Öl-Anpassungstechnologie
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Dieser Beitrag wurde zuletzt von trant323 am 8.4.2016 um 20:04 bearbeitet. Es wird um Angaben zu den damit verbundenen Technologien zur Anpassung der Öle gebeten
Für die Ölveredelungstechnik gibt es heutzutage in der Regel spezielle Softwarepakete, die einen automatisierten Veredelungsprozess unterstützen. Gleichzeitig ist eine Online-Überwachung erforderlich. Die automatische Abstimmung steht auch in engem Zusammenhang mit der Produktionsplanung. Das lässt sich nicht in wenigen Worten erklären, und man kann es auch nicht über Nacht erlernen. Wenn es sich um eine kleine Menge an Ölmischungen handelt, dann wird das auch nicht als Mischtechnik bezeichnet.
(⊙o⊙)… Anscheinend habe ich zu einfach gedacht! Aber bei uns wird es mit einer Pumpe betrieben, es scheint nicht automatisch gesteuert zu werden!
Es kommt darauf an, welche Öle enthalten sind – es hat keinen Sinn, etwas allgemein zu sagen. Der Zweck der Abstimmung ist es, die besten Leistungsindikatoren zu erreichen. Durch eine einfache Mischung lässt sich mithilfe von Additionsformeln eine einfache Berechnung durchführen. Anschließend wird gemäß bestimmten Proportionen gemischt; es können auch Zusatzstoffe hinzugefügt werden. Für verschiedene Ölquellen sollten möglichst viele Daten gesammelt werden, um die Abweichungen zwischen den berechneten Werten und den tatsächlichen Werten zu überprüfen. Dadurch kann das Verfahren gut in der Praxis angewandt werden. Außerdem gibt es leichte Unterschiede bei der Mischung in Raffinerien und Öllagern. Es gibt wohl auch Unterschiede zwischen privaten und staatlichen Unternehmen.
I. Was ist die Mischtechnologie?
Die Mischtechnologie ist eine Anwendungs technologie, bei der verschiedene Öle, die in Raffinerien hergestellt werden – sei es nach nationalen oder nicht-nationalen Standards – sowie leichte Kohlenwasserstoffe, die in Ölfeldern entstehen (Kondensate), sowie chemische Produkte, durch Aufbereitungsanlagen weiterverarbeitet werden. Dabei werden zusätzlich einige Zusatzstoffe verwendet, um so Benzin und Diesel herzustellen, die den Anforderungen der Kunden entsprechen. Dadurch können die Kosten minimiert und Ressourcen eingespart werden. Die Technik zur Mischung von Benzin und Diesel ist im Bereich des internationalen Öhandels bereits sehr ausgereift. So können beispielsweise Antiknockmittel verwendet werden, um 90#-Benzin in 93#- oder 97#-Benzin umzuwandeln, sowie -5#- und 0#-Diesel in -10#-Diesel umzuwandeln, der anschließend zum Verkauf angeboten werden kann. In unserem Land werden jedes Jahr Hunderte Tonnen von Naphtha-Produkten hergestellt. Aufgrund des niedrigen Oktanzahls der Naphtha – er liegt bei etwa 40–60 – kann ein kleiner Teil davon zur Herstellung von Benzin mit hohem Oktanzahl in Reaktoren verwendet werden. Der größte Teil der Naphtha muss jedoch als Rohstoff für die Ethylenherstellung verkauft werden. Der Preis dafür ist niedrig und unbeständig. Wenn wir jedoch Verarbeitungstechniken anwenden, um den Schwefel aus der Naphtha zu entfernen, sie mit Komponenten mit hohem Oktanzahl zu mischen und anschließend Antiknockadditive hinzuzufügen, können wir Benzin mit einem Oktanzahlwert von 90# und 93# herstellen. Dadurch können erhebliche Mengen an Ölressourcen eingespart werden. Daraus geht hervor, dass die Technik zur Mischung von Benzin und Diesel eine effektive Anwendungsweise ist, um Kosten zu sparen und die vorhandenen Ölressourcen sinnvoll zu nutzen. Sie sollte im Inland intensiv gefördert werden. Nun könnte man sich fragen: Kann Öl zur Mischung verwendet werden? Ist die Qualität zuverlässig? Um diese Frage zu beantworten, muss man mit dem Herstellungsprozess in den Raffinerien beginnen. II. Herstellungsverfahren für Benzin und Diesel in Raffinerien
Das Benzin und Diesel, die in unserem Land heute verwendet werden, werden aus Öl gewonnen. Unraffiniertes Öl wird üblicherweise als Rohöl bezeichnet. Um aus Rohöl Benzin und Diesel herzustellen, müssen folgende grundlegende Schritte durchgeführt werden:
