Fünfzig Jahre Schweißen in chinesischen Kraftwerken

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1 Übersicht über das Schweißen in Kraftwerken: Mit der Entwicklung der Stromindustrie in China hat sich das Schweißen in Kraftwerken in den letzten fünfzig Jahren weiterentwickelt. Wenn wir auf diese fünfzig Jahre zurückblicken, müssen wir stolz und zufrieden sein über die hervorragenden Leistungen, die im Bereich des Schweißens erzielt wurden. Heute hat sich unsere Elektrizitätsindustrie von den anfänglichen 1850 MW zu Beginn der Gründung des Landes – was Platz 21 weltweit bedeutete – zu einem der führenden Länder in der Welt entwickelt. Bis Ende 2001 betrug die installierte Leistung der Stromerzeugungsanlagen in unserem Land 338 Millionen Kilowatt. Die jährliche Stromerzeugung lag bei 1478 Milliarden Kilowattstunden. Sowohl die installierte Leistung der Stromerzeugungsanlagen als auch die jährliche Stromerzeugung befanden sich damit auf dem zweiten Platz weltweit ； Derzeit gibt es im Land 92 Kraftwerke mit einer installierten Leistung von 1000 MW oder mehr, darunter 16 Wasserkraftwerke und 1 Kernkraftwerk ； Derzeit gibt es im Land 848 Wärmekraftwerke mit einer Leistung von 100 MW und mehr; davon sind 290 Werke mit einer Leistung von 300 MW und mehr ； 354 Anlagen mit 40 MW und mehr; davon 52 Anlagen mit 300 MW und mehr ； 5 Kernkraftwerke mit einer Leistung von 300 MW und mehr, 6 sind in Bau. Großkraftwerke sind zu den wichtigsten Kraftwerken für die Stromerzeugung in China geworden. Derzeit hat unser Land bereits eine Gesamtstruktur der Stromerzeugungsanlagen entwickelt, bei der Kraftwerke mit Verbrennungsmotoren die Hauptrolle spielen, während hydroelektrische und Kernkraftwerke als Ergänzung dienen. Die Stromerzeugungskapazitäten reichen im Grunde aus, um den Bedürfnissen der Wirtschaftsentwicklung gerecht zu werden. All diese Fortschritte und Entwicklungen stehen in engem Zusammenhang mit der harten Arbeit der Schweißer in der Elektrizitätsindustrie. Aufgrund der gestiegenen Leistungsfähigkeit der Anlagen sowie der verbesserten Parameter werden die Arten und Spezifikationen des verwendeten Stahls sowie der Schweißmaterialien immer komplexer. Zudem steigt das Umfang der Arbeiten, die Anzahl der Schweißstellen nimmt zu, es gibt mehr Schweißstellen zwischen unterschiedlichen Stählen, die Wandstärke der Rohre wird größer – und die Anforderungen an die Sicherheit werden immer höher. Deshalb werden auch die Qualitätsstandards für den Schweißprozess sowie die Prüfnormen immer strenger. Diese technischen Veränderungen zwingen die Arbeiter im Bereich der Schweißarbeiten in Kraftwerken dazu, die Qualität zu verbessern, die Effizienz zu steigern sowie die Langlebigkeit und Sicherheit der Schweißnähte zu erhöhen – um den Anforderungen der modernen, fortschrittlichen Schweißtechnologien gerecht zu werden. 2 Entwicklung und aktueller Stand der Schweißtechnik in Kraftwerken. Als wirtschaftlichste und effektivste Verbindungsmethode hat sich die Schweißtechnik im Laufe der Entwicklung von Stahl weiterentwickelt. Seit fast einem Jahrhundert ist mit dem Fortschritt der Industrialisierung die Anzahl der Stahlsorten rasant gestiegen. Auch die Schweißtechnologie hat sich stark weiterentwickelt – in Bezug auf Schweißverfahren, Schweizmaterialien, Schweißprozesse sowie die Qualitätssicherung beim Schweißen wurden enorme Fortschritte erzielt. Auch die Schweißtechnologie in den Kraftwerken unseres Landes entwickelt sich im Einklang mit dieser Entwicklung. Je nach Art der Anlage unterscheiden sich die Entwicklungsrichtungen und -merkmale der Schweißarbeiten in Kraftwerken. Der Hauptunterschied zeigt sich in den unterschiedlichen Entwicklungstrends des für die jeweiligen Kraftwerkstypen verwendeten Stahls (Schweißmaterial). Unter Berücksichtigung der aktuellen Situation ist Hochtemperaturstahl die Hauptrichtung für Forschung und Entwicklung im Bereich des Schweißens in Kraftwerken ； Bei Wasserkraftwerken ist der Einsatz von hochfestem Stahl die Hauptrichtung der Forschung und Entwicklung im Bereich des Schweißens. 2.1 Kraftwerke 2.1.1 Stahl für die Hauptanlagen in Kraftwerken und seine Verarbeitung durch Schweißen Von dem Jahr 1879, in dem in unserem Land die Elektrizitätsindustrie entstand, bis in die frühen 1950er Jahre wurden hauptsächlich Niedrigdruckkraftwerke sowie eine geringe Anzahl von Mitteldruckkraftwerken eingesetzt. Als Stahlmaterial wurde vorwiegend 20-Stahl (hochwertiger Kohlenstoffstahl) verwendet. Zudem kamen zahlreiche Gussstücke zum Einsatz; der Schweißverband wurde hingegen nur selten genutzt. Erst mit dem Einbau von Mitteltemperatur-Mitteldruck-Anlagen sowie Hochtemperatur-Hochdruck-Anlagen in den frühen 1950er Jahren kann man von Schweißen sprechen. Auf dieser Grundlage haben sich der Stahl sowie die Verarbeitungsmethoden für das Schweißen der Hauptkomponenten in unseren Kraftwerken seit 50 Jahren in den folgenden Entwicklungsstufen befunden: (1) Gewöhnlicher Kohlenstoffstahl und hochwertiger Kohlenstoffstahl, die entweder in warmgewalztem oder gehärtetem Zustand geliefert werden. Die Einsatztemperatur liegt unter 450 °C. Was das Schweißen angeht, so gibt es keine besonderen Besonderheiten in dieser Branche. Der Schwerpunkt bei der Steuerung des Schweißvorgangs liegt darauf, die Qualität des Schweißens durch die Verbesserung der Fähigkeiten der Schweißer zu erhöhen. Dieser Stahl wurde vor den 1950er Jahren für Kraftwerkskessel und Druckrohrleitungen verwendet; heute wird er größtenteils für Hilfsanlagen und Rohrleitungen bei Temperaturen unter 450 °C eingesetzt. In dieser Zeit wurde Stahl mit 12Mo entwickelt, der die Wärmebeständigkeit begrenzt erhöhen konnte (unter 480 °C). Bei der Schweißung gab es keine neuen Besonderheiten. Aufgrund der Neigung von Mo-Stählen zur Graphitisierung werden sie heute nur noch selten verwendet. (2) Cr-Mo- und Cr-Mo-V-Niedriglegierungsstähle mit hoher Warmfestigkeit weisen meist einen Cr-Gehalt von unter 3 % auf; sie werden nahezu ausschließlich in gehärtetem und angelassenem Zustand geliefert. Die Einsatztemperatur kann dabei bis zu 545 °C betragen. Dieser Stahltyp wird seit den 1950er Jahren bis heute verwendet. Beispiele dafür sind 12CrMo, 12Cr2Mo (10CrMo910) und 12Cr1MoV. Man kann sie als die erste Generation von hitzebeständigen Stählen bezeichnen. Da das Material in einer gehärteten Zustand geliefert wird, weisen die Schweißeigenschaften im Vergleich zu den oben genannten Stählen der Klasse (1) eine qualitative Veränderung auf. Durch das Hinzufügen von hitzebeständigen Legierungselementen erhöht sich die Wahrscheinlichkeit des Entstehens von Schweißrissen. Zudem steigt auch die Komplexität des Schweißverfahrens. In den meisten Fällen ist eine Vorwärmung vor dem Schweißen sowie eine Nachbehandlung nach dem Schweißen erforderlich. Dennoch bleibt der Spielraum bei den Prozessparametern recht groß. In den 1960er Jahren entwickelte unser Land mehrere Arten von niedriglegierten, hitzebeständigen Stählen, die durch mehrfache Verstärkungselemente verbessert wurden. Als Vertreter gilt Stahl 102 (12Cr2MoWVTiB); seine Schweißeigenschaften gehören ebenfalls zu dieser Kategorie. (3) Die frühen 9Cr-1Mo- und 12Cr-1Mo-Stähle wurden in vollständig gehärtetem Zustand geliefert; die Einsatztemperatur konnte auf bis zu 600 °C erhöht werden. Solche Stähle können als die zweite Generation der hitzebeständigen Stähle bezeichnet werden. Das 9Cr-1Mo-Stahl wurde in den 60er Jahren in inländisch installierten importierten Anlagen verwendet, wie zum Beispiel dem schwedischen HT7 ； Das 12Cr-1Mo-Stahl wurde Anfang der 70er Jahre in inländisch installierten importierten Anlagen eingesetzt, wie zum Beispiel die deutschen Modelle F12 und F11 sowie das schwedische Modell HT9. Aufgrund des hohen Kohlenstoff- und Legierungselementgehalts ist die Schweißbarkeit dieser Stähle sehr schlecht. Während des Schweißvorgangs wird daher eine strenge Einhaltung der Schweißverfahren erforderlich. Vorheizen, Schweißen (mit strenger Beschränkung der eingebrachten Schweißwärme), Abkühlen auf eine Temperatur unterhalb der Martensitumwandlungstemperatur – anschließend muss umgehend wieder erhitzt werden, um eine Nachbehandlung nach dem Schweißen durchzuführen. Das sind die typischen Verarbeitungsschritte. Es hat die Schweißer in der Elektrizitätsbranche viele Jahre gekostet, diese Eigenschaft des Schweißens zu verstehen. Dabei konzentrierten sie sich in ihren Bemühungen und Forschungen hauptsächlich darauf, kalte Schweißrisse zu vermeiden. (4) Verbesserte 9Cr-1Mo-Stähle, also T91/P91-Stähle. Diese Stähle wurden in den 1970er und 1980er Jahren in den USA auf der Grundlage der ursprünglichen 9Cr-1Mo-Stähle entwickelt. Sie tauchten Mitte der 90er Jahre bei inländisch installierten importierten Anlagen auf und werden heute bereits häufig in den großen Kraftwerkskesseln unseres Landes eingesetzt. Diese Art von Stahl kann als die dritte Generation der hitzebeständigen Stähle bezeichnet werden. Ihre Hauptmerkmale sind ein reduzierter Kohlenstoffgehalt sowie eine mehrfache Verstärkung durch Legierungselemente. Dabei wird der Gehalt dieser Elemente äußerst genau kontrolliert. Dadurch verbessern sich die Formbarkeit und Schweißbarkeit des Stahls. Zudem steigt seine Stabilität bei hohen Temperaturen – bei 600 °C ist die Dauerfestigkeit etwa 70 % höher als bei den Stählen F11 und F12. Bei der Schweißung solcher Stähle in der Elektrizitätsbranche führte der Zugang zu ausländischen technischen Informationen auf höherem Niveau sowie jahrzehntelange Erfahrung im Schweißen von Stählen der Kategorien (3) und (4) zu einer wichtigen Veränderung in der Einstellung der Schweißer. Sie wandten sich allmählich von der bisherigen Praxis ab, bei der bei der Schweißung der oben genannten Stähle der Kategorien (1) und (2) auf die Wärmeeinbringung beim Schweißen kaum geachtet wurde. Heute ist man sich bewusst, dass der Schweißprozess und die Handhabungstechnik nicht dasselbe sind; bei der Schweißung dieser Stähle tritt die Bedeutung der Handhabungstechnik durch den Schweißer in den Hintergrund ； Die verwendeten Schweißverfahren müssen geprüft werden. Als Grundlage für diese Prüfung dienen nicht mehr nur die mechanischen Eigenschaften bei Raumtemperatur, sondern es wird vielmehr darauf geachtet, ob an den geschweißten Verbindungen die gewünschte Dehnfähigkeit sowie die richtige mikrostrukturelle Eigenschaften erreicht werden können ； Das Schweißen solcher Stähle sollte im gesamten Schweißprozess streng kontrolliert werden. Diese Stähle erfordern im Vergleich zu den früheren 9Cr-1Mo-Stählen eine höhere Präzision bei der Schweißverarbeitung. Zudem sind strengere Anforderungen an die Menge der zugeführten Wärme beim Schweißen erforderlich. Die Temperatur sowie die Dauer der Wärmebehandlung nach dem Schweißen haben einen großen Einfluss auf die Zähigkeit der geschweißten Verbindungen – daher muss diesem Aspekt besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. (5) Die Stähle T92/P92 (NF616) und T122/P122 (HCM12A) sind eine neue Generation von hitzebeständigen Stählen, die in den frühen 1990er Jahren – zunächst in Japan und anschließend in Europa – entwickelt wurden. Auf der Grundlage umfangreicher Langzeitbetriebsdaten zu dem Stahl T91/P91 führte man weitere Forschungen und Verbesserungen durch, um die Stabilität bei langfristigem Betrieb unter hohen Temperaturen zu gewährleisten. Man kann diese Stähle als die vierte Generation von hitzebeständigen Stählen bezeichnen. Seine Hauptmerkmale sind die Zugabe des Elements W sowie die Reduzierung von Elementen wie Mo, die die Hochtemperaturstabilität des Stahls verringern. Durch kontrollierte Walzverfahren wurde das Walzverfahren verbessert, wodurch die Hochtemperaturstabilität des Stahls erheblich gesteigert wurde. Die Dauerfestigkeit bei 620 °C ist im Vergleich zu T91/P91 um fast 40 % höher. Stahl T92 wurde bereits in Importanlagen Ende der 90er Jahre eingesetzt. Bei der Schweißung dieses Stahls zeigte sich, dass die Eigenschaften des Stahls bereits gut erforscht und weiterentwickelt worden waren. Selbst bei strengen Anforderungen kann die Schweißtechnik die Leistungsmerkmale des Stahls nicht erreichen – was die Bedeutung der Schweißtechnik noch unterstreicht. Einige große Hersteller von Kraftwerkskesseln im Inland haben bereits die Schweißverfahren für Stahl der Sorte T92/P92 geprüft; eine großflächige Anwendung steht daher unmittelbar bevor. Das Stahlmaterial T122/P122 wurde ebenfalls auf dieser Grundlage entwickelt – basierend auf dem Stahl F12. Es wird bereits eingesetzt, doch in China ist es noch nicht verfügbar. Es sind weitere technische Informationen erforderlich, um eine angemessene technische Vorbereitung zu gewährleisten. 2.1.2 Veränderungen bei den Rohrdimensionen Bei Kraftwerken zeigt sich neben den Fortschritten im Stahlbau auch die Tendenz, dass der Durchmesser und die Wandstärke der Stahlrohre mit zunehmender Leistung und den Parametern der Anlagen größer werden. Beispielsweise werden für die Hauptdampfrohre von 500-MW-Überkritischen Kraftwerken Stähle vom Typ 15Cr1Mo1V verwendet; deren Abmessungen betragen φ426×80 mm ； Die Hauptdampfrohre der 600-MW-superkritischen Anlagen bestehen aus P22-Stahl, mit den Abmessungen φ654×136,5 mm ； Für die Hauptdampfleitung der 660-MW-Anlage wird Stahl P91 verwendet; die Abmessungen betragen φ450×40 mm ； Die Arbeitsbelastung der Schweißer nimmt zu, und die Anforderungen an ihre Fähigkeiten sind hoch. 2.1.3 Zunahme von Schweißverbindungen aus unterschiedlichen Stählen: Insbesondere bei importierten Anlagen wird nach dem Prinzip verwendet, je nach Temperaturbereich unterschiedliche Stähle einzusetzen. Dadurch entstehen Schweißverbindungen aus unterschiedlichen Stählen mit unterschiedlichem Außendurchmesser und Wandstärke – unter der Voraussetzung, dass der Innendurchmesser gleich bleibt. 2.2 Wasserkraftwerke
Die Schweißarbeiten an Wasserkraftwerken in unserem Land reichen bis in die Mitte der 1950er Jahre zurück. Bis in die Mitte der 1980er Jahre wurde hauptsächlich warmgewalzter Stahl geschweißt. Dabei kamen in der Regel Stähle der Güteklassen Q235, 16Mn, 18MnMoNb oder ähnliche Stähle mit vergleichbarer Festigkeit zum Einsatz. Die Schweißverfahren für warmgewalztes Stahl sind relativ einfach. Doch ab den 1970er Jahren wurden Stähle mit höherer Festigkeit wie 16Mn und 18MnMoNb eingesetzt. Mit zunehmender Wandstärke der Rohre wurde die Wärmebehandlung nach dem Schweißen zu einem weiteren Bestandteil des Schweißverfahrens. Mitte der 1980er Jahre markierte das Pumpspeicherkraftwerk Shisanling den Beginn einer neuen Ära im Bereich des Schweißens an Wasserkraftwerken. Zwar wurden bis heute keine neuen Stahlsorten für die Stahlkonstruktionen von Wasserkraftwerken entwickelt, doch die Verwendung importierten, hochfesten Stahls sowie dessen Schweißen haben das Schweißen an Wasserkraftwerken in eine neue Epoche geführt. Die Forschung auf dem Gebiet der Hochleistungsstähle kann als eigenständige Disziplin angesehen werden. Es wurden große Fortschritte bei der Erhöhung der Zugfestigkeit dieser Stähle erzielt. Hochleistungsstähle mit einer Zugfestigkeit von 60 kg/mm², 70 kg/mm² bis hin zu über 100 kg/mm² werden bereits in der Praxis eingesetzt. Im unteren Teil der Druckrohre des Pumpspeicherkraftwerks Shisanling wird ein aus Japan stammender HY-70-Stahl verwendet – dessen Zugfestigkeit 70 kg/mm² beträgt. In den chinesischen Wasserkraftwerken besteht eine Tendenz, Druckrohre aus Stählen mit noch höherer Zugfestigkeit zu verwenden. Um eine hohe Festigkeit zu erreichen, weisen moderne Hochleistungsstähle folgende Entwicklungsrichtungen auf: Es wird versucht, durch die Verwendung mehrerer Legierungselemente eine hohe Festigkeit zu erzielen – dabei soll die Formbarkeit und Zähigkeit möglichst nicht beeinträchtigt werden. Gleichzeitig wird der Kohlenstoffgehalt gesenkt, um eine gute Schweißfähigkeit zu gewährleisten ； Im Produktionsprozess von Stahl wird er in einem Zustand nach Wärmebehandlung geliefert, wodurch die Gesamtleistung des Stahls verbessert wird ； Bei der Herstellung von Stählen höherer Qualität wird die Kontrollierte Verdichtungstechnik eingesetzt; die extrem feinen Kristalle sorgen dafür, dass das Stahlmaterial bessere Eigenschaften aufweist. Aufgrund der Eigenschaften von Hochleistungsstählen sowie des Zustands bei der Herstellung und Walzung ergeben sich folgende Eigenschaften der Schweißverfahren – mit dem Hauptziel, Kaltrisse zu vermeiden: Je höher die Festigkeitsklasse des Stahls ist, desto größer ist auch seine Härte. Deshalb werden eine Vorwärmung vor dem Schweißen sowie die Aufrechterhaltung einer bestimmten Temperatur zwischen den Schichten als besonders wichtig angesehen. Bei feinkörnigem, hochfestem Stahl sind die Anforderungen an die Wärmeeinbringung beim Schweißen äußerst streng; eine etwas höhere Wärmeeinbringung führt zu einem Körnerwachstum, wodurch keine zufriedenstellende Schlagzähigkeit erreicht wird. Für Schweißer in Wasserkraftwerken, die hauptsächlich mit warmgewalztem Stahl schweißen, ist es daher wichtiger, ihre Einstellung zu ändern sowie das Bewusstsein und Verständnis für die Schweißverfahren zu steigern – abgesehen von der Notwendigkeit, ihre Schweißtechniken zu verbessern. In den letzten zehn Jahren wurden in diesem Bereich große Fortschritte erzielt. Zur Verhinderung der Entstehung von Verzugsrissen ist eine nachgeschaltete Wärmebehandlung ebenfalls ein notwendiges Mittel. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich der Schwierigkeitsgrad der Schweißverfahren bei Wasserkraftwerken durch den Einsatz von hochfestem Stahl erheblich verbessert hat. Die für Wasserkraftwerke verwendeten Stahlrohre bestehen hauptsächlich aus Rohren mit großem Durchmesser und dünner Wandstärke. In den letzten Jahren neigen die Druckrohre in neuen Wasserkraftwerken dazu, eine dickere Wandstärke zu haben. Zum Beispiel beträgt die Wandstärke des unteren horizontalen Teils der Druckrohre im Pumpspeicherkraftwerk Shisanling 40 mm, während der Durchmesser 600 mm beträgt. Das entspricht in etwa den Werten der hitzebeständigen Rohre in Kraftwerken. Bei dem Projekt Three Gorges hingegen erreicht der maximale Durchmesser der Rohre 12,4 m, wobei die Wandstärke 60 mm beträgt. Die zur Montage der Druckrohre in Wasserkraftwerken verwendeten Schweißverfahren sind hauptsächlich das Stab-Schweißen, während bei der Herstellung der Rohre vorwiegend das Substratbrennschweißen eingesetzt wird. Außerdem entwickeln sich mit dem Bau großer Wasserbauwerke in unserem Land auch die metallischen Konstruktionen von Wasserkraftwerken in Richtung Größerer Ausmaße. Beim Drei-Schluchten-Projekt beträgt das Gesamtgewicht der metallischen Konstruktionen sowie der Schließmechanismen 147.100 Tonnen. Allein die verschiedenen Schleusentüren und Wartungstüren addieren sich auf 282 Stück. Diese aus Stahl hergestellten Türen haben eine Länge von 40 bis 60 Metern; dabei darf die Schweißdeformation nicht mehr als 5 bis 10 mm betragen. Die Kontrolle der Schweißdeformation erfordert daher hohe Anforderungen. 2.3 Entwicklung der Schweißtechnologien in Kraftwerken 2.3.1 Beherrschung der Schweißverfahren für mittel- und hochlegierte, hitzebeständige Stähle. Mit dem Schweißen von F11- und F12-Stählen (12Cr-1Mo-Stähle) zu Beginn der 1970er Jahre als Beispiel: Von der Planung und Erstellung der Schweißprozessdokumente über die Bewertung des Schweißprozesses, die Erstellung von Anleitungen für den Schweißvorgang sowie die technische Einweisung, bis hin zur Kontrolle des Schweißprozesses (Vorheizen, Schweißen, Wärmebehandlung), Zwischenkontrollen und Nachkontrollen nach dem Schweißen – so wurde dieses äußerst schwierige Schweißproblem schließlich erfolgreich gelöst. Im Verlauf dieser Entwicklung zeigte sich deutlich, dass das Konzept der „Schweißverfahren“ allmählich anerkannt wurde. Dadurch wurden die technischen Voraussetzungen für das Schweißen von 9Cr-1Mo-Stahl, T/P91-Stahl sowie T/P92-Stahl geschaffen. 2.3.2 Förderung der Argon-Schweißtechnik In den 1970er Jahren, mit dem Einbau importierter Anlagen, wurde in der Schweißindustrie die Kombination aus Argon-Schweißen zur Grundschichtbildung und Stab-Schweißen zur Abschlussbeschichtung gefördert. Später wurde auch die vollständige Argon-Schweißtechnik für dünne Rohre weiter entwickelt. In nur wenigen Jahren erlangte die Argon-Schweißtechnik in der Elektrizitätsindustrie große Bedeutung. Durch den Einsatz der Argon-Schweißmethode steigt die Qualitätsrate der Schweißnähte, während die Leckagenrate an diesen Schweißnähten sinkt. 2.3.3 Förderung effizienter und fortschrittlicher Schweißverfahren Im Laufe der 50 Jahre des Schweißens in Kraftwerken wurde stets darauf geachtet, effiziente und fortschrittliche Schweißverfahren zu fördern und anzuwenden. Bereits in den 1970er Jahren entwickelte die Elektrizitätsindustrie unter anderem die TIG-Schweißtechnik für die automatische Schweißung von Rohren mit kleinem Durchmesser, die CO2-Schweißtechnik für die automatische Schweißung von Rohren mit mittlerem bis großem Durchmesser und dünnen Wänden, die MIG-Schweißtechnik für die automatische Schweißung von Rohren mit großem Durchmesser und dicken Wänden unter Verwendung eines Schneidbrenners, sowie magnetische Brennschneidmaschinen. Dabei wurde die Technologie der magnetischen Kriechflammen-Schneidanlage Anfang der 80er Jahre an das Beijing Welding and Cutting Tools Factory geliefert, und sie wird bis heute weiterhin hergestellt und verkauft ； Die TIG-Vollautomatikschweißung mit Steuerung des Schlauches kleinerer Durchmesser wurde erfolgreich bei der Schweißung an schwer zugänglichen Stellen in der Elektrikinstallation eingesetzt und weist eine bemerkenswerte Wirkung bei der Gewährleistung der Schweißqualität auf. In den fünfzig Jahren der Entwicklung der Schweißtechnik in Kraftwerken hat sich die Elektrizitätsindustrie von den Methoden des Stab-Schweißens und des Gas-Schweißens zu einem breiteren Spektrum an Schweißverfahren entwickelt. Heute werden neben dem TIG-Schweißen zur Vorbereitung der Oberfläche sowie dem Stab-Schweißen zur Abschlussbearbeitung auch Verfahren wie das Substratbrennschweißen, das CO2-Schweißen, das MIG-Schweißen mit festem Draht sowie