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Cas 4 : Aucun essai de protection en interconnexion n’a été effectué, ce qui a entraîné l’arrêt de l’unité. I. Phénomène de panne : Le 27 août 2016 à 21h22, pendant le fonctionnement du compresseur d’éthylène d’une entreprise chimique, l’unité s’est arrêtée brusquement en raison d’un système de sécurité. II. Analyse des causes : (1) L’enquête menée après l’accident a révélé que le personnel chargé du processus n’a pas détecté à temps la bouche du filtre à huile ; la différence de pression avant et après le filtre était trop élevée, ce qui a entraîné une pression d’huile très basse, déclenchant ainsi l’action de protection du groupe moteur. (2) Une autre raison de cette panne était une défaillance dans la logique d’interblocage (il y a deux pompes à huile ; lorsque la pression de l’huile diminue, l’autre pompe devrait s’activer immédiatement, mais la logique fait en sorte qu’elle s’active avec un délai de 6 secondes). Les équipes de mise en service ainsi que le personnel de la société chimique n’ont pas effectué les tests d’interblocage requis pendant le processus de mise en service et avant le démarrage de l’unité, perdant ainsi plusieurs occasions de détecter ces défauts dans la logique de protection. III. Problèmes d’exposition : (1) Les opérateurs ne contrôlent pas suffisamment les paramètres importants, ce qui les empêche de détecter les problèmes en temps opportun et de les résoudre rapidement. (2) Lors du processus de mise en service des infrastructures, le personnel chargé des réparations n’a pas participé activement. (3) Les essais de protection en interblocage de l’entreprise ne sont pas menés de manière normative, et le contrôle est insuffisant. IV. Mesures de prévention : (1) Les opérateurs de processus doivent renforcer la surveillance des paramètres de processus importants et enregistrer en temps opportun ces derniers. (2) Appliquer rigoureusement les exigences des essais de protection en interconnexion, établir des fiches d’essai de protection en interconnexion strictes, et normaliser les mesures de prévention lors des essais ; En cas de signaux de protection importants tels que l’ouverture ou la fermeture des vannes, le démarrage ou l’arrêt des moteurs, une pression élevée ou basse, un niveau de liquide élevé ou bas, leur application stricte est obligatoire.
Je n’ai pas fait attention pendant le débogage, il y a eu un problème en utilisation
Il faudrait démarrer la pompe immédiatement, mais pourquoi a-t-on ajouté un délai de 6 secondes au moment de la conception logique ? Personnellement, je ne pense pas que ce soit le personnel de configuration qui l’ait ajouté ; c’est certainement quelqu’un du service technique qui en a proposé l’ajout. Vous devriez vérifier les raisons précises pour lesquelles ce délai de 6 secondes a été introduit. Ce ne sont que mes propres réflexions
Oui, il faut démarrer la pompe immédiatement. C’est le personnel de configuration qui l’a fait. La conception initiale prévoyait que la pompe démarre immédiatement et s’arrête après 6 secondes, mais la configuration a été faite à tort : la pompe démarre maintenant avec un retard de 6 secondes.
Putain, on peut faire ça sans débogage ? Tu as vraiment le sang-froid :D
Ce cas révèle en fait de nombreux problèmes de gestion : 1) pas de mise en boucle de simulation lors de la configuration, 2) pas de mise en commun avant le démarrage, 3) pas de vérifications régulières pendant le fonctionnement