Rapport de synthèse annuel 2017 – Électricité et instrumentation (statistiques finalisées)

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Rapport de synthèse sur le travail en électricité et instrumentation pour l’année 2017
Direction de l’entreprise : Au cours de l’année 2017, avec l’attention et le soutien de la direction de l’entreprise, ainsi que les suggestions et l’aide du département de production, les principales tâches suivantes ont été accomplies. Voici le rapport : 1. Amélioration technique du compteur de débit de vapeur à basse pression FT901 (coût : 75 000 yuans) Le capteur du compteur de débit de vapeur à basse pression, initialement utilisé pour les règlements commerciaux, est un compteur à cône en V ; plusieurs instruments de ce type dans le système fonctionnent de manière anormale. La pratique a montré que ce type de instrument présente des exigences peu claires en ce qui concerne sa propre méthode d’installation et de prélèvement de pression, ainsi qu’une précision de mesure du capteur incertaine. Lorsque ce type de compteur de débit, utilisé pour la mesure de la vapeur à basse pression, a été mis en service en septembre 2005, on a constaté que, bien qu’il y ait un débit réel de vapeur, les résultats de mesure indiquaient soit aucun débit, soit un débit qui ne variait pas en fonction de la charge ； Lorsque le véhicule est arrêté sans débit de vapeur, la mesure indique cependant un débit maximal. De plus, il faut entretenir le véhicule presque à chaque arrêt. Bien que, après deux modifications successives (changement de l’orientation du capteur du débitmètre et creusement d’un trou pour abaisser le point de prélèvement de pression), des anomalies aussi marquées que précédemment apparaissent rarement dans la mesure du débit de vapeur à basse pression, on continue de craindre que le rendement en vapeur calculé sur cette base soit sous-estimé. De plus, selon les **normes**, les points de mesure de compensation de la température et de la pression doivent être installés derrière le capteur de débit. Cependant, après ajustement selon les **normes standard, le résultat de la mesure est même plus bas. Le système de mesure n’a pas été étalonné par une entité tierce (officielle). Cette modernisation consiste à ajouter, après le compteur de débit existant, un compteur de débit du meilleur type actuellement utilisé dans le domaine de la mesure de la vapeur : un compteur à vortex, accompagné d’une compensation de température et de pression ainsi que d’un comptage en temps réel, permettant d’afficher directement le débit massique de vapeur. La méthode de mesure initiale reste en place pour faciliter la comparaison ； Cela permet également, en cas de panne d’un système de mesure, d’avoir un système de mesure de secours comme référence. Le fabricant a également choisi une marque de premier plan dans ce domaine : les produits Shanghai Yokogawa Vortex Street (coentreprise sino-étrangère). Ces produits ont également été éprouvés par notre entreprise grâce à leur utilisation prolongée dans des systèmes intégrés, et se caractérisent par une qualité stable et fiable, ainsi qu’une grande précision de mesure : ce système de mesure n’a nécessité presque aucune maintenance au cours des 5 dernières années. Le coût total des équipements est de 73 000 yuans, ce qui représente une économie de 8 000 yuans par rapport à la première phase initiale. Coût de construction : 0,2 million de yuans. Les points de mesure de compensation thermique et barométrique sont conformes aux **normes standard** ； Utiliser directement la mesure par impulsions (numériques) pour minimiser les erreurs de mesure du système ； Les instruments clés ont été étalonnés selon les **unités légales, ainsi que par le poste d’étalonnage de Wengfu. La mise en service de cette rénovation a été un succès dès la première tentative. Selon des données statistiques sur une longue période, le nouveau compteur est 1,25 fois plus grand que l’ancien. Selon ce calcul, la perte mesurée dans le tableau précédent s’élève à environ 1,7 million de yuans par an. En raison des grandes différences entre les données de mesure des anciens et des nouveaux compteurs, la station de mesures de la partie A a eu du mal à les accepter au début. Cependant, grâce à la médiation de la direction de l’entreprise, l’autre partie a finalement reconnu l’exactitude des nouveaux compteurs. Le nouveau tableau a été utilisé pour le règlement des transactions du mois. Tableau comparatif des données de mesure des anciens et nouveaux compteurs de débit avant et après la modernisation :
