Teilen | 98 % der Qualitätsprobleme entstehen durch diese 8 häufigen Fehler – halten Sie sich davon fern!

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Das häufigste Problem ist auch das schwierigste zu beheben und dient gleichzeitig als Begründung für Fehler. Qualitätsunfälle sind ein Problem, dem jeder im Qualitätsmanagement ausweichen möchte. Doch egal wie sehr man versucht, sie zu verhindern, sind sie manchmal unvermeidlich – es kommt nur darauf an, wie gravierend die Unfälle sind. Die folgenden 8 Fragen beziehen sich auf Probleme, mit denen wir im Qualitätsmanagement häufig konfrontiert werden. Die meisten Qualitätsmängel entstehen genau durch diese häufigen Fehler. 1 Klassifizierung von Qualitätsunfällen Wenn es um Qualitätsunfälle geht, denkt man zunächst an die Klassifizierung dieser Unfälle. Der Zertifizierungsbeauftragte hat einige Informationen recherchiert und festgestellt, dass es zwei Klassifizierungssysteme gibt: Erstens die Einteilung in drei Kategorien – allgemeine Qualitätsmängel, schwere Qualitätsmängel und erhebliche Qualitätsmängel. 1) Allgemeine Qualitätsmängel: Als allgemeine Qualitätsmängel gelten jene Fälle, bei denen eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: a) Der direkte wirtschaftliche Schaden beträgt mindestens 5000 Yuan (einschließlich 5000 Yuan), aber weniger als 50.000 Yuan ； b) Die Nutzungsfunktionen sowie die Sicherheit der Konstruktion werden beeinträchtigt, wodurch dauerhafte Qualitätsmängel entstehen. 2) Schwere Qualitätsmängel: Es handelt sich um schwere Vorfälle, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: a) Der direkte wirtschaftliche Schaden beträgt 50.000 Yuan oder mehr – aber weniger als 100.000 Yuan ； b) Es besteht eine erhebliche Beeinträchtigung der Sicherheit bei der Nutzung des Werks oder der Anlage; es bestehen außerdem erhebliche Qualitätsmängel ； c. Der Unfall ist von schwerer Art oder es wurden weniger als 2 Personen schwer verletzt. 3) Schwere Qualitätsvorfälle: Als schwerer Vorfall gilt jeder Fall, der eine der folgenden Bedingungen erfüllt; es handelt sich dabei um Vorfälle, die zur Kategorie der schweren Vorfälle im Baubereich gehören. a. Einsturz oder Unbrauchbarwerden der Anlage ； b) Aufgrund von Qualitätsmängeln kam es zu Todesfällen oder schweren Verletzungen bei mindestens 3 Personen ； c) Direkte wirtschaftliche Schäden in Höhe von mehr als 100.000 Yuan. Es werden vier Kategorien unterschieden: Allgemeine Unfälle, größere Unfälle, schwere Unfälle und besonders schwere Unfälle. 1) Besonders schwere Unfälle sind solche, bei denen mindestens 30 Menschen ums Leben kommen, oder mindestens 100 Menschen schwer verletzt werden (einschließlich akuter Berufskrankheiten), oder es zu direkten wirtschaftlichen Schäden in Höhe von mehr als 100 Millionen Yuan kommt. 2) Schwere Unfälle sind solche, bei denen zwischen 10 und 30 Menschen ums Leben kommen, oder zwischen 50 und 100 Menschen schwer verletzt werden, oder es zu direkten wirtschaftlichen Schäden in Höhe von zwischen 50 Millionen und 100 Millionen Yuan kommt. 3) Größere Unfälle sind solche, bei denen zwischen 3 und 10 Menschen ums Leben kommen, oder zwischen 10 und 50 Menschen schwer verletzt werden, oder es zu direkten wirtschaftlichen Schäden in Höhe von zwischen 10 Millionen und 50 Millionen Yuan kommt. 