Modification d’application de l’analyseur UV H2S dans le gaz naturel Teledyne 6020 : 0–5000 ppm

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Ce post a été modifié pour la dernière fois par haoren46 le 9/03/2019 à 16:27. Dans les usines de traitement du gaz naturel à l’étranger, le gaz naturel brut provenant des puits contient une grande quantité de H2S (0-5000 ppm). Comme ce gaz est très corrosif pour l’équipement, il peut également provoquer le déclenchement instantané de la détoxification de certains catalyseurs au cours des processus de traitement ultérieurs, perturbant ainsi gravement la sécurité de la production. Par conséquent, la précision et la stabilité de la mesure du H2S dans le gaz brut sont particulièrement importantes. Voici le tableau des données de l’analyseur H2S : on peut y voir que la concentration normale de H2S peut atteindre 0,37 %, soit 3700 ppm, ce qui représente un défi important pour les analyseurs en ligne ordinaires. Fiche technique de l’analyseur H2S : ici, l’utilisateur a choisi l’analyseur ultraviolet en ligne Teledyne 6020, doté d’une fonction de calibration automatique du zéro (une calibration automatique toutes les 3 heures par défaut), avec une plage de mesure de 0 à 5000 ppm. Comme il y a en réalité 2 points de mesure sur site, 2 analyseurs de ce type ont également été sélectionnés. Ici, nous prenons l’un d’eux comme exemple pour l’analyser et en discuter. Selon les retours des clients, la dérive des données sur site est importante, et le gaz certifié n’est pas non plus très stable. Bien que des données soient disponibles, elles ne peuvent être utilisées de manière efficace ; l’ensemble du système est donc pratiquement en état d’abandon. De plus, peu de propriétaires sur place savent utiliser cet analyseur. Les relations entre les propriétaires sur place, le maître d’ouvrage et les fournisseurs sont également très tendues, chacun ayant ses propres difficultés. Pour une raison inconnue, la direction m’a soudainement chargé de ce projet. J’étais aussi très surpris à l’époque, peut-être était-ce aussi forcer les choses ? De toute façon, c’est la mort de toute façon, alors j’ai accepté ce projet comme si je devais mourir héroïquement. Après tout, j’étais déjà dans le secteur de l’analyse en ligne depuis 8 ans et je voulais aussi essayer de nouveaux défis. Lorsque j’ai enfin obtenu ce projet de rénovation et que j’ai inspecté les lieux, j’étais complètement stupéfait : les problèmes réels sur place dépassaient de loin mes attentes. La situation était encore plus grave, et même plus choquante, que ce que le client m’avait rapporté 1. La climatisation sur place ne fonctionne pas. Le site se trouve en zone désertique, où les températures atteignent plus de 40 °C en été. Même avec les portes fermées à l’intérieur de la cabane, il fait au moins 50 °C. Il serait étonnant que les analyseurs, y compris ceux destinés au prétraitement, fonctionnent normalement à de telles températures ； La température extérieure mesurée sur place était de 46 °C. Après vérification, il s’est avéré que la climatisation manquait probablement de fréon ; malheureusement, étant à l’étranger, on ne pouvait même pas en produire localement. Il a fallu trouver un technicien local pour réparer la climatisation. Après avoir acheté du fréon en Inde et l’avoir inséré dans la clim, celle-ci a enfin fonctionné normalement. Travailler dans la cabane, c’est vraiment beaucoup plus frais ! ! ! Pour remplir en Freon, j’ai trouvé un local pour le faire ; c’est fabriqué en Inde. En fait, les gens d’Inde sont vraiment doués, O(∩_∩)O haha~ 2. Après avoir branché l’appareil sur place, certains modules électriques du Teledyne6020 ne se chauffent pas et ne fonctionnent pas non plus. Il y avait au moins 6 modules sur place, qui ne pouvaient être démontés qu’un par un pour inspection ; finalement, on a découvert qu’une carte électronique s’était détachée. Il est possible que le transport depuis la Chine vers l’étranger soit long, avec peu de routes et un mauvais état des chaussées, causant des cahots. Après vérification, après coupure de courant et remise en place de la carte mère, redémarrage et mise sous tension, après une préchauffe d’une heure, toutes les parties fonctionnent normalement, les données sont présentes, et les zones censées générer de la chaleur sont bien chaudes. La carte mère s’est détachée de la fente. 