Critère | 12 octobre à 11:00 | 19 octobre à 15:30 | Écart cumulé (tonnes) | Temps cumulé (heures) | Débit instantané (tonnes/heure)
Données du compteur à vortex F901B | 9920 | 14331 | 4411 | 172,5 | 25,57
Données de mesure du compteur en forme de V F901 | 298928 | 302453 | 3525 | 172,5 | 20,43
Pourcentage de sous-estimation par rapport au compteur à vortex | 0,20
Pourcentage de sous-estimation par rapport au compteur en forme de V | 0,25
Coefficient de correction (augmentation) | 1,25

2. Modernisation de la vanne à papillon de régulation du dérivation du deuxième échangeur thermique DN1200 (coût : environ 20 000 yuans)
La vanne à papillon de régulation du dérivation du deuxième échangeur thermique est défectueuse depuis longtemps. Cette vanne a cessé de fonctionner avant le démarrage de la deuxième phase en septembre 2005, se manifestant par un blocage de la vanne qui ne pouvait être résolu malgré plusieurs tentatives de réparation ； En avril 2007, le remplacement des vannes et les corrections apportées n’ont pas non plus fonctionné. Cela se manifeste principalement par l’impossibilité d’ouvrir ou de fermer la vanne, ce qui rend difficile la montée en température du système ； Défaillance de la régulation par commutateur, entraînant une difficulté à ajuster la charge de production ； Le fonctionnement du catalyseur à des températures élevées sur une longue période, en particulier son impact sur la durée de vie des nouveaux catalyseurs, limite également l’obtention d’un meilleur taux de conversion en augmentant la température à un stade avancé de son utilisation. Les données de fonctionnement à température élevée montrent que, en cas de défaillance de la vanne, les températures d’entrée du deuxième étage du convertisseur ont fonctionné sur le long terme à 464 °C et 477 °C respectivement℃ ； Après la rénovation, la température d’entrée peut fonctionner normalement entre 430 °C et 435 °C, conformément aux spécifications du manuel d’opération. Cela indique que la température d’entrée du catalyseur dans les deux premiers étages a dépassé les 34 à 47 °C. Cette modernisation consiste à remplacer l’arbre de vanne, à réparer la plaque de vanne et à modifier le système de positionnement de l’arbre de vanne (un système mis en place en 2005, technologie éprouvée et validée par une longue pratique, incluant trois technologies brevetées déjà déposées). Les matériaux utilisés pour la rénovation proviennent essentiellement des matériaux usagés déjà en possession de l’entreprise, et aucune vanne n’a été remplacée ou démontée. Cette modernisation a été mise en service avec succès. Cela permet d’économiser les coûts de mise à jour « régulière » du équipement (une mise à jour coûte au moins 120 000 yuans, sans compter les frais de démontage et de remontage), mais plus important encore, cela facilite les opérations de production du dispositif et évite les pertes indirectes causées par un fonctionnement prolongé du catalyseur à température élevée. 3. Modification du compteur de débit de l’éventail à turbine (coût : 85 000 yuans) : Le capteur de débit du système original n°2 était un compteur de débit en forme de cône V, installé dans le tuyau d’entrée de l’éventail ayant un diamètre intérieur de φ1700 mm. Cependant, le diamètre extérieur du cône du compteur atteignait 1288 mm, ce qui laissait un espace annulaire entre le cône et le tuyau d’entrée de seulement 206 mm. Par conséquent, la section minimale du passage d’entrée de l’éventail ne représentait que 43 % de la section du tuyau d’entrée, entraînant une augmentation de la résistance à l’entrée de l’éventail. La pression négative atteignait 0,76 KPa, soit plus du double de la pression négative à l’entrée de l’éventail dans le système n°1, qui était de 0,36 KPa. Le système utilise des compteurs de débit de type barre, qui