Quels problèmes difficiles avez-vous rencontrés lors de l’utilisation des instruments sur site, et comment les avez-vous résolus ?
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Chers amis de la mer, je lance ici un sujet que j’avais souvent en tête mais que je n’avais jamais mis en ligne. Il s’agit de discuter avec tout le monde : quelles difficultés rencontre-t-on fréquemment dans la maintenance des instruments sur site ? Dans quelles conditions les instruments de mesure donnent-ils des résultats imprécis, ou présentent-ils un taux élevé de panne et nécessitent-ils beaucoup d’entretien ? Enfin, comment a-t-il été modifié ? Y a-t-il d’autres problèmes en suspens ? J’espère que tout le monde prendra l’initiative de s’exprimer, fera preuve d’ingéniosité, discutera en profondeur afin d’améliorer collectivement le niveau d’utilisation et de maintenance des instruments, d’augmenter leur taux de disponibilité et de réduire la charge de travail sur le terrain.
Quelles difficultés rencontre-t-on souvent ? La plus grande difficulté est que les techniciens en instrumentation ne reçoivent pas l’attention qu’ils méritent. Dans quelles conditions les instruments de mesure donnent-ils des résultats imprécis, ou présentent-ils un taux élevé de panne et nécessitent-ils beaucoup d’entretien ? Facteurs environnementaux : étanchéité déficiente des instruments, corrosion des instruments, vibrations environnementales, pannes causées par des problèmes de processus ou d’équipement, etc. Facteurs humains : pannes causées par le choix incorrect du design, une installation inadéquate, un entretien insuffisant, ou des erreurs humaines. Facteur de qualité : pannes causées par un problème de qualité du dispositif lui-même.
Pour ces instruments de névropathie intermittente, si vous ne les utilisez pas, le volume de travail sur site diminuera naturellement beaucoup. . . Quand un fou devient fou, il n’y a ni rythme ni logique. Peu importe à quel point vos compétences en maintenance sont élevées, pouvez-vous vraiment rivaliser avec un fou ? . . . Hehehe. Fou radar, folle aux gros seins à ultrasons. .
Ce sont là les causes de problèmes avec les instruments. Discutons davantage de questions concrètes pour progresser ensemble.
Comprendre les causes des problèmes est un moyen important d’améliorer le niveau technique
Poser plus de questions concrètes, discuter ensemble pour s’améliorer et tirer des leçons de l’expérience.
Si un instrument ne fonctionne pas, on en change un autre ; si un câble ne fonctionne pas, on en change un autre ; si une pièce ne fonctionne pas, on en change une autre. C’est le travail des techniciens en instrumentation de notre entreprise : il faut réfléchir sérieusement et s’investir dans l’étude des instruments. Au lieu de cela, certains obtiennent un certificat de chef de projet de niveau 2 pour l’utiliser à des fins fictives :)
Les instruments de mesure sont par nature des articles consommables ; s’ils ne posent aucun problème pendant leur durée de vie utile, c’est déjà une chance. Les problèmes difficiles à résoudre proviennent le plus souvent du fait que l’on n’a pas pris en compte certaines aspects lors de la conception initiale. Des modifications apportées ultérieurement entraînent un montage qui ne respecte pas les exigences, ce qui conduit ensuite à des problèmes
Les conditions énoncées lors de la conception diffèrent des conditions réelles d’exploitation, ce qui rend le tableau choisi inadapté aux conditions pratiques； Le niveau de compétence des opérateurs varie, et des erreurs de manipulation provoquent des changements brusques des paramètres de procédé, entraînant des anomalies d’affichage des instruments ； Les techniciens de maintenance des instruments ne parviennent pas à diagnostiquer correctement les problèmes, remplacent aveuglément les composants, effectuent des réparations brutales et opèrent de manière non conforme aux normes, ce qui entraîne la destruction des instruments ou une diminution de leurs performances ； L’entretien sur site n’est pas adéquat. Ce sont les causes typiques de défaillance des instruments. Ce que je souhaite aborder ici, ce sont certaines conditions de fabrication particulières où les mesures effectuées par les instruments sont difficiles ou imprécises, ainsi que des problèmes tels qu’un taux élevé de panne des instruments. Nous pourrons discuter des solutions trouvées, ou de celles qui restent à trouver, afin de faire appel à l’ingéniosité collective.
Laissez-moi en citer un, et que tout le monde partage ses opinions : une colonne dont la température de fonctionnement maximale est de 260 degrés ; le réservoir inférieur est strippé à l’aide de vapeur surchauffée ; la pression en haut de la colonne est de -0,08 MPa ; le matériau de la colonne est de l’acier au carbone ; le matériau traité est une résine qui se solidifie facilement, avec un point de solidification de 130 degrés ; de plus, ce matériau contient des ions CL, ce qui le rend corrosif. Le réservoir inférieur dispose de deux points d’installation du niveau du liquide à 2 mètres d’intervalle, chacun ayant un diamètre DN80, et il y a également une trappe d’accès de taille DN400 dans cette zone. La vanne de régulation du niveau du liquide de type DN80 est une vanne à gaine isolante permettant le chauffage. Je vous invite à partager vos idées et vos opinions. En ce qui concerne les conditions de fabrication ou tout autre point peu clair, n’hésitez pas à me contacter, je répondrai dans les meilleurs délais ! :victoire: