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Les PLC jouent un rôle essentiel dans l’automatisation industrielle. Un bon système PLC nécessite une conception minutieuse et un ajustement précis. Voici donc une présentation des méthodes d’ajustement des PLC. 1. Analyser l’objet contrôlé et définir les exigences de contrôle : analyser en détail le processus de fabrication et les caractéristiques de fonctionnement de l’objet contrôlé, comprendre la coordination entre les éléments mécaniques, électriques et hydrauliques de cet objet, définir les exigences de contrôle de l’objet contrôlé vis-à-vis du système de contrôle PLC, choisir la solution de contrôle et rédiger la fiche de mission de conception. 2. Selon les exigences de contrôle du système, déterminer tous les dispositifs d’entrée nécessaires au système (tels que : boutons, interrupteurs de position, commutateurs et divers capteurs, etc.) ainsi que les dispositifs de sortie (tels que : contacteurs, vannes électromagnétiques, lampes indicatrices de signal et autres actuateurs, etc.), afin de définir les dispositifs d’entrée/sortie liés au PLC et de déterminer le nombre de points I/O du PLC. 3. Sélection du PLC : La sélection du PLC comprend le choix du modèle, de la capacité, des modules I/O, de l’alimentation électrique, etc. 4. Affectation des points I/O et conception du circuit matériel périphérique du PLC ① Affectation des points I/O : dessiner le schéma de connexion entre les points I/O du PLC et les dispositifs d’entrée/sortie, ou établir un tableau de correspondance ; cette étape peut également être effectuée à la deuxième étape. ②Concevoir les circuits matériels périphériques du PLC, dessiner les schémas électriques des autres parties du système, y compris le circuit principal et les circuits de commande qui ne passent pas par le contrôleur programmable. Le schéma électrique du système est composé du diagramme de connexion I/O du PLC et du schéma électrique des périphériques extérieurs au PLC. Jusqu’ici, les circuits électriques du matériel du système ont été définis. 5. Conception de programmes ① Conception de programmes : Selon les exigences de contrôle du système, des méthodes de conception appropriées sont utilisées pour concevoir les programmes PLC. Le programme doit avoir pour objectif principal de répondre aux exigences de contrôle du système ; il faut alors écrire progressivement des programmes pour mettre en œuvre chacune des fonctions de contrôle ou chacune des tâches secondaires, afin d’améliorer progressivement les fonctionnalités définies par le système. En outre, le programme doit généralement également inclure ce qui suit : a) un programme d’initialisation. Lorsque le PLC est alimenté, il est généralement nécessaire de réaliser quelques opérations d’initialisation afin de préparer son démarrage et d’éviter tout fonctionnement anormal du système. Les principales tâches du programme d’initialisation sont : réinitialiser certaines zones de données et des compteurs, restaurer les données nécessaires dans certaines zones de données, mettre en position active ou désactiver certains relais, afficher certains états initiaux, etc. b. Programmes de détection, de diagnostic des pannes et d’affichage, etc. Ces programmes sont relativement indépendants et sont généralement ajoutés une fois la conception de base du programme terminée. c. Procédures de protection et de verrouillage. La protection et la chaînage sont des éléments indispensables dans un programme et doivent être soigneusement pris en compte. Il peut éviter la confusion de la logique de contrôle causée par des opérations illégales. ②Débogage par simulation de programme : L’idée de base du débogage par simulation de programme est de simuler, sous une forme pratique, les conditions réelles sur site afin de créer les conditions environnementales nécessaires au fonctionnement du programme. Selon la manière dont les signaux sur site sont générés, le débogage analogique se décline en deux formes : la simulation matérielle et la simulation logicielle. a. La méthode d’simulation matérielle consiste à utiliser des équipements matériels (comme un autre PLC ou des capteurs d’entrée, etc.) pour simuler la génération de signaux en site, et à relier ces signaux par câblage direct aux entrées du système PLC, ce qui offre une réactivité élevée. b. La méthode de simulation logicielle consiste à écrire un programme de simulation distinct dans le PLC pour simuler les signaux en provenance du terrain. Elle est simple et facile à mettre en œuvre, mais sa fiabilité dans le temps n’est pas garantie. Lors du débogage par simulation, on peut utiliser une méthode de débogage par étapes et profiter des fonctions de surveillance du programmeur. 6. Mise en œuvre matérielle : La mise en œuvre matérielle consiste principalement en la conception des armoires de contrôle et d’autres équipements matériels, ainsi que en leur installation sur site. Les principaux éléments sont : ① Les plans d’agencement électrique et les schémas de câblage d’installation pour les armoires de commande, les postes de manipulation, etc. ②Concevoir le schéma des interconnexions électriques entre les différentes parties du système. Tableau numérique yunrun.com.cn/product/ ③ Effectuer le câblage sur site selon les plans de construction, puis effectuer une vérification détaillée. Comme la conception du programme et la mise en œuvre matérielle peuvent se dérouler en même temps, le cycle de conception des systèmes de contrôle PLC peut être **raccourci**. 7. Débogage en ligne : Le débogage en ligne consiste à procéder à un ajustement final en ligne du programme qui a déjà été testé par simulation. Le processus de débogage en ligne doit se faire progressivement, en commençant par connecter uniquement les dispositifs d’entrée au PLC, puis les dispositifs de sortie, et enfin la charge réelle, afin de procéder au débogage étape par étape. Si les exigences ne sont pas remplies, des ajustements sont apportés au matériel et au logiciel. Généralement, il suffit de modifier une partie du programme. Une fois tous les tests terminés, il est remis pour une mise en service de test. Après une période de fonctionnement, si tout fonctionne correctement et que le programme n’a pas besoin d’être modifié, il convient de l’enregistrer dans une EPROM afin d’éviter sa perte. 8. Organisation et rédaction de documents techniques. Les documents techniques comprennent les spécifications de conception, les schémas électriques du matériel, les schémas de câblage d’installation, la liste détaillée des composants électriques, les programmes PLC ainsi que le manuel d’utilisation, etc.