4) Allgemeine Unfälle sind solche, bei denen weniger als 3 Menschen ums Leben kommen, oder weniger als 10 Menschen schwer verletzt werden, oder es zu direkten wirtschaftlichen Schäden in Höhe von weniger als 10 Millionen Yuan kommt. 28 häufige Fehler. Natürlich dient die Klassifizierung lediglich dazu, den durch Unfälle entstandenen Schaden einzuschätzen. Als Qualitätsfachkraft ist es die vorrangige Aufgabe, zu vermeiden oder die Auftretens von Qualitätsproblemen zu verringern. Vermeiden Sie bitte diese 8 häufigen Fehler als Qualitätsbeauftragte. Fehler eins: Lassen wir es dieses Mal sein – lieber weniger tun, als unnötige Probleme verursachen. Die meisten Prüfer mögen es nicht, Mängelberichte auszustellen. Die Lieferanten natürlich erst recht nicht, denn nachdem ein Mängelbericht erstellt wurde, muss man mit den mangelhaften Produkten zu verschiedenen Vorgesetzten gehen, um deren Unterschrift zu erhalten. Zudem muss man die Abteilung für Einkäufe informieren ； Wenn der Lieferant zum Werk kommt, um Nacharbeiten durchzuführen, muss zunächst die Methode der Nachbearbeitung bestätigt werden. Nach Abschluss der Nachbearbeitung müssen wieder Standardkontrollen durchgeführt werden usw. Die Ablehnung einer Charge dauert länger als die Überprüfung von drei normalen Chargen. Daher ist es oft falsch, dass Prüfer bei einer geringen Anzahl von Mängelprodukten, die dennoch das AQL-Ablehnungsniveau erreichen, trotzdem ein „Genehmigung“-Schild aufkleben und die Produkte in den Verkauf schicken. Die Prüfer, die ich früher eingestellt habe, mussten im Grunde jedes Mal damit rechnen, auf diese Weise zu leiden: Bei der Prüfung wurden nur wenige Mängel festgestellt, doch im Produktionsprozess traten die Mängel in großer Anzahl auf, was dazu führte, dass die Produktion stillgelegt werden musste. Daher muss bei einer Stichprobenprüfung, die das AQL-Ablehnungsniveau erreicht, unbedingt eine Rechnung ausgestellt und die Lieferung abgelehnt werden. Einige Prüfer haben Angst vor den Umständen, die mit der Erstellung von Rechnungen verbunden sind. Wenn sie Mängel feststellen, sagen die Einkäufer, dass sie einfach den Lieferanten beauftragen können, die Produkte erneut herzustellen – dann braucht es keine Rechnung. Schließlich ist die Erstellung von Rechnungen doch eine Umständlichkeit. Wenn solche Probleme auftreten, sind die Prüfer in der Regel bereit, zu helfen und das Problem mit dem Einkauf zu besprechen. Dadurch wird es für den Lieferanten schwierig, rechtzeitig zu reagieren – mit der Folge, dass die Produktionslinien nicht stillstehen müssen. Manchmal liegen die Materialien bereits seit drei Tagen vor, ohne dass noch eine Bestellung abgeschlossen wurde usw. Wenn die Vorgesetzten nichts davon wissen, gilt es als Problem der Termintreue des Prüfers, wenn dieser keine Prüfung durchführt. Daher sollte der Prüfer nach Feststellung eines Mängels umgehend eine Rechnung ausstellen. Fehler zwei: Die Abteilungen für Einkauf, Geschäftsführung, Technik und Produktion sagten, dass es in Ordnung sei, es hinzuzufügen – also habe ich es hinzugefügt. Man sollte wissen, dass die Prüfer ihre Prüfungen anhand von Prüfstandards durchführen. Zu diesen Prüfstandards gehören Zeichnungen, Zertifikate, Prüfrichtlinien sowie Proben usw ； Wenn Unstimmigkeiten im Vergleich zu den Standards festgestellt werden, sollten Sie dies mit Ihrem Vorgesetzten abstimmen. Und nicht, dass andere Abteilungen einfach sagen können, es geht. Die Verwaltung der Inspektoren sowie die