Étapes et processus de programmation PLC indispensables pour les débutants en PLC

Thread Content

Les étapes de programmation PLC scientifique sont en réalité très simples, mais la plupart des ingénieurs, pensant qu’elles le sont, négligent de nombreux détails. L’ignorance des détails entraînera inévitablement des problèmes plus tard. Pour éviter des problèmes à l’avenir, il faut respecter strictement les règles ; sans règles, rien ne peut fonctionner correctement. La programmation PLC a également ses propres règles. Première étape : lire le manuel du produit. Lire le manuel du produit semble être la chose la plus simple qui soit, mais de nombreux ingénieurs ne y parviennent pas. Considérer cette étape comme une perte de temps, voire se contenter d’apprendre à connaître l’équipement uniquement grâce à la formation du fournisseur. Lire attentivement le manuel est la première étape de la programmation. Il faut d’abord lire les règles de sécurité pour savoir quels mécanismes d’exécution peuvent causer des blessures aux personnes, quels mécanismes sont les plus susceptibles de se heurter entre eux, et comment gérer les situations dangereuses. Tous ces problèmes les plus mortels sont mentionnés dans les règles de sécurité ; pourquoi ne pas y jeter un coup d’œil ? De plus, les caractéristiques de chaque composant de l’équipement, ainsi que ses modes d’utilisation et de mise en service, sont également décrits dans le manuel. Sans les lire, même si le programme est correct, l’équipement ne fonctionnera pas si les composants ne sont pas correctement mis en service. De plus, tous les schémas électriques, les schémas de circuits de commande et les plans d’assemblage se trouvent également dans le manuel ; sans le lire, comment savoir quelles modifications on peut apporter à chaque composant ? Deuxième étape : Conformément au manuel, vérifier les entrées/sorties, communément appelé « marquage ». Il existe de nombreuses méthodes pour vérifier les entrées/sorties, mais il est impératif de procéder à ces vérifications dans l’ordre indiqué dans le manuel, et ce, dans des conditions strictement sûres. Lors de la vérification des points d’entrée, les signaux d’entrée sont généralement constitués de divers capteurs tels que des capteurs capacitifs, inductifs, optoélectriques, piezorésistifs, ultrasoniques, magnétiques et à détection de course. Vérifier ces composants est assez simple : selon les instructions du composant, il suffit de placer la pièce sur le poste de travail ou de déplacer l’actuateur pour vérifier si le capteur émet un signal. Bien sûr, les méthodes de détection varient selon les appareils, en fonction des circonstances concrètes. Mais il faut être particulièrement prudent en vérifiant le signal de sortie. S’il s’agit d’un produit à propulsion électrique, il faut alimenter le moteur de l’actionneur dans des conditions de sécurité, en veillant en particulier à ce que l’équipement ne subisse aucun choc, afin de vérifier si l’actionneur peut se déplacer. S’il s’agit d’un actuateur hydraulique ou pneumatique, on alimente également manuellement la vanne de réorientation dans des conditions sûres, afin de contrôler l’actuateur. Lors de la vérification des signaux de sortie, quel que soit le mode de commande de l’actuateur, il est impératif, conformément à la documentation du composant, de garantir d’abord la sécurité du matériel et des personnes. Il convient de noter que tous les actuateurs des équipements ne peuvent pas être testés sous tension ; par conséquent, certains signaux de sortie ne peuvent pas toujours être testés manuellement. Que ce soit pour les dispositifs d’entrée ou de sortie, lorsque le capteur émet un signal ou que le dispositif de commande de l’actuateur est alimenté en électricité, il faut également vérifier si les lampes indicatrices du module I/O sur le PLC s’allument également. Dans de nombreux équipements, les signaux d’entrée/sortie sont connectés au PLC par des bornes de connexion. Parfois, les lampes indicatrices des bornes indiquent la présence de signal, mais cela ne garantit pas que l’adresse correspondante sur le PLC soit bien alimentée en raison d’une coupure interne dans le câble de connexion. Il faut prêter une attention particulière à ce point. Après avoir mesuré les signaux d’entrée et de sortie, il faut enregistrer en même temps l’adresse de la mesure, afin de garantir que l’adresse du signal corresponde à celle indiquée dans le manuel. En cas de différence, mesurez à nouveau l’adresse du dispositif. Si les mesures restent incohérentes, contactez d’abord le fabricant du dispositif, car on ne peut pas garantir à ce stade que l’adresse fournie par le fabricant est correcte. Étape 3 : Ouvrez le logiciel de programmation, effectuez la configuration du matériel et inscrivez les adresses I/O dans le tableau des symboles. Différents PLC utilisent des logiciels de programmation différents. Cependant, pour tout type de logiciel, la première étape avant la programmation est la configuration du matériel, qui consiste à définir la configuration matérielle ainsi que les paramètres de communication en fonction du type de PLC réel. Une fois la configuration matérielle terminée, inscrivez les adresses I/O notées précédemment sur papier dans