Problèmes de configuration du système de fluide d’isolement haute pression ?
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Ce post a été modifié pour la dernière fois par zzcqiang le 23/08/2017 à 12:24. Dans les unités de hydrogénation à haute pression, on trouve de nombreux compteurs de débit à plaque orifice à haute pression. Certains bureaux d’études ont conçu des systèmes de fluide isolant à haute pression comprenant des injecteurs d’huile, afin de faciliter la maintenance des instruments. Cependant, certains bureaux d’études, pour des raisons économiques ou de sécurité, ne mettent pas en place de système de fluide isolant haute pression. Pourriez-vous discuter de la manière appropriée de procéder ? Il faut prendre en compte à la fois la maintenance de la production et les opérations en toute sécurité.
Ceux qui ont utilisé un injecteur à haute pression pour l’huile, pourraient-ils parler des avantages et inconvénients de son utilisation ?
Dans notre unité de hydrogénation à haute pression (16 MPa), on utilisait à l’origine des injecteurs d’huile à haute pression (importés de l’étranger). Après un certain temps, ils ont commencé à tomber en panne, ce qui a entraîné une arrêt de fonctionnement du dispositif en raison de la détection d’une panne. Le principal problème était l’impossibilité d’obtenir un débit suffisant, ainsi que le bouchage de plusieurs points de prélèvement de pression. Le coût de remplacement des injecteurs d’huile était élevé, et il fallait également ajouter régulièrement de l’huile lubrifiante ; c’était très compliqué. Par la suite, on a passé à un système de fluide isolant, permettant un contrôle à distance, avec de très bons résultats. D’après ce que je sais, la majorité des systèmes d’hydrogénation à haute pression utilisent des injecteurs d’huile à haute pression, mais leurs performances ne sont pas très bonnes ; il est donc conseillé de les modifier.
Pourriez-vous partager les méthodes de modification que vous avez ensuite utilisées avec succès ?
C’est assez simple : il suffit d’ajouter des jonctions T (avec manchons) sur le réseau existant (tuyaux en acier inoxydable de 1/4’’) pour intégrer progressivement le nouveau système de fluide isolant. Ainsi, sans modifier la structure du réseau existant, l’installation est simple : il suffit de désactiver l’ancien système d’alimentation en huile électrique et de mettre en service le nouveau système. Le nouveau système utilise de l’air de régulation comme source d’énergie, avec un débit contrôlable, et peut également être commandé à distance via un DCS. Le nouveau système a une pression de réglage de 19,6 MPa, avec un maximum de 30 MPa. Le liquide d’isolation est de l’éthylène glycol (veiller au taux d’humidité, les catalyseurs d’hydrogénation ne tolèrent pas d’eau). Il est également possible de réaliser un arrosage sur place. Des coûts importants ont été économisés (le prix d’une tête de lubrification est d’environ 5 000 yuans, ainsi que celui du lubrifiant, etc.).
Les unités d’hydrogénation disposent partout d’air de commande ; cet air sert uniquement à fournir l’énergie en remplacement de la source d’alimentation, afin d’injecter le fluide d’isolement dans les tuyaux de dépression. L’air de commande ne pénètre pas dans les conduites de procédé et ne pose donc aucun problème de sécurité； Notre usine utilise près de 20 systèmes de fluide d’isolation pneumatique.