Ich bitte alle um Rat: Wie kann man die übrig gebliebene Kohle unter den Kohlehalterplatten der seitlich beladenen Kohlewagen sammeln, transportieren und wiederverwenden?
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Seit der Umstellung unserer Öfen von der Obenbeladung auf die Seitenbeladung wird das übrige Kohlematerial unter der Kohletrageplatte der LKW zum Seitenbeladens stets mit Dreirädern in den Ladekorb gebracht und anschließend zurück zum Kohlehafen transportiert, um dort wieder in den Brennstoff für die Öfen eingefügt zu werden. Doch jedes Mal (außer an regnerischen Tagen), wenn der Dreiradfahrzeug den überschüssigen Kohlenstaub ablässt, wird es dunkel – der Kohlenstaub verbreitet sich wie Mehl in alle Richtungen. Das ist sehr schädlich für die Gesundheit der Arbeiter (obwohl sie Staubmasken tragen). Wenn es windig ist, ist es noch schlimmer – diese Szene… sie ist einfach sehr bildhaft! Es gibt zwei Gründe dafür: Erstens ist die Feinheit des überschüssigen Kohlenstaubs sehr gering (der Anteil von Partikeln unter 3 mm beträgt mehr als 90 %). Zweitens ist der Kohlenstaub ziemlich trocken. Bei Regen entsteht im Kohlebunker viel Feuchtigkeit; beim Entladen kommt es zwar nicht zu einem Austreten des Staubs, doch die Entladung verläuft oft nur schlecht. Habt ihr irgendwelche guten Ideen?
Das ist wirklich eine gute Frage. Wir haben auch das gleiche Problem. Entlang der Kohletransportbänder haben wir 6 Schaufeln. Anfangs haben wir sie über einen längeren Zeitraum nicht verwendet, wodurch die Schaufeln herunterfielen. Später wurde einfach die Tür geöffnet – dadurch floss die Kohle direkt auf die Hauptstraße. Beim Reinigen der Hauptstraße wurde dann auch die Kohle mit entfernt. Gibt es gute Methoden in dieser Hinsicht? Ich hoffe, ihr könnt mir einen Tipp geben.
Soll man den Kampf einfach weglassen? Das ist nicht so gut. Bei Wind weht es ja überall hin! Es verschüttet sich überall, und das ist schwer zu beseitigen.
6,25-Meter-Druckofen sowie 5,5-Meter-Druckofen – bei diesen Ofenarten ist es vorgesehen, Transportbänder außerhalb der Plattform an der Maschenseite zu installieren. Unter der Plattform zum Tragen des Kohles befinden sich weitere kleine Bänder, die das Kohlepulver, das während des Beladungsprozesses verloren geht, sowie das Kohlepulver, das auf den Ladewagen liegt, über die Bänder in den zentralen Kohlspeicher transportieren. Bei bereits fertiggestellten Großförderwagen kann man ebenfalls in Erwägung ziehen, dieses Verfahren anzuwenden: An der Außenseite der Förderwagen-Schienen wird ein kleines Förderband installiert, das den überschüssigen Kohlenstaub in den zentralen Kohlevorratbehälter leitet; von dort aus wird er mit geschlossenen Fahrzeugen abtransportiert. Alternativ kann der Kohlenstaub auch direkt zu dem Kohleförderband gebracht werden, sodass er nicht auf dem Boden landet und Verluste minimiert werden.
Das macht Sinn. Ich habe gehört, dass bei den größeren Ladevahrzeugen für Kohle zunächst die Menge an Kohle, die durch die Ladefläche entweicht, recht gering ist. Zudem sind diese Fahrzeuge in der Regel mit Schneidbrettern oder kleinen Bändern ausgestattet, die das Entladen an einem bestimmten Punkt ermöglichen. Aber in unserem Fall müssen die Wartungsarbeiter häufig durch den Kohlebehälter unter der Kette gelangen, um die Kette sowie die Balken am Boden der Kohleablage und die Stützplatten zu überprüfen – diese sind stark korrodiert. Wenn man kleine Transportbänder sowie Schaber einsetzen würde, könnte der Platz nicht ausreichen. Zudem würde das die bestehende Art der Geräteverwaltung beeinträchtigen, wodurch eine Umsetzung schwierig wird.
Was den Schaber angeht, den du erwähnt hast: Auch beim Einbringen des Kohlestoffs entsteht Staub. Es hängt letztendlich von Faktoren wie der eigenen Umgebung ab, die alle berücksichtigt werden müssen. Hier weht ein starker Wind – egal, was man tut, es ist immer dunkel und unübersichtlich. Die aktuelle Betriebsumgebung ist viel schlechter als früher!
