Combien de niveaux y a-t-il dans la gestion hiérarchisée des interlocks de processus ? Quels sont les critères de classification ?

Les interlocks de procédé sont-ils également hiérarchisés ? Nous distinguons seulement les interlocks de sécurité et les interlocks de procédé.

Vous pouvez vous référer à la norme SYT 6966-2013 relative à la conception des systèmes de contrôle de sécurité pour les projets de pipelines de transport de pétrole et de gaz

Si l’on fait référence au niveau de sécurité des circuits SIL, il existe cinq niveaux : SIL 0, 1, 2, 3, 4. Le SIL 0, comme son nom l’indique, ne nécessite pas de système de verrouillage de sécurité ; il peut être mis en œuvre directement sur un DCS ou un PLC qui n’exige pas de niveau SIL. Pour SIL1 et supérieur, des exigences en termes de niveau SIL s’appliquent à tous les instruments et cartes participant au circuit d’interblocage de sécurité. Quant à savoir quel niveau SIL adopter précisément ? Ce niveau ne peut pas être déterminé par l’appareil lui-même, mais est fixé par un ingénieur en sécurité après diverses évaluations concernant la sécurité des personnes, les pertes d’équipement, etc., en cas d’anomalie dans cette zone. Par exemple, la capacité à blesser des personnes, le risque d’incendie, le niveau des pertes économiques, etc., sont classés en différentes catégories. L’ingénieur en procédés pétrochimiques décrit les mesures de sécurité déjà conçues pour cette zone, telles que les vannes de sécurité, les vannes manuelles sur site ou d’autres mesures de sécurité ; à chaque mesure ajoutée, le niveau de sécurité requis pour les instruments peut être réduit d’un échelon. L’interconnexion 2oo3 n’est qu’un maillon parmi d’autres. Par conséquent, le niveau de sécurité que doit atteindre le circuit SIL du dispositif dépend de l’adéquation des mesures de sécurité existantes en ce lieu. Il n’y a donc pas de norme fixe.

Merci pour la réponse ci-dessus, mais ce que je veux demander, c’est le niveau de gestion des interlocks de procédé, et non la conception. Cela est mentionné dans l’encyclopédie sur les interlocks de procédé, mais je ne connais pas l’origine de la norme.

Notre entreprise est divisée en niveaux un, deux et trois, en fonction du degré d’impact de l’interconnexion : par exemple, ce qui provoque l’arrêt de toutes les installations relève du niveau un, comme par exemple des compresseurs importants ou des vannes des circuits de vapeur. La double interblocage permet d’arrêter des unités équipementières importantes, mais cela ne provoque pas une arrêt total de la production ; cependant, la charge de production est réduite. L’interblocage de niveau trois consiste généralement à arrêter des équipements mineurs, ce qui n’a pas beaucoup d’impact sur la production, comme les services généraux ou le recyclage de l’hydrogène.

Oh, désolé, je n’avais pas bien compris avant. La classification en niveaux A et B est généralement mise en place pour la gestion des projets ou des entreprises, en se conformant le plus souvent aux règlements sectoriels. Par exemple, les règlements concernant les systèmes de protection en interconnexion de Sinopec, ainsi que les règlements sur les équipements de mesure de Sinopec (2011) n° 62, classent tous les équipements de mesure de sécurité en niveaux A et B et définissent clairement ces deux niveaux. De nombreuses entreprises établissent également des normes internes en se basant sur cela. Quant à savoir s’il existe des sources plus profondes pour les règles de gestion de Sinopec, et si des normes étrangères telles que API ou celles de Shell, UOP, etc., ont été prises en compte, cela, je l’ignore. Je suppose qu’il doit y avoir une version originale.

Ce post a été modifié pour la dernière fois par Linggucheng le 9/01/2019 à 16:06. Merci, mais les deux fichiers mentionnés ci-dessus se contentent de prescrire une gestion par niveaux, cependant les types de niveaux varient beaucoup : il y en a à deux niveaux, à trois niveaux, et les méthodes de classification entre deux et trois niveaux diffèrent également ; certaines se basent sur les conséquences engendrées, d’autres sur l’entreprise ou l’atelier. On ne sait donc pas quel standard stipule des exigences détaillées en matière de classification par niveaux.

Veuillez vous référer aux normes suivantes : GB T 20438-2017 Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/électroniques/électroniques programmables liés à la sécurité ; GB T 21109-2007 Sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de mesure dans le domaine de l’industrie de procédés ; GB T 36324-2018 Normes de classification de la sécurité des systèmes de contrôle industriel en matière de sécurité de l’information. **Directives du Bureau général de la supervision de la sécurité concernant le renforcement de la gestion des systèmes d’instruments de mesure en chimie industrielle (An Jian Zong Guan San [2014] N° 116)**

Quelles normes correspondent à chacune de ces captures d’écran ?

Je pensais que c’était standard, je ne l’ai pas trouvé, et la recherche n’a rien donné non plus. On ne sait pas d’où provient à l’origine ce système de gestion ; il y a une multitude de résultats en ligne, mais on ne trouve aucun standard de référence

On dirait que cette « gestion » provient d’un document de CNPC, cela me dit quelque chose, j’ai déjà organisé des études* à ce sujet.