das MIG-Schweißen mit gefülltem Draht eingesetzt. Zudem gibt es noch das halbautomatische Schweißen mit gemischten Gasen. Bei dem vom Chinesischen Verband für Schweißen im Bauwesen organisierten nationalen Schweißwettbewerb gewannen die Elektroschweißer in der erstmals ausgeschriebenen Kategorie CO2-Schweißen den ersten Platz. Die Verwendung der Schweißmethode mit Schweißstäben für lange Transportleitungen ist in der Ölindustrie unseres Landes bereits seit fast 20 Jahren üblich; in der Elektrizitätsindustrie wird sie hingegen nicht angewandt. Bei dem im Jahr 1997 durchgeführten Bau der Erdgasleitung von Shaanxi nach Peking, an dem auch Einheiten für elektrotechnische Grundbauarbeiten beteiligt waren, erhielten die Elektroschweißer nach einer siebentägigen Schulung Zertifikate. Am 15. Tag bestanden sie die Prüfung zur Vor-Ort-Aufsicht und wurden dabei vom Auftraggeber gelobt. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass neue Verfahren und Methoden zu Vorteilen bei der Schweißarbeit in Kraftwerken sowie zu einer Verbesserung der Schweißqualität geführt haben. 2.3.4 Einsatz neuer elektronischer Gleichrichter- und Wechselrichter-basierter Schweißstromquellen. Anfang der 1980er Jahre wurde die Produktion der rotierenden Lichtbogenschweißgeneratoren der AX-Serie offiziell eingestellt; in den 1990er Jahren wurde ihre Herstellung verboten. Anfang der 90er Jahre führte die Elektrizitätsbranche zunächst ausländische Gleichrichter- und Wechselrichter-Schweißstromquellen ein. Mitte der 90er Jahre wurden anschließend in großem Umfang einheimische Gleichrichter- und Wechselrichter-Schweißstromquellen verbreitet. Derzeit gibt es in der Elektrizitätsbranche rund 15.000 Gleichrichter- und Wechselrichter-Schweißstromquellen verschiedener Modelle. Der Wirkungsgrad dieser Schweißstromquellen liegt bei etwa 85 bis 93 %. Ihre Ausgangscharakteristiken, verfahrenstechnischen Eigenschaften sowie Stabilität erfüllen die Anforderungen des Schweißens in Kraftwerken in besserem Maße. 2.3.5 Die flächendeckende Einführung der automatischen Temperaturregelungstechnik mittels Ferninfrarotstrahlung
Anfang der 1980er Jahre begann die Elektrizitätsbranche, die Technologie der Ferninfrarotstrahlungserwärmung flächendeckend einzuführen. Diese neue Technologie wurde aufgrund des Fehlens des „Skin-Effekts“ sowie der einfachen Möglichkeit zur automatischen Temperaturregelung schnell von den Fachleuten im Bereich der Kessel-Schweißtechnik übernommen und entwickelte sich rasch zu einer Erwärmungsmethode, die mit computergestützter Temperaturregelung kombiniert wird. Die automatische Temperaturregelung sowie die automatische Aufzeichnung tragen dazu bei, die Qualitätskontrolle im Wärmebehandlungsprozess effektiv zu verbessern und den Einfluss menschlicher Faktoren auf diesen Prozess zu verringern. 2.3.6 Verwendung fortschrittlicher Prüfgeräte und -methoden für das Schweißen Um die Qualität der Kontrolle der Schweißnähte in Rohrleitungen zu verbessern, hat die Elektrizitätsindustrie zunächst Quellen für Gammastrahlen wie Cäsium-137, Iridium-192 und Selen-75 sowie die dazugehörigen Sicherheitsvorrichtungen entwickelt. Dadurch konnte die Qualität der Überprüfung der Schweißnähte in Kraftwerksrohrleitungen weiter verbessert werden. In den 1960er Jahren begann die Elektrizitätsindustrie, Ultraschall zur nicht zerstörenden Prüfung von Schweißnähten einzusetzen. Nach fast vierzig Jahren Entwicklung hat es große Fortschritte in Bezug auf die Arten und Methoden der Prüfsensoren, die Anwendungsmöglichkeiten und -bedingungen der verschiedenen Wellentypen sowie die Prüfstandards gegeben. Die Entwicklung von Ultraschallsonden für Schweißnähte in dünnwandigen Rohren, die Erfindung von Prüfmethoden sowie die Festlegung von Standards gehören alle zum führenden Niveau im Inland. Seit den 1950er Jahren ist die ortsbezogene spektroskopische Qualifikation eine wichtige Prüftätigkeit in Kohlekraftwerken. In dieser Hinsicht gab es in den letzten 50 Jahren eine große Entwicklung. Durch das Auftreten halbquantitativer Methoden stieg die Genauigkeit der Messungen. Zudem wurde der Einsatz dieser Methoden nicht nur im Labor, sondern auch vor Ort angewandt. In den letzten Jahren haben viele Labore in der Elektrizitätsbranche fortschrittliche ausländische Spektrometer importiert (man kann sie als direkte Spektrometer bezeichnen). Obwohl diese Geräte teuer sind, dienen sie hauptsächlich zur quantitativen Analyse. Diese neue Technologie hat die Arbeit bei der metallchemischen Analyse in Kraftwerken auf ein neues Niveau gehoben. Seit den 1980er Jahren werden in der Elektrizitätsbranche im Wesentlichen Stift-Härteprüfgeräte eingesetzt. Die Bequemlichkeit der Messung, die Genauigkeit sowie die vorhandene kleine Druckerei führten dazu, dass die Schlag-Härteprüfgeräte schnell an Bedeutung verloren. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Elektrizitätsbranche stets Wert auf den Einsatz neuer Technologien und Geräte legt. Dadurch entwickelt sich die technische Kompetenz schnell, was eine solide Grundlage für die Weiterentwicklung der Technikverwaltung schafft. 2.4 Entwicklung und Produktion von Schweißmaterialien für Kraftwerke
