Diagnostic et analyse avancés des quatre types courants de pannes d’instruments

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Aujourd’hui, l’auteur continue l’article d’hier pour vous présenter une version avancée sur le diagnostic et l’analyse des quatre types courants de pannes d’instruments, allant encore plus loin que la veille dans l’espoir de vous être utile. Bon, passons au sujet principal : diagnostic et analyse des quatre types courants de pannes d’instruments. Tout d’abord, les étapes d’analyse des pannes du système d’instruments de contrôle de température. Lors de l’analyse des pannes de ce système, il faut d’abord prêter attention à deux points : les instruments de ce système utilisent majoritairement des instruments électriques pour la mesure, l’indication et le contrôle ； Les mesures des instruments de ce système sont souvent fortement en retard. 1. Lorsque la valeur indiquée par le système de mesure de la température passe soudainement à sa valeur maximale ou minimale, il s’agit généralement d’une panne du système de mesure. Comme le système de capteurs de température présente un grand retard de mesure, il n’y a pas de changements brusques. À ce stade, les causes de panne sont le plus souvent une rupture des thermocouples, des résistances thermiques ou des fils de compensation, ou encore un dysfonctionnement de l’amplificateur du transmetteur. 2. Le système d’instruments de contrôle de la température montre des oscillations rapides, souvent dues à une réglage inadéquat des paramètres de contrôle PID. 3. Les fluctuations lentes et importantes observées sur le système d’instruments de contrôle de la température sont très probablement dues à des changements dans les opérations de traitement. Si aucune modification n’a eu lieu dans ces opérations, il s’agit alors très probablement d’une panne du système de contrôle des instruments lui-même. 4. Étapes d’analyse des pannes du système de contrôle de température lui-même : vérifier si le signal d’entrée de la vanne de régulation change ; si le signal d’entrée ne change pas, la vanne de régulation fonctionne, mais la membrane de la tête de la vanne est endommagée ； Vérifier si le signal d’entrée du positionneur de la vanne de régulation change. Si le signal d’entrée ne change pas et que le signal de sortie change, le positionneur est défectueux ； Vérifiez si le signal d’entrée du positionneur a changé, puis vérifiez s’il y a un changement à la sortie du régulateur. Si l’entrée du régulateur ne change pas mais que sa sortie change, il s’agit alors d’une panne du régulateur lui-même. Passons maintenant aux étapes d’analyse des pannes du système de instruments de contrôle de pression : 1. Lorsque les indications des instruments du système de contrôle de pression présentent des oscillations rapides, il faut d’abord vérifier s’il y a eu des changements dans le fonctionnement du processus ; ces changements sont généralement causés par des problèmes dans le fonctionnement du processus ou par une mauvaise réglage des paramètres PID du régulateur. 2. L’indication des instruments du système de contrôle de pression reste bloquée ; même en modifiant les opérations de traitement, l’indication de pression ne change pas. En général, la panne provient du système de mesure de pression. Il faut d’abord vérifier s’il n’y a pas d’obstruction dans le système de tuyaux de mesure de pression. S’il n’y a pas d’obstruction, on vérifie si le système de sortie du transmetteur de pression présente des variations. S’il y a des variations, la panne se situe dans le système d’indication de mesure du contrôleur. Étapes suivantes pour l’analyse des pannes du système d’instruments de contrôle du débit : 1. Lorsque la valeur indiquée par le système d’instruments de contrôle du débit atteint son minimum, vérifier d’abord les instruments de mesure sur site ; s’ils fonctionnent normalement, la panne se situe dans l’instrument d’affichage. Lorsque l’indication des instruments de mesure sur site est également à son minimum, il convient de vérifier l’ouverture de la vanne de régulation ; si son ouverture est nulle, il s’agit généralement d’une panne entre la vanne de régulation et le régulateur. Lorsque les instruments de mesure sur site indiquent une valeur minimale et que l’ouverture de la vanne de régulation est normale, la cause du problème est très probablement un manque de pression dans le système, un bouchon dans les conduites du système, une pompe incapable d’aspirer suffisamment de fluide, la cristallisation du fluide, ou une mauvaise manipulation. En cas de panne liée aux instruments, les causes possibles sont : le débitmètre à différence de pression à plaque orifice pourrait présenter un bouchon dans le conduit de mesure de pression en pression positive ； Fuite dans la chambre à pression positive du transmetteur de différence de pression ； Les compteurs de débit mécaniques présentent des problèmes tels que l’encrassement des engrenages ou le bouchage du filtre. 2. Lorsque la valeur indiquée par le système de instruments de contrôle du débit atteint sa valeur maximale, les instruments de mesure détectent également souvent cette valeur maximale. À ce moment-là, on peut régler manuellement la vanne de commande pour l’ouvrir ou la fermer davantage ; si le débit diminue, cela est généralement dû à des raisons liées aux opérations de traitement. Si la valeur du débit ne diminue pas, c’est dû à un problème du système de mesure ; vérifiez si les vannes de régulation du système de contrôle du débit fonctionnent correctement ； Vérifier si le système de mesure de pression du tableau de bord fonctionne correctement ； Vérifier si le système de transmission des signaux du tableau de bord fonctionne correctement. 3. Les valeurs indiquées par le système de instruments de contrôle du débit fluctuent fréquemment ; on peut alors passer en mode manuel. Si les fluctuations diminuent, c’est dû à un problème avec les instruments ou à des paramètres de contrôle PID inadaptés. Si les fluctuations persistent, c’est dû à des problèmes liés aux opérations de traitement. Dernièrement, voici les étapes d’analyse des pannes du système de instruments de contrôle du niveau : 1. Lorsque la valeur indiquée par le système d’instruments de contrôle du niveau atteint sa valeur maximale ou minimale, on peut d’abord vérifier si l’instrument de mesure fonctionne normalement. Si l’indication est normale, on passe le contrôle du niveau en mode manuel à distance pour observer l’évolution du niveau. Si le niveau du liquide peut être stabilisé dans une certaine plage, la panne se situe dans le système de contrôle du niveau ； Si le niveau du liquide ne peut pas être stabilisé, il s’agit généralement d’une panne causée par le système de traitement ; il faut chercher la cause du côté du processus. 2. Lorsque les indications de l’instrument de contrôle de niveau à différence de pression ne coïncident pas avec celles de l’instrument d’indication directe sur site, vérifiez d’abord si l’instrument d’indication directe fonctionne correctement. Si ses indications sont normales, vérifiez s’il y a des fuites dans le liquide de remplissage du tube de transmission de la pression négative de l’instrument de niveau à différence de pression ； En cas de fuite, refaire le remplissage du fluide et réinitialiser le zéro ； Pas de fuite, il est possible que la valeur de migration négative du capteur soit incorrecte. Ajustez à nouveau cette valeur de migration pour que l’indication du capteur soit normale. 3. Lorsque les valeurs indiquées par le système de capteurs de niveau varient fréquemment, il convient d’abord d’analyser la capacité du système contrôlé pour déterminer la cause du problème ; une grande capacité est généralement due à une panne du capteur. Pour les capacités faibles, il faut d’abord analyser s’il y a des changements dans les conditions de fonctionnement du procédé ; en cas de changement, il est très probable que ce soient les fluctuations causées par le procédé. En l’absence de changement, cela peut être dû à une panne du compteur.