Bewertung ihrer Leistung liegen alle im Qualitätsbereich. Wenn Sie sich von anderen Abteilungen beraten lassen, dann können Sie die Inspektoren doch einfach in diese Abteilungen versetzen. Es gab bereits Fälle, in denen der Prüfer feststellte, dass das Material nicht qualitativ einwandfrei war. Der Einkäufer meinte jedoch, das sei kein Problem – er habe die Produktionsabteilung bereits informiert, und diese sei bereit, weiterhin mit dem Produktionsprozess fortzufahren. Sie würden keine Beschwerden einreichen. Der Prüfer berichtete daher nicht an seine Vorgesetzten, sondern klebte einfach das Zertifikat der Qualitätskonformität auf das Material und ließ es in die Produktion. Das führt zu Beschwerden in der Produktionslinie und zum Stillstand der Produktion, und die Einkaufsabteilung übernimmt keine Verantwortung dafür. Wenn die Materialien Probleme in der Produktion verursachen, fragen die anderen Abteilungen nur, wie der Prüfer die Überprüfung durchgeführt hat, und geben den Leuten in anderen Abteilungen keine Schuld. Die Folgen eines fehlerhaften Ergebnisses tragen nur die Prüfer. Daher kann der Prüfer im Falle von Mängeln nur der Anweisung seines unmittelbaren Vorgesetzten folgen; wenn der Vorgesetzte jedoch eine Annahme des Produkts anordnet, muss er den Grund für diese Änderung im Mangelbericht angeben. Fehler drei: Ich dachte, wenn ein Prüfer seine Aufsichtspflichten nicht erfüllt, würde man bei der Frage nach dem Grund für das Versagen immer zuerst „Ich dachte…“ sagen. Personen, die Prüfungen durchführen, sollten nicht „Ich dachte“ sagen. Wenn du sagst „Ich dachte“, fängst du an, dir für deine Fehler Ausreden zu suchen. Nachdem du dir Ausreden gesucht hast, begehst du die Fehler erneut. Außerdem sollte man bei unklaren Problemen zunächst die Vorgesetzten um Rat und Bestätigung fragen. Deshalb verlange ich von meinen Mitarbeitern, dass sie nach einem Fehler nicht sagen dürfen: „Ich dachte“. Ich möchte lediglich wissen, warum der Fehler überhaupt aufgetreten ist und was sie beim nächsten Test tun werden, um sicherzustellen, dass solche Fehler nicht mehr auftreten. Zum Beispiel: Bei dieser Prüfung war meine Stichprobenmethode falsch. Es kamen 6000 Stück – verteilt auf 5 Paletten und 200 Kisten. Laut Vorgaben sollten 32 Kisten geprüft werden, also im Durchschnitt 6 Kisten pro Palette ； Aus jeder Kiste werden 6 entnommen ； Und ich habe nur ein Palettenstapel überprüft, insgesamt drei Kisten. Die Mängelware befindet sich nicht auf diesem Palettenstapel, wodurch ich sie nicht ausgewählt habe. Im Anschluss werde ich nach den standardmäßigen Prüfverfahren Stichproben entnehmen. Fehler vier: Aus Erfahrung heraus glaubt man, dass bei diesem Material keine Probleme auftreten werden und es daher keine Überprüfung benötigt. Das ist ein Fehler, den erfahrene Prüfer oft machen. Glücklicherweise können Prüfer ihre Arbeit ordentlich abschließen und wissen, worauf es bei der Prüfung ankommt – doch die Methoden sind falsch. Bislang gab es keine Probleme. Es kann auf die Überprüfung verzichtet werden, aber sie ist nicht vermeidbar. Zumindest sollten die Etiketten auf der Außentüte überprüft werden, und ein Produkt sollte zur vollständigen Überprüfung hergenommen werden. In der Regel müssen bei Produkten, bei denen keine Probleme auftreten, die erste und die letzte Verpackung überprüft werden. So kann zumindest sichergestellt werden, dass es keine