Comment l’ABB AC800F communique-t-il avec Hilscher ou un PLC ?

Je pense que votre solution de communication pourrait entraîner une charge de communication trop élevée pour l’AC800F. Il est recommandé d’utiliser directement l’interface OPC d’un autre système pour communiquer avec le système de planification. Si le poste de commande 200/300/400 est WINCC, son interface OPC est par défaut ouverte. Le système logiciel ATP OPC de l’ECS-100 nécessite une autorisation pour être activé. La série K de Honeywell nécessite également une autorisation.

Ce post a été modifié pour la dernière fois par humker le 8/12/2017 à 18:47. Ce type de jeu a déjà été joué il y a longtemps. Tout d’abord : il faut déterminer précisément combien d’argent vous souhaitez dépenser pour faire cela. Hehe. Les points d’autorisation de l’ABB AC800F sont-ils suffisants ? Y a-t-il des autorisations fonctionnelles correspondantes (comme Modbus, etc.) ? Ensuite, nous discuterons un par un les points suivants. 1. Tout peut fonctionner via Modbus : c’est certain, à condition que l’ABB dispose d’une carte de communication Modbus. De plus, j’ai vérifié les modèles mentionnés ci-dessus : tous prennent en charge la communication Modbus et peuvent généralement servir soit en tant que maître, soit en tant qu’esclave Modbus. Le problème réside dans le fait que, avec de telles quantités massives de données transmises via Modbus, les coûts (principalement le nombre de licences nécessaires, les frais de licence pour les fonctionnalités Modbus et les coûts des modules de communication) constituent le facteur à prendre en compte en priorité. 2. Si l’on utilise la communication DP, l’800F ne peut fonctionner qu’en mode maître DP, et non en mode esclave. Dans les systèmes mentionnés ci-dessus, une partie d’entre eux (comme HaliTech) ne permet pas de fonctionner en mode DP master-slave ; il est donc nécessaire de configurer un couplage DP (conversion master-slave), puis il y a la question de l’augmentation du nombre de points autorisés. Ces deux approches présentent un problème majeur : le volume de travail lié à la programmation. Personnellement, je ne recommande pas cette solution. Si le système Siemens dispose d’une station de commande permettant d’envoyer les données via OPC, et étant donné que les autres systèmes disposent certainement d’un OPC Server, il est fortement conseillé d’utiliser la communication OPC pour tous les points de mesure. En principe, l’OPC Server de Zhejiang University Control nécessite une autorisation distincte, tandis que celui de HaliTech peut être obtenu gratuitement, mais il faut également obtenir une licence pour pouvoir l’utiliser sur le long terme. Le principal avantage est que, bien que le volume de travail soit important, il existe une approche par lots, ce qui permet d’avancer rapidement ; de plus, il n’est pratiquement pas nécessaire de modifier la partie relative à la station de contrôle. Compte tenu de mon expérience en ingénierie, je recommande la méthode suivante : pour les systèmes Allen-Bradley + centralisation, utiliser la communication OPC ; la centralisation et Allen-Bradley fonctionneront comme des OPC Server (veiller à disposer d’une autorisation pour les OPC Server), tandis que l’ABB AC800F servira d’OPC Client (aucune autorisation n’est requise). Pour la partie Siemens restante, si un logiciel HMI correspondant est disponible, on utilisera la fonction OPC Server de ce logiciel pour transmettre les données ; s’il n’y en a pas (ce qui est assez probable, car sur le terrain il s’agit généralement d’un écran tactile ou similaire), on utilisera le protocole de communication Modbus pour envoyer les données vers l’ABB AC800F (la carte FI813 doit être présente dans le boîtier de l’AC800F). Il n’est pas vraiment recommandé d’opter pour DP, car cela entraîne de grands changements dans le système DCS d’ABB lui-même, ainsi qu’une forte interaction entre les différents systèmes. De plus, cela augmente considérablement les exigences en matière de compétences techniques du personnel d’entretien