Les installations publiques équipées d’un PLC peuvent-elles être connectées à un DCS pour être surveillées et contrôlées ?
Thread Content
Ce post a été modifié pour la dernière fois par mmkingzm le 3/2/2018 à 15:24. Les systèmes de chaudières, de refroidissement, les compresseurs d’air, les générateurs d’azote, les équipements de purification de l’eau, etc., présents dans l’usine, sont équipés de PLC et permettent une communication Modbus vers le DCS afin de les surveiller et de les contrôler. J’ai quelques questions : 1. La bande passante et la vitesse de communication Modbus suffisent-elles aux besoins (30*AI, 50*DI, 20*DO) ? 2. Y a-t-il des exigences de conception normatives correspondantes ? 3. Quelles sont les points importants à prendre en compte lors de la mise en œuvre ? :P
C’est possible, il y a deux méthodes : l’une consiste à modifier directement le programme du PLC pour envoyer les variables à surveiller au DCS. Cette méthode nécessite le programme original du PLC mono-station. Il existe également un instrument qui permet de trouver directement la variable à surveiller, connecté en câble direct au DCS ; cela consomme plus de canaux et de câbles
Il est préférable d’utiliser des équipements de la même marque pour les communications ; si les deux côtés sont Siemens, la stabilité sera alors plus élevée. La communication entre des PLC de marques différentes est plutôt compliquée. De plus, il vaut mieux ne pas participer au contrôle en chaîne par communication.
La communication Modbus n’est pas très fiable, la surveillance est acceptable, mais le contrôle, c’est inacceptable.
Le suivi avec Modbus ne pose pas de gros problèmes, mais le contrôle est vraiment incertain
Quelles sont les raisons de la fiabilité insuffisante du contrôle de communication Modbus ?
Le PLC effectue lui-même le contrôle ; en ce qui concerne les interlocks, ils ne sont pas vraiment fiables via la communication. On peut réaliser l’interconnexion avec le DCS par câblage physique, tandis que les autres surveillances se font par communication.
Le but de la communication est de permettre le suivi et le contrôle depuis la salle de contrôle, afin d’assurer autant que possible un fonctionnement sans intervention humaine
1. Il n’est pas recommandé d’utiliser la communication Modbus pour le contrôle ; en cas de démarrage et d’arrêt, il est conseillé d’utiliser une connexion par câblage direct, tandis que la modification des paramètres peut se faire via la communication. Il faut également prendre en compte la distance entre ces unités individuelles et le centre de contrôle ; selon cette distance, la vitesse de transmission de communication à définir varie. 2. Deux tâches doivent être accomplies : d’abord, il faut vérifier du côté du PLC s’il prend en charge la communication Modbus ; si ce n’est pas le cas, une carte de communication appropriée doit être installée. Ensuite, il convient d’écrire un programme de communication. Il est recommandé d’utiliser des variables continues lors de l’écriture du programme, par exemple, plusieurs valeurs booléennes peuvent être stockées dans un entier de 16 ou 32 bits, ce qui permet de réduire le nombre de requêtes et de lire plus de données d’un seul coup. 3. Vérifier que le DCS prend en charge la communication Modbus ; si ce n’est pas le cas, il est nécessaire d’ajouter un équipement tel qu’un serveur série, puis d’écrire un programme pour assurer la communication.
1. Auteur du post, votre mention du protocole MODBUS est également assez vague. Traditionnellement, on utilise principalement le protocole RS485 ; ce dernier est limité par le nombre de octets transmis et nécessite des calculs. La distance recommandée est d’environ 1000 mètres. Il est principalement utilisé pour la surveillance, mais pas pour le contrôle； MODBUS dispose également d’un protocole appelé TCP/IP, c’est-à-dire ce que l’on appelle habituellement un câble réseau ; pour des distances plus longues, on peut utiliser des convertisseurs en fibre optique. Actuellement, la plupart des PLC en Chine utilisent encore le protocole de communication standard RS485, mais chez Siemens, à l’étranger, on promeut déjà ces cartes TCP/IP. De plus, pour les projets en Chine réalisés par des étrangers, ces cartes sont également utilisées : elles offrent une large bande passante, permettent de transmettre de grandes quantités de données, sont assez stables et peuvent être utilisées pour le contrôle ； En ce qui concerne les DCS, en réalité, le PKS de Honeywell est précisément ce type de structure de contrôle : les contrôleurs disposent d’un pare-feu, et la communication avec l’extérieur s’effectue via un serveur série. D’autres fabricants de DCS disposent également de cartes de communication TCP/IP, qui commencent désormais à se généraliser et à être largement utilisées ； 2. Il n’y a apparemment aucune exigence normative ; on utilise traditionnellement RS485, mais aujourd’hui TCP/IP est plus courant ； 3. Lors de la mise en œuvre, veillez à la distance de transmission ; bien sûr, des convertisseurs en fibre optique peuvent être utilisés. De plus, il y a la quantité de données transmises : le volume des communications peut affecter la charge du contrôleur DCS. La quantité de données que vous fournissez est sans problème. Pour les signaux d’interblocage importants et les signaux de démarrage/arrêt, une connexion en ligne directe par câble est la solution la plus fiable. Certains signaux peuvent être transmis via le protocole TCP/IP, à titre indicatif.
L’équipement possède un PLC intégré, ce qui permet un contrôle en interblocage sans problème. La commande à distance ne permet que l’arrêt ; pour le démarrage, une opération manuelle est requise (car le démarrage nécessite des procédures spécifiques)； Deuxièmement, en cas de déshumanisation, il est recommandé d’installer un petit UPS sur le PLC du équipement pour faire face aux pannes de courant (améliorant ainsi la fiabilité), et des modifications appropriées dans la configuration permettent de détecter les pannes de l’alimentation externe (alimentation de commande et alimentation électrique)