Utilisation des DCS et des PLC dans les entreprises chimiques
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Pourquoi de nombreuses entreprises qui utilisaient à l’origine des systèmes PLC sont-elles tenues de les remplacer par des systèmes DCS ? Y a-t-il une différence en termes de sécurité entre ces deux types de systèmes ?
Aujourd'hui, les PLC et les DCS sont essentiellement similaires ; au début, les PLC traitaient principalement des données numériques, tandis que les DCS se concentraient sur les données analogiques, les performances en matière de données numériques étant légèrement inférieures à celles des PLC. Quelle unité exige maintenant un changement pour DCS ?
Ce post a été modifié pour la dernière fois par tiandiyi*an le 26/10/2017 à 09:24. Les domaines d’application des systèmes PLC et des systèmes DCS peuvent être différents. Les PLC sont souvent aléatoirement configurés ou fournis avec l’équipement, leur nombre de points est très faible ; ils n’ont généralement pas besoin d’être manipulés, étant contrôlés par des programmes ou des séquences logiques, principalement pour démarrer et arrêter les équipements ； Les DCS sont généralement utilisés dans des équipements nécessitant une surveillance et un contrôle en temps réel, tels que les systèmes PID, en cascade ou à trois impulsions, etc. Ils impliquent un grand nombre de points de mesure, une grande quantité de données, et exigent l’utilisation de nombreuses fonctionnalités. Du point de vue de la sécurité, c’est pareil : ils ne disposent pas d’une certification SIL, à l’exception des PLC sécurisés.
Le PLC traite principalement des signaux numériques, tandis que le DCS est axé sur les signaux analogiques ; la qualité des signaux numériques est légèrement inférieure à celle du PLC
Le réseau DCS est le système nerveux central de l’ensemble du système ; les systèmes DCS utilisent généralement le protocole standard international TCP/IP. Il s’agit d’un réseau de communication haute vitesse à double redondance, sûr et fiable, offrant une meilleure évolutivité et ouverture du système. Et comme les PLC fonctionnent essentiellement comme de petits systèmes indépendants, lorsqu’ils communiquent avec d’autres PLC ou des ordinateurs centraux, la structure réseau utilisée est généralement de type réseau unique, et les protocoles de réseau ne correspondent souvent pas aux normes internationales. Tous les modules I/O du système DCS sont équipés d’une CPU, ce qui permet d’évaluer la qualité des signaux d’entrée et de sortie ainsi que de réaliser des transformations scalaires ; il est possible de les débrancher en cas de panne tout en les remplaçant de manière aléatoire. Le module PLC n’est qu’un élément de conversion électrique simple, sans puce intelligente ; en cas de panne, l’ensemble de l’unité correspondante cesse de fonctionner.
Le PLC traite un plus grand nombre de grandeurs numériques, tandis que le DCS est plus performant pour le traitement des grandeurs analogiques. Aujourd’hui, les exigences de sécurité imposent que le contrôle des processus dans les entreprises chimiques soit assuré par un système DCS. Si les PLC actuellement utilisés répondent aux exigences de contrôle et de sécurité, je pense qu’il n’est pas nécessaire de procéder à des modifications ; on peut dire que c’est un système DCS qui est utilisé.
Si c’est une exigence du service de sécurité, considérez-le comme une mise à niveau du matériel ; pour le DCS et le PLC, les différences en termes de matériel ne semblent pas si évidentes
Il faut aussi ajouter SIS pour être plus en sécurité
Ce post a été modifié pour la dernière fois par tianya3047 le 27/10/2017 à 17:09. Je n’ai jamais vu de exigences similaires, je n’en ai jamais entendu parler. Comme dans notre usine, les PLC sont principalement de petits dispositifs, des ensembles d’équipements. Il s’agit principalement d’une structure plutôt dispersée, avec de nombreux modèles, ainsi que une séparation entre les niveaux supérieurs et inférieurs. Le niveau inférieur utilise la série S7-400 de Siemens, tandis que pour le niveau supérieur on opte pour WINCC, Intouch, IFIX, etc. Les inconvénients principaux sont une gestion complexe, une grande quantité de choses à apprendre, une dispersion des composants, des difficultés de maintenance, ainsi qu’une forte dépendance vis-à-vis des fabricants. Le système DCS est intégré, ce qui facilite la gestion et les pièces de rechange. Il n’y a pas de différence en termes de sécurité. De plus, lors des modifications au niveau du PLC, il faut modifier chaque station, que ce soit pour les alarmes, les courbes de tendance, etc., ce qui est très compliqué, et l’heure n’est pas non plus synchronisée.
Pourquoi de nombreuses entreprises, qui utilisaient à l’origine des systèmes PLC, sont-elles tenues de les remplacer par des systèmes DCS ? Y a-t-il une différence en termes de sécurité entre ces deux types de systèmes ? En réalité, la différence entre DCS et PLC est devenue très faible ; ce que vous pouvez réaliser, je peux aussi le réaliser. En termes de sécurité, le PLC doté d’une certification de sécurité s’appelle SIS ; le DCS ne dispose pas de telle certification, n’est-ce pas ? Vous voulez savoir pourquoi les entreprises sont maintenant tenues de passer de PLC à DCS ? Je pense qu’il y a peut-être **beaucoup d’amateurs, haha, ou peut-être est-ce pour favoriser le développement de l’automatisation. J’ai vu de nombreuses petites entreprises disposer de systèmes de contrôle fictifs, et on n’a jamais rien découvert. Il semble que des vérifications répétées puissent encourager les entreprises à s’auto-évaluer et à se corriger ; en cessant et recommençant ces ajustements, le risque de problèmes diminue. Haha, les autres frères en haut ont déjà dit que plusieurs PLC ne sont pas favorables à la gestion informatisée de l’usine ; il vaut mieux intégrer un DCS, c’est plus pratique