In den Anfängen der Volksrepublik China musste man für die Schweißarbeiten in Kraftwerken hauptsächlich importierte Schweißzusätze verwenden. Ab dem Jahr 1958 gründete die Energiebranche eigene Fabriken zur Herstellung von Schweißmaterialien – beispielsweise die Shanghai Electric Repair and Manufacturing Factory. Nach jahrelangen Bemühungen wurden heute eine Reihe von Schweißmaterialien aus Kohlenstahl sowie legierten Hochtemperaturstählen entwickelt, die für die Schweißarbeiten in Kraftwerken benötigt werden. In den letzten zwei Jahren wurden außerdem spezielle Schweißdrähte (PP.TIG R717) sowie Schweißzusätze (PP.R717) für Stähle der Sorte T91/P91 entwickelt. Diese können die importierten Schweißmaterialien für T91/P91 ersetzen. Derzeit können mehr als 80 Arten von Schweißstäben aus sieben verschiedenen Kategorien hergestellt werden. Die jährliche Produktionskapazität beträgt 15.000 Tonnen. Damit können die Anforderungen bei der Installation sowie Instandhaltung von Hochtemperatur- und Hochdruckrohren in Kraftwerken gut erfüllt werden. Zudem können alle notwendigen Schweißstäbe für den Einsatz in Kraftwerken geliefert werden – darunter Schweißstäbe aus hitzebeständigem Stahl, Aufbauschweißstäbe, Schweißstäbe aus niedriglegierten Hochleistungsstählen, Edelstahlschweißstäbe sowie Wolfram-Stab-Schweißdraht für TIG-Schweißen. 3 Aufbau von Schweißteams und Organisationen in Kraftwerken 3.1 Aufbau und Entwicklung von Schweißteams Die Voraussetzung für die Einführung eines Qualitätsmanagementsystems ist ein Team aus qualifizierten Mitarbeitern. Die Schweißteams in der Elektrizitätsindustrie entwickeln sich im Laufe der Entwicklung dieser Industrie weiter. Bereits in den frühen 1950er Jahren veranstaltete das Energieministerium in Wolgograd die erste Ausbildungsklasse, um den Anforderungen an das Schweißen von Hochtemperatur- und Hochdruckanlagen zu entsprechen – diese Anlagen wurden von der ehemaligen Sowjetunion bereitgestellt. Dadurch konnten in unserem Land eine Reihe von Schweißern sowie technischen Fachkräften für das Schweißen ausgebildet werden. Diese Personen wurden zur Kerntruppe derjenigen, die bei den Bauvorhaben im Energiesektor tätig waren. Wolgograd gilt daher als Wiege der Schweißtechniker und Hochdruckschweißer in unserem Land. Später wurden 1956 (Jilin) und 1957 (Lanzhou) die zweite und dritte landesweiten Schulungen für Hochdruckschweißer abgehalten. Insgesamt wurden so mehr als 100 Hochdruckschweißer ausgebildet. Damit entstand eine eigene Gruppe von Schweißern in der Elektrizitätsindustrie. Die Bedeutung der Aufbau einer solchen Schweißergruppe wurde zur Tradition in dieser Branche. “Der Spruch „Die Geschwindigkeit ist für das Heben zuständig, die Masse für das Schweißen“ – ein Spruch, der in den 60er Jahren beliebt war – spiegelt in gewissem Maße diese Tradition in der Elektrizitätsindustrie wider. 3.1.1 Ausbildung von Schweißtechnikern Ende der 50er und Mitte der 70er Jahre wurden durch gemeinsame Ausbildungsprogramme mit Forschungseinrichtungen und Hochschulen fast 200 Schweißtechniker ausgebildet. Seit 1978 haben die an der Fakultät für Maschinenbau der Wuhan University of Water Resources and Electric Power eingerichteten Studiengänge im Bereich Metallschweißen sowie Nichteinbruchskontrolle fast tausend Fachkräfte für das Schweißen ausgebildet. Hinzu kommen die Studenten, die in anderen Hochschulen und Fachschulen im Bereich Schweißen ausgebildet wurden. Inzwischen verfügt die Energiebranche über ein starkes Team von Fachleuten und Managern im Bereich Schweißenstechnik. Seit den 1970er Jahren bis heute werden landesweit kontinuierlich Schulungen für Schweißtechniker durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Schweißtechniker in der Energiebranche mit den fortschrittlichsten Schweißtechniken in den weltweiten Kraftwerken Schritt halten können. 3.1.2 Schweißerausbildung und -prüfung: Seit dem ersten Ausbildungslehrgang in Fularki reicht die Geschichte der Schweißerausbildung in der Elektrizitätsbranche auf 50 Jahre zurück. Sowohl bei der Entwicklung des Ausbildungssystems als auch in Bezug auf die Art und Weise der Ausbildungsverwaltung gab es große Fortschritte – und das sogar während der **Periode**, in der die chinesische Industrie starken Einbrüchen und Rückschlägen ausgesetzt war, ohne dass diese Entwicklungen zum Stillstand kamen. Die Betonung der Ausbildung von Schweißern sowie die Einhaltung von Ausbildungs- und Prüfregeln sind Traditionen, auf die die Elektrizitätsbranche stolz ist. Durch jahrelange Praxis hat die Branche ein umfassendes System an schriftlichen Richtlinien für die Ausbildung von Schweißern entwickelt, das ihre eigenen Besonderheiten aufweist. Derzeit gibt es im gesamten nationalen Stromversorgungssystem etwa 20.000 Schweißer, die mit hohen Temperaturen und Drücken arbeiten. Zudem wurde ein fortschrittliches Verfahren zum Schweißen entwickelt. Daher belegen Elektroschweißer in nationalen Schweißwettbewerben stets die vorderen Plätze und erreichen regelmäßig die Spitzenpositionen. 3.1.3 Ausbildung und Prüfung von Schweißlehrern Ende der 1980er Jahre begannen die Energieunternehmen mit der Ausbildung von Schweißlehrern. Von 1999 bis Mai 2000 nutzten die Energieunternehmen ihre langjährigen Erfahrungen in der Ausbildung von Schweißlehrern sowie internationale Standards für die Ausbildung und Prüfung solcher Lehrer. Auf dieser Grundlage wurden die „Regeln zur Prüfung der Qualifikationen von Schweißlehrern in der Energieindustrie“ erstellt. Dadurch wurde die Ausbildung, Prüfung sowie Zertifizierung von Schweißlehrern standardisiert. Derzeit sind in der Elektrizitätsbranche insgesamt über 900 ausgebildete und zertifizierte Schweißlehrer registriert. 3.1.4 Ausbildung und Prüfung von Prüfern für Schweißqualität