3. Le prétraitement sur site est très simple et ne répond absolument pas aux exigences d’utilisation ; celui-ci est plutôt complexe, nous en parlerons plus en détail ci-dessous ； 4. La chambre de mesure de l’analyseur sur site contient une petite quantité d’huile condensée, ce qui l’empêche de fonctionner correctement et nécessite un nettoyage fréquent ； La salle de mesure contient une petite quantité d’huile de condensation. 5. Le personnel de maintenance sur place est principalement composé de locaux, complètement désemparés ； Je ne parle ni chinois ni anglais, juste un peu russe, d’accord ! Apprenons un peu de russe sur le tas, moi aussi ； Après tout, le client, c’est Dieu Voilà pour l’instant les problèmes sur place, j’en ai fait un aperçu général. Le problème principal réside dans le troisième point : pour diverses raisons, je n’ai pas pu obtenir les plans originaux, alors j’ai dessiné à peu près un schéma sommaire en me basant sur la situation réelle sur site. Schéma du système d’origine avant la transformation. J’ai jeté un coup d’œil au site : le gaz brut contenait une grande quantité de kérosène condensé. Le prélèvement est effectué sur site, puis le gaz passe par un prétraitement avant d’être envoyé à l’analyseur. L’ensemble du système de prétraitement ne dispose d’aucun dispositif de condensation ni de dispositif de dégraissage. Au cours de cette période, j’ai élaboré plusieurs propositions, et j’ai finalement choisi la troisième option, celle offrant le meilleur rapport qualité-prix (pour ce projet de transformation, j’avais préparé cinq propositions). Les détails sont les suivants : le capteur à gaz naturel spécifique Genni A+ prélève des échantillons à la sortie du collecteur ; la pression du gaz d’échantillon est réduite directement de 7,2 MPa à 0,2–0,6 MPa, puis, après avoir traversé un tuyau à chauffage électrique, il pénètre dans la cabine d’analyse, où il se dirige d’abord vers la vanne de sécurité (réglée entre 0,6 et 0,8 MPa) afin de évacuer le gaz en cas de pression élevée ； Une autre branche est traitée par un séparateur de huile et de gaz ; après dépression à 5–15 PSI, elle passe par le filtre à membranes Genni A+. Une autre branche est évacuée directement via un compteur de débit de dérivation, tandis qu’une autre branche, après avoir traversé un filtre, passe par un compteur de débit d’échantillonnage pour entrer dans l’analyseur Teledyne 6020 ; les gaz d’échappement analysés sont ensuite évacués ； Les matériaux à ajouter sont indiqués dans le tableau suivant : Liste des matériaux de modification, Schéma du processus système – version après modification, Images réelles après modification – les zones entourées en rouge correspondent aux zones à modifier en priorité. Une fois ces travaux de modification achevés, la période entre deux calibrations automatiques à zéro du analyseur Teledyne 6020, qui était initialement de 3 heures, a été prolongée à 12 heures, ce qui permet de garantir la stabilité et la précision des données de l’analyseur tout en économisant une grande quantité de gaz de référence à zéro et en réduisant également les travaux d’entretien. En fonction de la teneur en huile et en eau dans les conduites de processus sur site, le séparateur gaz-liquide est déchargé ； Les clients sont également très satisfaits de la rénovation sur place, et toutes les objections qu’ils avaient envers notre entreprise ont été pratiquement éliminées. Plus tard, ils étaient trois ou cinq à travailler avec moi pour entretenir spécifiquement ces 2 équipements. Après 3 mois de formation, ils étaient en mesure de les entretenir complètement de manière indépendante. Si l’un d’entre vous, experts, souhaite connaître des détails plus précis, ou a d’autres idées et conseils, nous pouvons en discuter ensemble.