Derzeit gibt es nur drei Arten: Schneidemaschinen, Steuerventile und Transportbänder. Man sollte prüfen, ob in der eigenen Fabrik durch technische Verbesserungen bessere Lösungen möglich sind.
Ist die Windrichtung dort relativ konstant?
Im Grunde ist es ziemlich konstant – in einer bestimmten Richtung. Morgens weht der Südwind, abends der Nordwind. Die Bearbeitungsschritte beeinflussen einander stark.
Wow!! :) Ist wirklich relativ festgelegt! Ich habe eine Lösung im Sinn, die eventuell Abhilfe schaffen könnte. Doch ich wage nicht zu behaupten, dass sie das Problem vollständig löst – und sie gilt nur für die Situation in meiner Fabrik! Bitte geben Sie Anleitung, diskutieren Sie und nutzen Sie Ihre Erfahrungen als Referenz! Konkrete Umsetzung: Erstens kann man das Verfahren zur Entfernung von Rauch und Staub mit Hochdruck-Ammoniak in Brückenrohren als Vorbild nehmen. An den Seiten der Kohleentladeöffnungen sollte ein Rohr angebracht werden, in dem sich Düsen befinden, die nach innen gerichtet sind und Wasser versprühen. Durch den Hochdruckwasserstrahl – wobei der Druck entscheidend ist, die Art des Wassers spielt keine Rolle; 2,5 MPa bis 3,0 MPa reichen aus – entsteht eine negative Druckkraft, die dazu beiträgt, den Staub abzusaugen. An den Kohleentladeöffnungen sollten außerdem Öffnungen für die Absaugung des Staubs vorhanden sein, um die Staubentfernung zu unterstützen. Der von dem Hochdruckwasserstrahl in diesem Saugrohr aufgenommene Kohlenstaub gelangt über das Rohr in den Entwässerungskanal an der Maschine. Am Boden dieses Kanals befindet sich ein weiteres Rohr – insgesamt also zwei Rohre –, die zum Sammelbecken führen. Nachdem der Kohlenstaub dort abgesetzt wurde, wird er wieder zur Kohlehalde zurückgeführt. Auswahl des Hochdruckwassers: 1. Es ist möglich, eine tragbare Variante zu verwenden, bei der der Wassertank sowie die Hochdruckpumpe direkt im Fahrzeug installiert sind ； 2. Man kann auch direkt hochdruckreiches Ammoniakwasser verwenden. Der Vorteil ist, dass keine Investitionen in einen Tank oder Pumpen für das Fahrzeug notwendig sind. Der Nachteil ist jedoch, dass der Ammoniakgeruch im Sammelbecken sowie auf dem Weg zurück zum Kohlelager recht stark sein wird. Außerdem müssen die Ammoniakrohre mit weichen Verbindungen an die Hauptrohre zur Staubentfernung angeschlossen werden. Diese weichen Verbindungen müssen druckfest und undicht sein – das stellt ebenfalls ein praktisches Problem dar. Zudem muss aufgrund des hohen Drucks auch die Sicherheit berücksichtigt werden ； Zweitens: Genau wie bei der ersten Methode ist auch hier ein Hochdruckwasserschlauch erforderlich. Der Unterschied besteht darin, dass es nicht notwendig ist, ein weiteres Dreirad zu verwenden, um Kohle zu transportieren ； In der mittleren bis oberen Region der Kohlebehälter sind entlang der Wände des Behälters mehrere Auslassöffnungen angebracht. Mit Wasser wird die Kohlepulver zerstäubt; das Wasser fließt anschließend in die Hochdruckwasserleitungen. Die Düsen befinden sich an der Oberseite der Leitungen und sprühen das Wasser in die richtige Richtung – von dort aus fließt das Wasser in die Wasserrohre an der Seite der Maschine. In diesem Fall dient die Hochdruckwasserpistole nicht mehr dazu, einen Unterdruck zu erzeugen, sondern lediglich dazu, der Schlammwasserlösung Fließfähigkeit zu verleihen. Deshalb ist kein so hoher Druck notwendig – wie hoch genau, weiß man noch nicht! Bei den oben genannten Methoden sind wir derzeit noch dabei, sie auszuprobieren und ihre Machbarkeit zu prüfen. Falls Sie gute Ideen oder Vorschläge haben, teilen Sie diese gerne mit, damit wir gemeinsam darüber diskutieren können!
Erstens: An der Entladeöffnung des Kohlebehälters sollte ein Sack angebracht werden, der in den Behälter des Dreirads hängt. Zweitens: Die Kohle sollte öfter entladen werden – man sollte nicht warten, bis die Kohle ganz ausgetrocknet ist, bevor man sie entlädt