sont des tiges longues dont le diamètre extérieur est inférieur à φ30 mm et qui traversent la tubulure d’entrée de la soufflante ; leur conception fait en sorte que la perte de pression irréversible causée par le compteur soit beaucoup plus faible. En raison de l’augmentation de la pression négative à l’entrée du ventilateur, la marge de surpression du ventilateur diminue, ce qui provoque un surpression récurrente et nuit à son fonctionnement sûr sur de longues périodes ； La consommation d’énergie en fonctionnement de la ventilation est également élevée. Pour cette modernisation technique, on a choisi des compteurs de débit Anubaa fabriqués en Chine, pour un investissement de 5 800 yuans, ce qui est bien moins que les 70 000 yuans nécessaires pour les compteurs originaux. Après la modernisation, les mesures sont stables et fiables ; la pression négative à l’entrée de la turbine a été réduite de 0,76 Kpa avant la modification technique à 0,32 Kpa, atteignant ainsi l’objectif escompté de réduction de la consommation d’énergie. Le calcul en termes de consommation d’électricité est le suivant : Q = *t* = *8000* ≈ 80496 (kWh). Dans la formule ci-dessus, SCMM représente le débit de gaz à l’état standard, exprimé en m³/min ； Δp est la perte de pression irréversible, en Pa ； K est la température absolue du gaz, P est la pression absolue du gaz, en unités Pa ； t est le temps, en heures. Après la modernisation technique, la consommation d’énergie est réduite de 84 521 kWh par an, ce qui correspond à environ 40 250 yuans. 4. Transformation du système d’alimentation en énergie pour la mise en température des fours de préchauffage des deux systèmes (coût : 300 yuans) : Les équipements de distribution électrique existants dans les systèmes de mise en température des fours de préchauffage des systèmes un et deux de l’entreprise présentent une faible résistance à la corrosion et sont fortement endommagés par le vieillissement et la corrosion. Le mode de démarrage est un démarrage par réduction automatique de la tension, le circuit est assez complexe avec de nombreux contacts ; des pannes surviennent fréquemment pendant l’utilisation, affectant presque à chaque fois le fonctionnement. Après une analyse et des études approfondies, ainsi que des calculs théoriques, le système de chauffage des fours de préchauffage des systèmes un et deux a été modernisé en utilisant des armoires électriques en acier inoxydable usagées provenant du secteur de fusion du soufre, ainsi que des composants existants. Après la modernisation, grâce au démarrage direct, le circuit a été simplifié, le nombre de contacts a diminué, ce qui a **réduit le taux de panne. Après plusieurs essais en conduisant, la modification s’est avérée très réussie. Chaque conduite se déroule parfaitement : non seulement l’opération est simple et le fonctionnement fiable, mais cela résout également le problème de la corrosion des armoires électriques sur site. 5. Modernisation du contrôle automatique de la pompe de récupération de l’eau de condensation (coût : environ 10 000 yuans) Auparavant, le fonctionnement de la pompe de récupération de l’eau de condensation était contrôlé grâce à un niveau à radar ; l’opérateur devait se trouver sur place pour intervenir, ce qui était très peu pratique. Dans le cadre de cette modernisation, on utilise une bouée et deux interrupteurs de course : la bouée, en fonctionnant en fonction du niveau de l’eau, actionne ces interrupteurs, permettant ainsi un contrôle automatique de la mise en marche et de l’arrêt de la pompe. Cette solution est à la fois simple et fiable, tout en réduisant la charge de travail des opérateurs. 6. Modernisation de la commande électrique de la pompe de récupération de l’eau de condensation du soufre fondu (coût : environ 10 000 yuans). Auparavant, cette pompe était contrôlée conjointement par un niveaumètre à flotteur magnétique et une régulation de vitesse, ce qui entraînait un taux élevé de pannes et des coûts de maintenance importants. Cette modernisation utilise deux ensembles de contacts à effet Hall et deux relais intermédiaires pour assurer un contrôle automatique, ce qui réduit le taux de panne et les coûts de maintenance.