Discutons des différences entre DCS et PLC

Je parle en premier : il me semble que DCS inclut le PLC, et le PLC, c’est bien le PLC, n’est-ce pas ?

Avec les conditions techniques actuelles, la différence entre les deux n’est pas grande.

Ce post a été modifié pour la dernière fois par RSchufaqi le 13/06/2017 à 11:27. Les PLC et les DCS ont été abordés à de nombreuses reprises ; voici un lien pour référence : http://bbs.hcbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=1127841 http://bbs.hcbbs.com/thread-504369-1-1.html

On peut les distinguer par définition~~~

On peut les distinguer fondamentalement par définition~~~

À l’origine, le PLC n’était qu’un contrôleur logique programmable ; bien sûr, aujourd’hui ses fonctions ont été étendues pour qu’il soit également efficace dans le contrôle de processus, mais il reste malgré tout un simple contrôleur. Le DCS est un système de contrôle dont les composants incluent des stations informatiques de gestion, des stations d’opérateur, des stations d’ingénieur, des stations d’enregistrement, des stations de contrôle sur site et des stations de collecte de données, ainsi que des contrôleurs. On peut donc voir que le PLC peut faire partie de la composition d’un système DCS (en tant que contrôleur ou pour la collecte de données) ; bien sûr, les stations de contrôle en site ou les stations de collecte de données du DCS peuvent également utiliser d’autres équipements tels que des PAC, des RTU, des I/O à distance, etc. Même si plusieurs PLC sont utilisés pour effectuer une tâche, c’est uniquement parce qu’il y a un grand nombre de points I/O à contrôler ; en d’autres termes, la station de contrôle sur site ou la station de données est plus volumineuse. Ainsi, DCS et PLC ne forment que une relation d’encapsulation mutuelle. Bien sûr, pour une utilisation simple, le PLC peut fonctionner de manière indépendante pour accomplir certaines tâches. La composition du DCS est très flexible ; il peut être constitué de postes informatiques de gestion dédiés, de postes d’opérateur, de postes d’ingénieur, de postes d’enregistrement, de postes de contrôle sur site et de postes de collecte de données, ou encore de serveurs généraux, d’ordinateurs de contrôle industriel et de contrôleurs programmables. Le niveau de contrôle des processus au niveau inférieur est généralement réalisé sur place par des stations de contrôle locales, des stations d’acquisition de données, etc., qui effectuent l’acquisition et le contrôle des données, puis les transmettent via un réseau de communication de données aux ordinateurs du niveau de surveillance de la production. Le niveau de surveillance de la production gère de manière centralisée les données provenant du niveau de contrôle du processus, telles que diverses calculs d’optimisation, rapports statistiques, diagnostic des pannes, affichage des alertes, etc.

DCS, c’est ma propre femme, je peux la regarder et l’utiliser； Le PLC est la femme de quelqu’un d’autre, on ne peut que la regarder, pas la manipuler

Le PLC est ouvert, un peu comme Android, tandis que le DCS est fermé, un peu comme Apple. Les PLC se distinguent par leurs opérations logiques, tandis que les DCS se distinguent par leurs opérations sur des valeurs analogiques.

Je n’expliquerai pas ce qu’est un PLC et un DCS, il n’y a rien à dire : l’un est un contrôleur physique, l’autre est un système de contrôle. En bref, les PLC et les DCS actuels diffèrent peu en termes de fonctionnalités : ils permettent tous deux l’affichage et le contrôle des variables de processus dans l’industrie. De plus, il est aujourd’hui très simple de configurer un ordinateur hôte pour un PLC. Le PLC est souvent utilisé dans les petits systèmes de contrôle ; il est abordable et autonome, ce qui lui permet de gérer seul les tâches de contrôle d’un équipement. Le cœur du système de contrôle tient entièrement dans un boîtier ; il est fréquemment employé pour des projets avec un faible nombre de points de contrôle ou au sein d’équipements complets ； Le DCS est fréquemment utilisé pour le contrôle des usines à grande échelle ; il permet de gérer des processus de contrôle complexes impliquant un très grand nombre de points, de manière sûre et stable. Sa capacité d’échelle et sa standardisation lui confèrent de grands avantages dans le contrôle global de plusieurs équipements. Il se compose d’au moins un ou plusieurs armoires + un système de poste de commande supérieur (c’est-à-dire des postes d’opérateur et d’ingénieur, etc., en somme des ordinateurs). Ce n’est pas un projet majeur et ça ne vaut pas la peine d’utiliser DCS. De plus, le PLC présente de gros inconvénients en matière de protection contre la foudre, car les courants d’induction sont inévitables, ce qui rend inévitable la destruction du PLC dans les zones de tempêtes……

C’est l’inverse, non ? La compatibilité avec DCS est bien meilleure, n’est-ce pas ?

Donc, par exemple, si l’on configure un ordinateur central pour plusieurs PLC, puis-je comprendre que c’est un système DCS ?

Prenons un exemple simple : il y a 2 contrôleurs PLC sur site, à lesquels est associé un système de poste de commande ainsi qu’une imprimante. On peut donc comprendre que ces éléments forment un système DCS le plus simple possible ?

Nous utilisons aussi beaucoup de RTU, c’est bien mieux que les PLC et le prix n’est pas cher non plus