Zunächst wird das Rohöl entsalzt und entwässert. Anschließend erfolgt eine Destillation unter Normaldruck, wodurch die für den Einsatz als Benzin oder Diesel geeigneten Fraktionen separiert werden. Diese Fraktionen werden als Direktdestillatsfraktionen bezeichnet – beispielsweise Naphtha oder Diesel der ersten und zweiten Destillationsstufe. 2. Anschließend werden als Rohstoffe das bei der Raffination entstehende Schweröl unter Normal- und Niedrigdruck sowie andere ähnliche Produkte verwendet. Mithilfe von Verarbeitungsmethoden wie thermischer Kracking, katalytischem Kracking, Hydrierkracking und verzögerter Koksgewinnung werden die Stoffe mit hohem Siedepunkt in niedermolekulare Kohlenwasserstoffe umgewandelt, die als Brennstoffe geeignet sind. Durch Destillation können anschließend die Komponenten für Benzin und Diesel gewonnen werden. Um Benzin mit hohem Oktanzahlwert herzustellen, sind außerdem Verfahren wie katalytische Reformierung und Alkylierung erforderlich, um Komponenten für reformiertes Benzin sowie leicht alkyliertes Öl zu gewinnen. 3. Die direkt destillierten Öle sowie die durch sekundäre Verarbeitungsmethoden gewonnenen Öle werden jeweils durch elektrochemische Reinigung, Hydroreinigung, Desulfurisierung und Entwachsende behandelt, um schädliche Stoffe zu entfernen und die Qualität des Öls zu verbessern. 4. Schließlich werden, entsprechend den Qualitätsanforderungen an Benzin und Diesel verschiedener Sorten, die oben genannten Destillatsöle in den erforderlichen Verhältnissen miteinander vermischt und außerdem geeignete Zusatzstoffe hinzugefügt. Auf diese Weise entsteht Benzin oder Diesel, dessen Qualität den **vorgeschriebenen Standards entspricht. Die üblichen Mischverhältnisse für Benzin in den Raffinerien unseres Landes:
Benzinqualität | Anteil der einzelnen Komponenten in %
Katalytisches Benzin | Reformiertes Benzin | Alkyliertes Benzin | MTBE
90# | 100 | 93# | 70–72 | 20–15 | 10–13
93# | 70–72 | 20–15 | 10–13
93# | 68–70 | 32–30
93# | 60–64 | 40–36
95# | 58–60 | 30–26 | 12–14
95# | 38–41 | 32–35 | 34–24
95# | 53–56 | 35–30 | 12–14
97# | 28–33 | 58–55 | 12–14
97# | 39–44 | 33–35 | 10–12 | 12–14
Aus diesen Daten geht hervor, dass die Raffinerien zunächst die verschiedenen Komponenten herstellen und diese anschließend zu fertigem Benzin mischen. Allerdings können Raffinerien je nach Bedarf verschiedene Öle herstellen, die den Anforderungen entsprechen. Die Mischtechnik hingegen nutzt verschiedene nicht-standardmäßige Öle sowie chemische Rohstoffe, die nach der Aufbereitung zu Endprodukten verarbeitet werden, die den Anforderungen entsprechen. Beide Verfahren sind ähnlich – nur bei der Mischtechnik entsteht beim Herstellen der Öle kein Rauch.
Die Mischtechnologie ist eine Anwendungs technologie, bei der verschiedene Öle, die in Raffinerien hergestellt werden – sei es nach nationalen oder nicht-nationalen Standards – sowie leichte Kohlenwasserstoffe, die in Ölfeldern entstehen (Kondensate), sowie chemische Produkte, durch Aufbereitungsanlagen weiterverarbeitet werden. Dabei werden zusätzlich einige Zusatzstoffe verwendet, um so Benzin und Diesel herzustellen, die den Anforderungen der Kunden entsprechen. Dadurch können die Kosten minimiert und Ressourcen eingespart werden. Die Technik zur Mischung von Benzin und Diesel ist im Bereich des internationalen Öhandels bereits sehr ausgereift. So können beispielsweise Antiknockmittel verwendet werden, um 90#-Benzin in 93#- oder 97#-Benzin umzuwandeln, sowie -5#- und 0#-Diesel in -10#-Diesel umzuwandeln, der anschließend zum Verkauf angeboten werden kann. In unserem Land werden jedes Jahr Hunderte Tonnen von Naphtha-Produkten hergestellt. Aufgrund des niedrigen Oktanzahls der Naphtha – er liegt bei etwa 40–60 – kann ein kleiner Teil davon zur Herstellung von Benzin mit hohem Oktanzahl in Reaktoren verwendet werden. Der größte Teil der Naphtha muss jedoch als Rohstoff für die Ethylenherstellung verkauft werden. Der Preis dafür ist niedrig und unbeständig. Wenn wir jedoch Verarbeitungstechniken anwenden, um den Schwefel aus der Naphtha zu entfernen, sie mit Komponenten mit hohem Oktanzahl zu mischen und anschließend Antiknockadditive hinzuzufügen, können wir Benzin mit einem Oktanzahlwert von 90# und 93# herstellen. Dadurch können erhebliche Mengen an Ölressourcen eingespart werden. Daraus geht hervor, dass die Technik zur Mischung von Benzin und Diesel eine effektive Anwendungsweise ist, um Kosten zu sparen und die vorhandenen Ölressourcen sinnvoll zu nutzen. Sie sollte im Inland intensiv gefördert werden. Nun könnte man sich fragen: Kann Öl zur Mischung verwendet werden? Ist die Qualität zuverlässig? Um diese Frage zu beantworten, muss man mit dem Herstellungsprozess in den Raffinerien beginnen. II. Herstellungsverfahren für Benzin und Diesel in Raffinerien