Mitte der 1980er Jahre begann die Elektrizitätsbranche mit der Durchführung von Schulungs- und Zertifizierungskursen für Prüfer im Bereich Schweißqualität, wodurch personelle Ressourcen für die standardisierte und normgerechte Durchführung von Schweißqualitätsprüfungen bereitgestellt wurden. Durch jahrelange harte Arbeit verfügt die Elektrizitätsbranche heute über ein gut strukturiertes Team von Qualitätskontrolleuren für Schweißen, das aus mehr als 900 Qualitätskontrolleuren unterschiedlichen Ranges besteht. 3.1.5 Ausbildung und Prüfung von Personen mit Fachkenntnissen im Bereich Schweißen. Ausbildung und Prüfung von Personen für die Nichtdestructive Prüfung. Seit Anfang der 1980er Jahre werden Personal für zerstörungsfreie Prüfungen geschult und geprüft; die Arbeit erfolgt nur mit gültigem Zertifikat. Bald wurde dies mit der Aufsicht über die Sicherheit von Dampfkesseln und Druckbehältern in Einklang gebracht. In der Elektrizitätsbranche wurde so ein hochqualifiziertes Team von mehr als 2.000 Fachkräften auf mittlerer und höherer Ebene aufgebaut, das sowohl ein Zertifikat der Elektrizitätsbranche als auch eines der technischen Aufsichtsbehörde für zerstörungsfreie Prüfungen besitzt. Ausbildung und Prüfung von Wärmebehandlungsfachkräften. In den späten 1980er Jahren begannen die Organisationen der Elektrizitätsbranche mit der Ausbildung von Fachkräften für Wärmebehandlung. Bis heute wurden bereits 16 solcher Ausbildungsprogramme durchgeführt, wodurch mehr als 1100 Personen die Qualifikation als zertifizierte Fachkräfte für Wärmebehandlung erlangt haben. Die regionalen Behörden haben außerdem einige zertifizierte Wärmebehandlungsfachkräfte ausgebildet. Schulung und Prüfung von Mitarbeitern im Bereich physikalisch-chemische Untersuchungen. Seit den 1980er Jahren führt die Elektrizitätsbranche Schulungen und Zertifizierungsverfahren für Prüfer im physikalischen und chemischen Bereich durch. Ende der 90er Jahre wurden Standards entwickelt, um eine ordnungsgemäße Ausbildung für Mitarbeiter im Bereich der physikalisch-chemischen Prüfungen zu gewährleisten. Heute gibt es im ganzen Land mehr als 400 Mitarbeiter, die über die entsprechenden Zertifikate verfügen und in diesem Bereich tätig sind. 3.2 Aufbau von Schweißtechnik-Instituten 3.2.1 Gründung von Forschungseinrichtungen für die Schweißtechnik zur Durchführung von Forschungsarbeiten im Bereich der Schweißtechnik in Kraftwerken. Seit den 1950er Jahren wurden im ganzen Land Forschungseinrichtungen für die Schweißtechnik in der Elektrizitätsindustrie gegründet. Neben den „Forschungsinstituten für Elektrobaubau“, dem „Xi’an Institute of Thermal Engineering“ und dem „Suzhou Institute of Thermal Engineering“, die alle zu den Elektrizitätsunternehmen gehören und jeweils Forschungseinrichtungen für Schweißtechnik sowie Materialwissenschaften betreiben, haben auch die wissenschaftlichen Instituts für Elektrizität in den verschiedenen Provinzen (Städten, Regionen) Forschungseinrichtungen für Metallmaterialien eingerichtet. Diese Forschungseinrichtungen untersuchen die im Schweißen von Kraftwerken auftretenden Probleme und tragen so zur Entwicklung der Schweißtechnik in Kraftwerken bei. In den letzten 50 Jahren wurden im Bereich der Schweißforschung für Kraftwerke zahlreiche wissenschaftliche Ergebnisse erzielt: Kupfer-Aluminium-Schweißverbindungen, geschweißte Hochdruck-T-Stücke, Nachschweißen an Zylindern und Dampfkesseln, vollautomatisches Schweißen von Rohren in jeder Position, Nachschweißen am Hauptwellenstumpf von Dampfturbinen, Nachschweißen an Schlüsselnuten sowie an Turbinenschaufeln, Entwicklung von T91/P91-Schweißdrähten, -elektroden und flussmittelummantelten Drähten, Forschung zur schweißbaren Reparatur verschleißbeständiger Bauteile in Kraftwerken sowie Untersuchungen zur Schweißbarkeit hitzebeständiger Stähle usw. 3.2.2 Gründung des Ausschusses für Schweißtechnik in Kraftwerken der Chinesischen Gesellschaft für Elektrotechnik sowie der Arbeitsgruppe für Schweißtechnik in der Energieindustrie Um den Austausch und die Weiterentwicklung von Schweißtechniken in Kraftwerken zu fördern, wurde im Jahr 1979 die Arbeitsgruppe für Schweißtechnik in der Energieindustrie gegründet. Administrativ stand sie unter der Leitung des Wissenschafts- und Technologieausschusses des Energieministeriums, während sie fachlich von der Schweißtechnik-Sektion der Chinesischen Gesellschaft für Maschinenbau geleitet wurde. Anfang der 80er Jahre wurde sie schließlich zum Ausschuss für Schweißtechnik in Kraftwerken der Chinesischen Gesellschaft für Elektrotechnik. In den letzten 20 Jahren wurden bereits acht nationale wissenschaftliche Konferenzen zum Thema Schweißen in Kraftwerken abgehalten. Zudem nahmen die Teilnehmer an den 52. und 53. Internationalen Jahrestagungen der IIW teil. Dadurch ist diese Veranstaltung zu einem wichtigen Kanal für den Austausch von Kenntnissen im Bereich des Schweißens in Kraftwerken geworden – sie gilt somit als „Zuhause“ für die Fachleute im Bereich des Schweißens in Kraftwerken. 3.2.3 Es wurden eine Reihe erstklassiger Schweißausbildungszentren geschaffen, die über wissenschaftlich fundierte Managementmethoden, systematische Ausbildungsprogramme sowie moderne Ausrüstung verfügen. Gemäß den Richtlinien des ehemaligen Energieministeriums zur Zulassung von Schweißausbildungsstätten wurden nach strenger Prüfung durch Expertengruppen insgesamt 72 Schweißtechnik-Ausbildungszentren im gesamten nationalen Energiesystem eingerichtet. In einigen dieser Zentren wurden Investitionen in Höhe von mehr als 5 Millionen Yuan getätigt. Darüber hinaus haben Kraftwerke auf unterer Ebene, Elektrobaugesellschaften usw. eine Reihe von Schweißerausbildungsstätten eingerichtet, wodurch eine stufenweise Ausbildung für Schweißer der Kategorien I, II und III gewährleistet wird und die Qualität der Schweißerausbildung sichergestellt ist. 3.2.4 Aufbau eines Netzwerks für die Schweißerausbildung Um die Qualität der Ausbildung von Schweißern zu verbessern und Erfahrungen im Bereich der Schweißerausbildung auszutauschen, hat der Ausschuss für Schweißarbeiten in Kraftwerken ein „Netzwerk für die Schweißerausbildung“ ins Leben gerufen. In diesem Netzwerk finden regelmäßig Treffen zum Austausch von Erfahrungen statt. 3.2.5 Gründung eines Ausschusses für die Standardisierung des Schweißens in Kraftwerken
