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Avec des exigences de plus en plus élevées en matière de conditions de fonctionnement, les anciens équipements de régulation de la température ne suffisent plus aux besoins de la production industrielle moderne. L’industrie moderne doit tirer pleinement parti des technologies de régulation de la température intelligentes, caractérisées par une haute précision et un niveau élevé d’automatisation, afin d’automatiser le processus de contrôle de la température lors du traitement thermique. Il est donc indispensable de remplacer les instruments traditionnels. Les nouveaux instruments de régulation de la température auront de larges perspectives de développement. Pendant de nombreuses années, les équipements traditionnels de régulation de température utilisaient couramment des millivoltmètres à bobine mobile et des potentiomètres électroniques comme instruments de régulation, en combinaison avec des contacteurs alternatifs. Bien que leur coût soit faible, elles présentent tous des problèmes de précision de régulation de la température et d’un fort consumo d’énergie. Les instruments traditionnels offrent une précision de contrôle de la température faible ; l’écart de contrôle de la température peut atteindre plus de ±10 °C, ce qui rend difficile le respect des exigences de température prescrites pour le traitement des pièces. La température du four ne peut être contrôlée que de manière graduelle ; les éléments chauffants fonctionnent toujours à pleine tension et à pleine puissance, ce qui entraîne une consommation anormalement élevée d’électricité, provoquant un gaspillage d’énergie et augmentant indirectement les coûts de production de l’entreprise. Les nouveaux instruments de contrôle de température offrent de grandes perspectives de développement à l’avenir. Actuellement, les instruments traditionnels le plus souvent utilisés affichent la température par un curseur ; leur affichage n’est pas intuitif, leur précision est faible, et leur résistance aux chocs est médiocre. De plus, ils nécessitent une calibration régulière, ce qui entraîne des coûts de maintenance élevés. L’ajusteur d’équilibrage automatique en diagramme circulaire est très gênant pour changer le papier d’enregistrement tous les jours ; il n’est pas adapté à l’enregistrement continu sur plus de 24 heures, et il est également difficile à conserver. Des problèmes tels que l’insuffisance des exigences affectent la qualité du produit. En même temps, les instruments traditionnels ne disposent pas de fonctions telles que le contrôle par programme temporel ou l’alarme de surtempérature, ce qui les rend inadaptés aux processus nécessitant une élévation, un maintien ou une baisse de température selon des vitesses déterminées ainsi que d’autres procédures prédéfinies. Par conséquent, les anciens équipements de régulation de la température ne peuvent plus répondre aux besoins de la production industrielle moderne. Celle-ci doit tirer pleinement parti des technologies de régulation intelligente à haute précision et à forte automatisation afin d’automatiser le processus de contrôle de la température lors du traitement thermique ; il est donc indispensable de remplacer les instruments traditionnels. Actuellement, les armoires de contrôle de température intelligentes de type MZK sont des produits de nouvelle génération conçus et fabriqués en utilisant comme technologie centrale des régulateurs industriels à intelligence artificielle de la série AI ou LU. Il se compose d’instruments intelligents, d’instruments de mesure de l’alimentation électrique, d’une unité de régulation de température contrôlée par un thyristor ou un grand relais à semi-conducteurs, d’une unité d’alimentation par contacteur alternatif, de capteurs, de commutateurs, etc. La série de produits MZK se caractérise par des circuits simples et une structure modulaire, ce qui la rend très pratique pour l’utilisation, la maintenance ainsi que l’extension des fonctionnalités. Le logiciel de contrôle industriel utilise le logiciel de configuration entièrement en chinois MCGS, version générale, un excellent produit national, comme plateforme de développement. Il fonctionne sous Windows en langue chinoise et prend en charge la plupart des cartes d’acquisition de données, des instruments intelligents, des PLC, des variateurs de fréquence et autres équipements présents sur le marché, offrant ainsi des fonctionnalités puissantes. La structure globale du système de four à séchage continu, conçue selon les exigences du processus, ainsi que la structure globale du système de contrôle distribué informatisé de type KCS pour les fours à séchage continu, sont présentées ci-dessus. Le système tout entier se compose de 6 armoires de contrôle devant les chaudières et d’une armoire de contrôle principale. L’ordinateur principal peut être un ordinateur personnel ordinaire et peu coûteux ; si les conditions d’utilisation sont défavorables, il est recommandé d’utiliser un ordinateur industriel, bien que son prix soit plus élevé. Le nombre de zones de contrôle est fixé à 24 points ; il peut être porté à plusieurs centaines de points en augmentant le nombre de zones de contrôle de chauffage ou le nombre d’équipements. Les instruments de la série AI pour la communication système utilisent une interface de communication RS485, avec une distance de transmission allant jusqu’à 1 km ; un convertisseur RS232/RS485 est ajouté pour se connecter au poste de commande. L’interface de communication utilise 8 bits de données, 1 ou 2 bits de paroi, sans bits de vérification. Les données utilisent une vérification de somme à 16 bits ; leur capacité de correction d’erreurs est des dizaines de milliers de fois supérieure à celle de la vérification par parité, ce qui permet d’assurer l’exactitude et la fiabilité des données de communication. L’utilisation d’instruments intelligents à haute précision peut complètement remplacer les instruments conventionnels existants. Plus important encore, ils sont capables d’imiter le fonctionnement du cerveau humain, permettant ainsi d’effectuer rapidement et avec précision des tâches que la technologie traditionnelle ne peut pas accomplir. Sur la base de l’utilisation d’un régulateur de température intelligent à haute précision de type MZK et d’un PLC en tant que station inférieure, en choisissant les interfaces et les connexions appropriées, ainsi qu’en acquérant une station supérieure et des périphériques associés, il est possible de mettre en place un système de contrôle distribué de type KCS à l’aide de logiciels de configuration industrielle. Ce type de système exploite les fonctionnalités avancées des logiciels de contrôle industriel sur ordinateur, en les combinant de manière organique avec des instruments intelligents et des contrôleurs programmables de niveau inférieur, permettant ainsi un contrôle automatique efficace et fiable du four de chauffage. Cela confère aux équipements un niveau technique et artisanal très élevé. De plus, le système présente de bonnes performances et une grande fiabilité, à un coût faible, est facile à installer et à utiliser, ce qui en fait une solution particulièrement intéressante pour sa diffusion.