Nochmal zu OPC!
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Einerseits ist da der DCS von HaliTech mit der Version M6.5.2, andererseits der PLC von AB – es handelt sich dabei um zwei separate Systeme, die jeweils unterschiedliche Prozesse steuern. Der Kunde möchte nun, dass alle Daten des AB-Systems in das System von HaliTech übertragen werden, damit eine Überwachung und Steuerung möglich ist. Es gibt derzeit eine OPC-Kommunikationssoftware, wodurch die Überwachung kein Problem darstellt. Die Anzahl der Kommunikationspunkte beträgt bis zu 3000. Zudem ist der Prozess auf der AB-Seite recht komplex – die Steuerung erfordert daher Präzision. Was die Machbarkeit angeht: Ist es möglich, mithilfe von OPC das Control AB-System von Advantech zu nutzen? Falls das umsetzbar wäre, welche Nachteile gäbe es? Danke an alle, herzlich willkommen zur Diskussion! Ich bin neu hier – bitte geben Sie mir Rat!
Der DCS von Honeywell M6.5.2 kann über OPC die Überwachung und Steuerung des AB-Systems gewährleisten – prinzipiell gibt es dabei keine Probleme. Allerdings wird es häufig zur Steuerung von Problemen eingesetzt. Aufgrund der Funktionsweise von OPC kann es keine schnelle Datenkommunikationsmethode sein. Insbesondere bei den von Ihnen beschriebenen Situationen – in denen die Prozesse komplex sind und eine präzise Steuerung erforderlich ist – ist es nicht sinnvoll, ausschließlich OPC für die Kommunikation zu verwenden. Es wird empfohlen, für den Großteil der Datenüberwachung OPC zu verwenden – insbesondere für diejenigen Punkte, die nicht an Steuerungen, Interlocks oder Programmen beteiligt sind sowie für Prozessdaten, bei denen keine hohe Echtzeitanforderung besteht. Für wichtige Daten sollte man die DP- oder Modbus-Kommunikationsmodule von Hilscher M6.5.2 nutzen, um eine direkte Kommunikation mit dem PLC von AB herzustellen. AB unterstützt anscheinend direkt die Modbus-Kommunikation; für die DP-Kommunikation ist hingegen ein Modul erforderlich. Allerdings ist die Übertragungsgeschwindigkeit bei DP höher als bei Modbus. Welche Methode gewählt werden soll, muss daher noch individuell bewertet werden. Meine oben genannten Ansichten – bitte geben Sie mir Ihre Ratschläge.
Die Steuerung ist möglich – das Wichtigste ist, dass sich nach der Umsetzung die Vorgehensweise von den bisherigen Methoden unterscheidet. Die Bedienpanels von AB sowie die von Allen-Bradley sind sicherlich nicht identisch. Zum Beispiel zum Öffnen einer Ventil – das Hilscher-Panel bietet die Optionen: Starten, Stoppen. Dann ist in der linken unteren Ecke etwas wie detaillierte Punkte usw. zu finden. Die Bedienung des AB ist völlig anders. Wenn es nur um die Steuerung geht, dann werden zwei Knöpfe hinzugefügt, einer zum Ein schalten und einer zum Aus schalten. So ist das viel zu hässlich. Aber wenn man eine Bedienoberfläche wie bei AB haben will, scheint das unmöglich zu sein.
Die Punkte für die allgemeine Kommunikation nehmen doch nicht am Steuern teil, oder? Bei uns wird zur Kommunikation mit Siemens die FM020-Kommunikationskarte verwendet – es handelt sich dabei um eine Master-Slave-Einrichtung. Allerdings werden nur Werte gelesen, keine Werte geschrieben. Wenn Sie dieses Problem lösen können, geben Sie bitte Ihre Vorschläge mit – diese könnten in Zukunft nützlich sein
Die Anzahl der Kommunikationspunkte beträgt bis zu 3000 – das ist eine ziemlich hohe Menge an Daten. Dadurch kann es zu erheblichen Verzögerungen bei der Aktualisierung der Daten kommen.
1. Die Kommunikationszeit nimmt zu; man kann das messen – es sollten 1–2 Sekunden mehr sein； 2. Ich habe noch nie gesehen, dass bei der OPC-Kommunikationssteuerung auf diese Weise vorgegangen wird – das führt zu zusätzlichen Störungspunkten ；
Wenn die Punktzahl niedrig ist, verringert sich der Zyklus?
Wenn die Punktzahl niedrig ist, verringert sich der Zyklus?
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