Das Benzin und Diesel, die in unserem Land heute verwendet werden, werden aus Öl gewonnen. Unraffiniertes Öl wird üblicherweise als Rohöl bezeichnet. Um aus Rohöl Benzin und Diesel herzustellen, müssen folgende grundlegende Schritte durchgeführt werden:
Zunächst wird das Rohöl entsalzt und entwässert. Anschließend erfolgt eine Destillation unter Normaldruck, wodurch die für den Einsatz als Benzin oder Diesel geeigneten Fraktionen separiert werden. Diese Fraktionen werden als Direktdestillatsfraktionen bezeichnet – beispielsweise Naphtha oder Diesel der ersten und zweiten Destillationsstufe. 2. Anschließend werden als Rohstoffe das bei der Raffination entstehende Schweröl unter Normal- und Niedrigdruck sowie andere ähnliche Produkte verwendet. Mithilfe von Verarbeitungsmethoden wie thermischer Kracking, katalytischem Kracking, Hydrierkracking und verzögerter Koksgewinnung werden die Stoffe mit hohem Siedepunkt in niedermolekulare Kohlenwasserstoffe umgewandelt, die als Brennstoffe geeignet sind. Durch Destillation können anschließend die Komponenten für Benzin und Diesel gewonnen werden. Um Benzin mit hohem Oktanzahlwert herzustellen, sind außerdem Verfahren wie katalytische Reformierung und Alkylierung erforderlich, um Komponenten für reformiertes Benzin sowie leicht alkyliertes Öl zu gewinnen. 3. Die direkt destillierten Öle sowie die durch sekundäre Verarbeitungsmethoden gewonnenen Öle werden jeweils durch elektrochemische Reinigung, Hydroreinigung, Desulfurisierung und Entwachsende behandelt, um schädliche Stoffe zu entfernen und die Qualität des Öls zu verbessern. 4. Schließlich werden, entsprechend den Qualitätsanforderungen an Benzin und Diesel verschiedener Sorten, die oben genannten Destillatsöle in den erforderlichen Verhältnissen miteinander vermischt und außerdem geeignete Zusatzstoffe hinzugefügt. Auf diese Weise entsteht Benzin oder Diesel, dessen Qualität den **vorgeschriebenen Standards entspricht. Die üblichen Mischverhältnisse für Benzin in den Raffinerien unseres Landes:
Benzinqualität | Anteil der einzelnen Komponenten in %
Katalytisches Benzin | Reformiertes Benzin | Alkyliertes Benzin | MTBE
90# | 100 | 93# | 70–72 | 20–15 | 10–13
93# | 70–72 | 20–15 | 10–13
93# | 68–70 | 32–30
93# | 60–64 | 40–36
95# | 58–60 | 30–26 | 12–14
95# | 38–41 | 32–35 | 34–24
95# | 53–56 | 35–30 | 12–14
97# | 28–33 | 58–55 | 12–14
97# | 39–44 | 33–35 | 10–12 | 12–14
Aus diesen Daten geht hervor, dass die Raffinerien zunächst die verschiedenen Komponenten herstellen und diese anschließend zu fertigem Benzin mischen. Allerdings können Raffinerien je nach Bedarf verschiedene Öle herstellen, die den Anforderungen entsprechen. Die Mischtechnik hingegen nutzt verschiedene nicht-standardmäßige Öle sowie chemische Rohstoffe, die nach der Aufbereitung zu Endprodukten verarbeitet werden, die den Anforderungen entsprechen. Beide Verfahren sind ähnlich – nur bei der Mischtechnik entsteht beim Herstellen der Öle kein Rauch.
Was die Mischung von Benzin angeht, so können die meisten Qualitätsparameter durch Summierung des Volumens oder der Masse berechnet werden – das ist recht einfach. Die Berechnung des Oktanzahls nach dem Volumenzusammensetzungsverfahren weist oft erhebliche Abweichungen von den tatsächlichen Werten auf. Es sind daher Modelle zur Beschreibung der Wechselwirkungen zwischen verschiedenen Komponenten erforderlich. Der Beitrag von MTBE zum Oktanzahl ist außerdem größer, als es bei der Berechnung nach dem Zusammensetzungsverfahren der Fall ist. Die Berechnung des Brennbereichs ist recht komplex und erfordert Computerprogrammierung, um durchgeführt werden zu können. Erfahrungsaufbau ist erforderlich bei der Verwendung von Explosionshemmern, Antioxidantien sowie bei den Techniken zur Anpassung anderer mangelhafter Qualitätsmerkmale.