le tableau des symboles du logiciel. En raison des différences de logiciels, la définition du tableau des symboles peut varier, mais tous les logiciels disposent généralement de cette fonctionnalité, et cette étape est cruciale. Lors de la création du tableau des symboles, il ne suffit pas d’indiquer correctement les adresses absolues des entrées et sorties du dispositif ; il est préférable de donner un nom à chaque adresse et d’y ajouter des commentaires, ce qui sera très pratique pour la programmation ultérieure. Il n’est pas nécessaire de consulter l’adresse absolue à chaque fois lors de la programmation ; il suffit de saisir le nom désigné. Bien sûr, cela dépend aussi du fait que le logiciel dispose ou non de cette fonctionnalité. Étape 4 : Établir le diagramme de flux du programme Avant de programmer, il est indispensable d’écrire un diagramme de flux du programme sur une esquisse. Un programme complet doit inclure un programme principal, un programme d’arrêt, un programme d’arrêt d’urgence, un programme de réinitialisation, etc. Si le logiciel le permet, les différents programmes doivent être écrits sous forme de « blocs », c’est-à-dire qu’un programme constitue un bloc, et chaque bloc pourra ensuite être appelé selon les besoins. Le point fort du PLC est le traitement du contrôle séquentiel, dans lequel le flux principal constitue l’élément central. Il est essentiel de s’assurer que le flux défini est correct et de l’examiner attentivement sur un brouillon. Si le flux principal présente des problèmes, lorsque le programme est exécuté par le PLC, des chocs peuvent survenir, endommageant l’équipement ou mettant en danger les personnes. Étape 5 : Écrire le programme dans le logiciel. Une fois que le flux principal est vérifié et sans problème, on peut alors écrire le programme dans le logiciel. De plus, il convient de prêter attention à la correctitude des procédures d’arrêt, d’arrêt d’urgence et de réinitialisation, en particulier celles d’arrêt et d’arrêt d’urgence, qui sont les procédures les plus importantes pour la sécurité des personnes et du matériel, et ne doivent en aucun cas être négligées. Il faut absolument s’assurer que, dans n’importe quelles circonstances, dès que la procédure d’arrêt ou d’arrêt d’urgence est exécutée, l’équipement ne puisse en aucun cas causer de dommages aux personnes. Le programme utilisateur du PLC est conçu par les concepteurs en fonction des exigences de contrôle du processus du système de contrôle, à l’aide du langage de programmation du PLC. La norme des langages de programmation pour le contrôle industriel établie par la Commission électrotechnique internationale (IEC 1131-3) classe les langages de programmation des PLC en langage diagramme en escalier (LD), langage liste d’instructions (IL), langage diagramme de modules fonctionnels (FBD), langage diagramme de flux fonctionnel séquentiel (SFC) et langage texte structuré (ST). Les techniciens de programmation PLC doivent maîtriser l’un ou plusieurs de ces cinq langages de programmation. Sixième étape : Débogage du programme. Cette étape de débogage peut être divisée en deux aspects : 1. Si les conditions le permettent, ou si votre capacité logique est exceptionnelle, vous pouvez d’abord utiliser la fonction de simulation du logiciel pour effectuer des tests, mais de nombreux programmes complexes sont difficiles à vérifier correctement par simulation. 2. Télécharger le programme vers le PLC pour un débogage en ligne. Si l’appareil ne bouge pas ou si des anomalies surviennent pendant son fonctionnement, ne modifiez pas le programme tout de suite ; il est très probable que les capteurs ne soient pas correctement réglés. Une fois que vous avez vérifié que les capteurs sont en ordre, alors vous pourrez modifier le programme. Étape 7 : Une fois le débogage terminé, modifiez à nouveau le programme. Lors du débogage de l’étape précédente, des modifications ont été apportées au programme ; il est donc nécessaire de l’examiner ou de le modifier entièrement une nouvelle fois, avant de transférer la version finale au PLC. Étape 8 : Enregistrer le programme. À ce stade, il faut faire attention à une question : où doit-on enregistrer le programme ? Disque dur PC ? Dispositif de mémoire flash ? Disque dur portable ? Bien sûr, rien de tout cela n’est possible, car tous ces dispositifs de stockage peuvent être infectés par des virus. Par conséquent, il est nécessaire et possible uniquement de graver le programme sur un disque optique. Et il y a aussi une question : quel est le programme de cuisson ? Auparavant, nous avons déjà téléchargé le programme, une fois finalement débogué et modifié, dans le PLC. Si le PLC exécute ce programme sans aucun problème, nous le téléchargeons ensuite sur l’ordinateur pour l’enregistrer sur un disque optique. Tout cela est fait pour la sécurité. Étape 9 : Rédiger le rapport. Une fois la programmation terminée, il convient de rédiger le dernier rapport de débogage, en notant une par une les problèmes rencontrés ainsi que les difficultés liées au programme. Car, après un certain temps, on oublie également certains aspects techniques des programmes, et cela facilite également la compréhension par les autres collègues des programmes que l’on a écrits.