Gestion des alarmes DCS

Il y a plus de variations de procédé ; les valeurs d’alarme peuvent être modifiées par le biais de ces changements

Ce post a été modifié pour la dernière fois par sagesse GE le 7/12/2018 à 17:08 : 1. L’alarme doit être bien conçue et mise en œuvre, avec une répartition par zone (différents postes de travail) et par niveau (H\M\L) de 80 %, 15 % et 5 %； Classification : alarmes de processus, alarmes système, enregistrements d’opération. Tous les systèmes de contrôle possèdent ces fonctions ; l’essentiel est de savoir les mettre en œuvre correctement ； 2. Gestion des alertes : statistiques des alertes, nombre total d’alertes par jour, nombre d’alertes répétées, alertes clignotantes, statistiques des alertes persistantes. Une alarme acceptable est une par personne, par poste, toutes les dix minutes, avec un maximum de 2 alarmes ; pour une équipe de 8 heures, cela correspond à la gestion de 48 à 96 alarmes ； En raison de fluctuations de procédé, d’une configuration inadaptée des valeurs de détection, de pannes d’instruments, etc., le nombre d’alertes est souvent bien supérieur au nombre réel d’événements, ce qui fait que les alertes pertinentes se noient parmi les alertes non pertinentes. 3. Modification des alarmes : modification des valeurs de déclenchement en raison de leur irrationalité, arrêt temporaire du équipement en cas de panne, etc. ; 4. Bonnes directives relatives aux alarmes, telles que l’annexe EEMUA191 et ANSI-ISA-18.2, qui énoncent les exigences concernant la conception, la gestion et la mise en œuvre des systèmes d’alarme ； Un bon critère d’alarme est de pouvoir signaler en temps opportun des alarmes fiables, sans en être excessif. Il est recommandé d’analyser les 10 signalements les plus fréquents par jour afin de réduire progressivement le nombre de signalements non pertinents. On peut envisager de mettre en place un système de gestion des alertes, capable d’analyser automatiquement les alertes.

Organisons les choses : désignons ce qui est important comme alarme, et supprimons ce qui n’a absolument aucune importance. Si les paramètres importants ne peuvent pas être ramenés à la normale immédiatement, annulez temporairement ou augmentez-les selon les besoins, et tenez un registre.

Les alertes des équipements doivent être résolues en temps opportun. Pour les alertes liées au processus, une demande de modification des valeurs d’alerte doit être soumise chaque fois que la fiche de processus est modifiée ; cela permettra de réduire progressivement le nombre d’alertes

C’est le système après mise en marche ; on commence maintenant à l’analyser, mais il y a encore des équipements qui s’allument et s’éteignent de manière intermittente ainsi que des équipements contrôlés séquentiellement dont les alarmes normales sont difficiles à gérer

Pourquoi se donner tant de mal ? Soit il s’agit d’une alarme de panne du matériel de mesure, soit c’est un problème lié à l’opérateur ; s’ils trouvent que c’est trop, ils demanderont naturellement son annulation.

Approche de gestion des alertes : 1. Inventaire des données — Analyse des alertes à partir d’un grand volume de données pour identifier les 10 principales alertes, puis résolution des alertes majeures selon le principe des 28； 2. Analyse des alarmes — L’analyse des alarmes s’effectue à partir de l’affichage des alertes ; il est possible d’identifier les alarmes liées à des oscillations, à des problèmes anciens ou à des clignotements, puis d’analyser les causes en tenant compte des différentes situations d’alarme ； 3. Organisation des alarmes — Élimination des alarmes par filtration, zone morte, etc ； 4. Classification et hiérarchisation des alarmes — Établissement d’alarmes de niveau 3 et 4 ainsi que de différents types d’alarmes, avec détermination ultérieure de la priorité des alarmes ； 5. Gestion avancée des alarmes — Paramétrer et optimiser davantage les alarmes ; il ne faut pas chercher à en réduire le nombre de manière excessive, car l’objectif des alarmes est de garantir la production ； 6. Le dispositif assure une levée automatique et stable, permettant une production continue, fiable et de haute qualité. Ainsi, les procédures opérationnelles restent dans les limites du processus industriel et des alertes, ce qui réduit le nombre d’alertes. Au préalable, il est nécessaire d disposer d’un bon système de gestion des alertes ainsi que d’une équipe compétente et capable de mettre en œuvre les solutions. Le système d’alarme Wang de Beijing Jialian Youkong peut aider à résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus : www.baojingwang.com. On peut contacter par téléphone au 13911105995.

1. Commencer par effectuer une analyse statistique des signalements. Classification des alarmes de processus, des alarmes d’équipement et des alarmes de système. 2. Vérifier la pertinence des alertes de processus : annuler les alertes inutiles, modifier les valeurs d’alerte irréalistes ; en cas de production intermittente, mettre en place des alertes conditionnelles (alertes soumises à des conditions d’activation). Cette exigence nécessite un plan de modification détaillé pour le processus ; la qualité vient de la patience. 3. Alarme du équipement : il faut analyser s’il s’agit bien d’une alarme réelle de l’équipement ; en cas de panne, une procédure de traitement est nécessaire, tandis qu’un démarrage et arrêt normaux de la pompe ne nécessitent pas d’alarme. 4. Les alarmes du système se divisent en réseau et matériel ; il faut déterminer avec précision quel est le problème, car un incident est une affaire sérieuse. Les réseaux redondants ne peuvent pas basculer : problèmes de contrôleur, de cartes, d’alimentation/fan/lumière, etc. Il faut y remédier rapidement.

Que ce soit en matière de procédés, de systèmes ou d’équipements mécaniques et électriques, il n’y a pas à craindre le nombre d’alertes, il suffit de bien entretenir le système. Selon les besoins réels sur site, dans le répertoire des événements historiques d’alerte, ma méthode habituelle était de conserver les données historiques pendant un mois ; tout ce qui remontait à plus d’un mois était regroupé, copié et enregistré sur disque. Grâce à une graveuse de disques optiques, ces données étaient archivées, gérées par périodes, permettant ainsi de conserver tous les enregistrements des opérations de mise en service ainsi que toutes les données historiques des alertes. Peu importe le nombre.