massenhaften Probleme mit den Materialien gibt. Dieser Hersteller (Teamleiter) steht in gutem Verhältnis zu mir – gestern hat er mir sogar Wasser gekauft und Zigaretten gegeben. Dieses Mal wird es einfach ignoriert, PASS. Das ist ein großer No-Go für Prüfer – in den meisten Unternehmen kommt das vor. Nur um seinem Freund Gesicht zu bewahren, geriet er selbst in Schwierigkeiten. Wenn Sie diese mangelhaften Produkte durchgehen lassen, sodass die Kunden sie bei der Qualitätskontrolle zurücksenden und dadurch die Produktionslinie beeinträchtigt wird, dann ist die erste Frage der Vorgesetzten: Wie haben Sie überhaupt geprüft? Warum sind solche Mängel nicht entdeckt worden? Wegen einer Frage des Ansehens ist es nicht vertretbar, dass das Unternehmen Schäden erleidet. Fehler fünf: Bei der letzten Bestellung wurde dieses Problem bereits korrigiert und als akzeptabel eingestuft. Dieses Mal wird es nicht mehr geprüft – stattdessen wird einfach „PASS“ angegeben. Manchmal kommt es aufgrund des Drangs, die Materialien schnell in Betrieb zu nehmen, zu vielen Änderungen, wodurch die Prüfer fälschlicherweise annehmen, dass dieses Problem akzeptabel ist. Beim zweiten Test wurde dasselbe Problem festgestellt, daher wurde kein Auftrag ausgestellt, was nach dem Inbetriebnehmen zu Produktionsbeschwerden führte. Der Vorgesetzte wird eine Änderung für diese Charge vornehmen; dies hängt von den tatsächlichen Umständen ab. Manchmal muss man mit den Kunden sprechen, manchmal mit der Produktion – und auch die Auswahl usw. werden jeweils im Zusammenhang mit dieser Charge entschieden. Daher sollte, nachdem Mängel festgestellt wurden, auch in diesem Fall eine Rechnung ausgestellt und die Lieferung abgelehnt werden – genauso wie bei der vorherigen Charge. Fehler Nummer sechs: Übersehene Prüfungen. Da es sich um dringend benötigte Materialien handelt, üben sowohl die Einkaufs- als auch die Produktionsabteilung Druck aus. Deshalb wurden einige notwendige Prüfungen vergessen. Man ging davon aus, dass kein Problem vorliegt, und klebte daher das PASS-Schild darauf, damit das Material in Produktion gehen konnte. Jedes Unternehmen hat aufgrund von Faktoren wie Lieferzeiten im Allgemeinen Probleme mit dringend benötigten Materialien. Bei Materialien, die schnell in Produktion gebracht werden müssen, muss der Prüfer diese schnell überprüfen. Die Mitarbeiter in der Produktion und im Lager warten neben dem Prüfer darauf, dass dieser die Materialien geprüft hat, damit diese umgehend ausgeliefert werden können. Dies erzeugt großen psychischen Druck bei Prüfern, die nicht über viel Berufserfahrung verfügen. Wegen Herzrasens konnten einige Prüfungen nicht durchgeführt werden, weshalb die Produkte direkt mit einem „Pass“-Schild in die Produktion geschickt wurden. Infolgedessen kam es aufgrund von Mängeln bei den nicht überprüften Elementen zu Produktionsstörungen, wofür eine Strafe verhängt wurde. Bei dringenden Bestellungen wird in der Regel einzeln telefonisch bei den Lieferanten nachgefragt, ob sie die Produktion beschleunigen können. Solange die Einkäufer die Ware innerhalb der vorgegebenen Frist erhalten, werden andere Qualitätsprobleme ignoriert. Um rechtzeitig liefern zu können, bemühen sich die Lieferanten zwar, die Produktion zu beschleunigen – doch wie gut kann da die Qualität der hergestellten Produkte sein? Je dringender die Situation ist, desto genauer muss sie überprüft werden. In der Regel treten bei schnellen Materialzufuhren eher Qualitätsprobleme auf. Wenn Mitarbeiter aus den Einkaufsabteilungen oder anderen relevanten Abteilungen den Prüfern zur Eile anhalten, sollen sie gebeten werden, in dem vorgesehenen Bereich zu warten. Die Prüfer müssen alle Prüfschritte gemäß den Vorgaben durchführen und erst dann die Ware freigeben, wenn keine Mängel festgestellt werden. Sollten während der Prüfung Mängel festgestellt werden, muss dies umgehend den zuständigen Personen mitgeteilt werden, damit sie sich darum kümmern können. Fehler sieben: Nach Erkennung des Problems wird nicht mehr nach dem vorgeschriebenen Verfahren geprüft. Während des Prüfprozesses wurde ein Mangel A festgestellt. Nach der Auftragserteilung und der anschließenden Bearbeitung (Neufertigung, Sondermaßnahmen usw.) trat beim Wiedereinsatz in die Produktion ein weiterer Mangel B auf. Die Prüfer führen die Prüfungen gemäß dem vorgeschriebenen Verfahren durch. Die übliche Reihenfolge der Prüfungen ist Verpackung, Aussehen, Abmessungen sowie Leistungsprüfung. Oftmals, wenn der Prüfer einen Mangel entdeckt, ist er sehr zufrieden, stoppt die Prüfung und erstellt umgehend einen Mängelbericht. In früheren Qualitätsmanagement-Arbeiten wurden viele Fehler gemacht. Wenn die Prüfer Mängel an der Außenhülle feststellten – wie zum Beispiel Kratzer – und man aus Gründen der Produktionsgeschwindigkeit dennoch weiterproduzierte, kam es zu weiteren Problemen: Es gab Probleme mit den Abmessungen, wodurch die Produkte nicht zusammengesetzt werden konnten… Deshalb sollten die Prüfer bei der Überprüfung alle Mängel feststellen und diese dokumentieren. Erst nach Abschluss der Prüfung sollte eine Bestellung aufgegeben werden. Fehler Nummer 8: Das Produkt wird nach der Nachbearbeitung nicht erneut überprüft. Während der Prüfung wurden Mängel festgestellt; nachdem der Lieferant oder die Produktion das Produkt nachgearbeitet hat, sollte es eigentlich keine Probleme mehr geben – es sollte entweder nur noch kurz überprüft werden oder direkt als einwandfrei eingestuft werden. Oftmals arbeiten die von den Lieferanten entsandten Mitarbeiter für die Bearbeitung der Waren nicht sorgfältig. Sie möchten so schnell wie möglich wieder zurück oder nach der Arbeit etwas unternehmen. Infolgedessen werden viele Materialien überhaupt nicht betrachtet – einige Kisten werden sogar gar nicht geöffnet. Als die Prüfer zur Überprüfung kamen, gingen sie davon aus, dass der Lieferant bereits alle Nacharbeiten durchgeführt hatte. Sie führten daher nur eine symbolische Stichprobenkontrolle durch und stempelten die Produkte als „OK“, sodass die Mitarbeiter des Lieferanten wieder gehen konnten. Doch nach dem Einbau in die Produktionslinie gab es weiterhin Beschwerden bezüglich der Qualität der Materialien – die gelieferten Produkte waren mangelhaft. Deshalb sollten die Prüfer die Produkte des Lieferanten auch nach den geltenden Prüfanforderungen erneut überprüfen. Sollten Mängel festgestellt werden, muss der Lieferant die Produkte erneut nacharbeiten, bis sie den Prüfanforderungen entsprechen. Angesichts all dieser Probleme: Wie sollten wir sie verbessern? Und wie können wir gute Manager sein – wie geht das? Das bedeutet, dass wir Führungskräfte unseren Schwerpunkt normalerweise auf die Ausbildung der Mitarbeiter legen sollten, insbesondere auf die Entwicklung ihrer Gewohnheiten. - End -