Durch die Gründung eines Ausschusses für die Standardisierung des Schweißens in Kraftwerken wird die Verwaltung des Schweißens in diesen Anlagen professioneller, standardisiert und geordneter gestaltet. Dadurch kann die Qualität der Schweißarbeiten in Kraftwerken weiter verbessert werden. 3.2.6 Einrichtung von Prüfungsausschüssen für Qualifikationen im Bereich Schweißen und verwandter Fachgebiete in Kraftwerken
Um das Niveau der Fachkräfte im Bereich Schweißen sowie in verwandten Bereichen zu verbessern und das System der Zertifizierung einzuhalten, hat die State Power Corporation nacheinander „Prüfungsausschüsse für Qualifikationen von Personen im Bereich nicht zerstörende Prüfverfahren in der Elektrizitätsindustrie“, „Prüfungsausschüsse für Qualifikationen von Lehrkräften im Bereich Schweißen in der Elektrizitätsindustrie“ sowie „Prüfungsausschüsse für Qualifikationen von Personen im Bereich Physik und Chemie in der Elektrizitätsindustrie“ eingerichtet. Diese Ausschüsse sind dafür zuständig, Personen in den genannten Bereichen gemäß festgelegten Standards ordnungsgemäß auszubilden und zu prüfen, um ihnen anschließend Zertifikate zu verleihen. 4 Qualitätsmanagement beim Schweißen in Kraftwerken: Qualität ist das Leben eines Unternehmens – und das Schweißen wiederum ist entscheidend für die Qualität von Elektrikanlagen. Da Elektrikanlagen unter hohen Temperaturen und Drücken arbeiten, wird die Bedeutung der Schweißqualität noch größer. In gewissem Maße hängt der stabile Betrieb der Anlage stark von der Qualität der Schweißarbeiten ab, und die Qualität der Schweißarbeiten wird durch eine gute Verwaltung gewährleistet. In den fünfzig Jahren der Entwicklung der Elektroschweißung hat sich die Qualitätskontrolle beim Schweißen zusammen mit der Weiterentwicklung der Schweißtechnologien und -verfahren stark weiterentwickelt. Mitte der 90er Jahre legte die Elektrizitätsbranche fest, dass Zertifikate für Qualitätsmanagementsysteme bei Ausschreibungen einen bestimmten Anteil ausmachen müssen. Dadurch wurden die Betreiber von Infrastrukturprojekten erstmals dazu gebracht, sich für die ISO9000-Zertifizierung zu entscheiden. Bis heute haben die meisten Betriebe in der Elektrizitätsbranche die ISO9000-Zertifizierung erhalten. In den letzten Jahren hat sich die ISO9000-Zertifizierung bei Kraftwerken sowie bei den Wartungsunternehmen für Kraftwerke weiterentwickelt – und das in einem sehr schnellen Tempo. Diese Situation liefert Anreize zur Verbesserung der Qualitätskontrolle beim Schweißen. 4.1 Grundlagen der Qualitätskontrolle bei der Schweißarbeit in Kraftwerken
Um eine effektive Qualitätskontrolle bei der Schweißarbeit in Kraftwerken zu gewährleisten, ist zunächst eine solide Grundlage für die Qualitätsmanagement-Praktiken notwendig. Im Bereich der Schweißarbeiten in Kraftwerken bedeutet das, dass bereits bestehende, erfolgreiche Methoden der Qualitätskontrolle aus den vergangenen Jahren systematisiert und in das Qualitätsmanagement-System integriert werden müssen. 4.1.1 Organisationsstruktur der Qualitätsmanagement-Abteilung Der Energiesektor verfügt derzeit bereits über ein Team für das Qualitätsmanagement im Bereich Schweißen sowie in verwandten Bereichen. Aufgrund jahrelanger Erfahrung und Tradition haben die meisten Bauunternehmen einen stellvertretenden Chefingenieur, der ausschließlich für das Qualitätsmanagement im Bereich Schweißen zuständig ist. In den Fachabteilungen gibt es spezialisierte Ingenieure, die für das Schweißen sowie die Metallverarbeitung verantwortlich sind. Zudem existieren zentrale Organisationen zur Verwaltung der Schweißer (z. B. Schweißwerkstätten oder -gruppen). Auch in den Kraftwerken sind in den Fachabteilungen Ingenieure tätig, die für das Schweißen und die Metallverarbeitung zuständig sind. Dadurch entsteht eine klar strukturierte Organisationsstruktur für das Qualitätsmanagement im Schweißbereich, was eine ordnungsgemäße Durchführung der Qualitätskontrollmaßnahmen gewährleistet. 4.1.2 Aufbau eines Standardsystems für das Schweißen im Kraftwerksbereich
In der zweiten Hälfte der 1950er Jahre begann die Elektrizitätsindustrie stark zu expandieren. Die Anzahl der Kraftwerke nahm zu, und auch die in China hergestellten Dampfturbinen für hohe Temperaturen und Drücke wurden immer zahlreicher. Auf der Grundlage der Erfahrungen aus dem Kraftwerksbau der ehemaligen Sowjetunion erstellte die Elektrizitätsbranche im Jahr 1962 die ersten Schweißvorschriften für Wärmekraftwerke in China – nämlich die „Vorläufigen technischen Vorschriften für das Lichtbogenschweißen von Rohren aus Kohlenstoffstahl und niedriglegiertem Stahl“ sowie die „Vorläufigen technischen Vorschriften für das Gasschweißen von Rohren aus Kohlenstoffstahl und niedriglegiertem Stahl“. Damit erhielt die Qualitätskontrolle im Bereich des Schweißens in der Elektrizitätsbranche eine fundierte Grundlage.