[Partage hebdomadaire de cas d’accidents] Cas d’accident n°7 : Problème de refus de fonctionnement de l’interblocage.

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I. Phénomène de panne : La chaudière de la centrale électrique privée d’une entreprise utilise une chaudière à circulation naturelle, et le système de fabrication de poudre de charbon est un système à réservoir intermédiaire ; huit moulins à billes en acier assurent la fabrication de la poudre de charbon pour l’unité. Le 24 juin 2016, l’unité fonctionnait à pleine charge, avec huit moulins à charbon en bon état de fonctionnement. Les inspecteurs ont soudainement découvert sur place que l’essieu du moulin à cendres C était rougi par la chaleur, et ont informé les opérateurs de la salle de contrôle afin qu’ils arrêtent immédiatement le moulin C. Le personnel de surveillance a vérifié en temps opportun la température des roulements du moulin à charbon C et a constaté que celle-ci avait atteint 210 °C. De plus, la tendance à la hausse de la température était progressive, jusqu’à ce que le personnel de maintenance confirme que l’essieu était brûlé. II. Analyse des causes : (1) En tant qu’équipement auxiliaire important du groupe turbine, le moulins à charbon est équipé d’une protection qui arrête automatiquement le moulins lorsque la température des roulements dépasse 75 °C. Cependant, cette protection n’a pas fonctionné lorsque la température a atteint 210 °C (refus de fonctionnement). Après vérification par le personnel de contrôle thermique, il s’est avéré que les points de mesure de protection connectés dans la logique n’étaient pas les points de mesure de température réels. (2) L’alarme sonore installée sur la station de commande a été mise en silence par le personnel en service. (3) Le personnel de surveillance n’a pas assuré un contrôle adéquat ; la température a continué à monter pendant jusqu’à 2 heures, sans que le personnel ne détecte d’anomalie dans la température du roulement C du moulins à cendres au cours de cette période. III. Problèmes identifiés : (1) La gestion des paramètres de alarme sonore du processus n’est pas adéquate, et le personnel en charge peut les modifier à volonté. (2) Lors des essais de la logique de protection du groupe, les techniciens ont simulé les opérations derrière les panneaux situés dans la salle des armoires, sans simuler les tests aux points de mesure sur site comme requis, ce qui a entraîné un refus de fonctionnement de l’interblocage. (3) Le personnel de surveillance ne surveille pas attentivement l’écran. IV. Mesures de prévention : (1) Appliquer strictement les normes et spécifications ; lorsque le temps d’arrêt de l’unité atteint la durée prescrite, il convient de réaliser des essais statiques de la logique de protection de tous les équipements auxiliaires ainsi que du moteur principal, afin de garantir que les systèmes de verrouillage fonctionnent de manière rapide et précise. (2) Lors des essais statiques, on utilise la méthode consistant à ajouter un signal simulé au point de source. (3) Renforcer la gestion du personnel et des équipements.