Le cordon de connexion du capteur de température du compresseur d’air est sous tension ! ! !
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Ce post a été modifié pour la dernière fois par yeying34 le 17/03/2019 à 09:33. Le compresseur d’air (à plusieurs axes, entraîné par une turbine) présente des fluctuations importantes de température dans ses paliers radiaux. Une vérification avec des instruments a révélé que le câble de mesure sortant de la sonde était sous une tension de plusieurs dizaines de volts. Ce même palier radial dispose de deux points de surveillance, A et B ; l’autre point n’était pas sous tension. Même après décharge par mise à la terre, une tension de plusieurs dizaines de volts persistait, tandis que tous les autres points de mesure de température du groupe n’étaient pas sous tension. Le lendemain, la mesure n’était que de quelques volts, on n’osait toujours pas le connecter au système. Avez-vous rencontré des situations similaires ? Comment les gérer ? Quels sont les risques ?
D’après la description, il est possible que l’isolation du câble soit endommagée ou que celle des câbles installés dans le même canal soit endommagée, ce qui provoque des tensions anormales. On peut utiliser un multimètre pour vérifier si la résistance d’isolement est conforme.
Ce doit être du courant induit, il suffit d’installer un isolateur
Aujourd’hui, la température de l’autre côté de la même plaque a également connu de fortes fluctuations : la tension alternative mesurée était de 7 à 8 volts, et la tension continue d’environ 40 volts. Même l’ajout d’une barrière isolante ne résout pas le problème fondamental ! ! !
Cela pourrait être dû à une dégradation de l’isolation du câble, entraînant un contact avec d’autres lignes électrifiées
Il convient de préciser où mesurer la présence de tension : 1. Dans la boîte de connexion à côté de l’unité sur site, il est presque impossible de mesurer la présence de tension, car c’est directement depuis l’intérieur de l’unité que proviennent les signaux de résistance； 2. Une tension est mesurée aux bornes du coffret de distribution ; il s’agit probablement d’une tension induite due au câblage principal et au câble d’alimentation. Il convient de vérifier en détail la disposition des câbles entre les coffrets ；
Ce post a été modifié pour la dernière fois par feng*aosa le 18/03/2019 à 18:51. J’ai rencontré une situation similaire. Le résultat de la vérification est une défaillance de mise à la terre du groupe de turbines. Le dispositif antistatique du système de lubrification s’est détaché.
Le câblage de notre groupe électrogène vient d’être installé ; quant à savoir si la mise à la terre est efficace, on l’ignore. En tirant les câbles des instruments hors du conduit, le point A n’a plus de tension, c’est étrange. Ensuite, on a inséré le câble de A dans le tube de passage des câbles ; le point A fonctionnait normalement, tandis que le point B présentait encore une tension de 1 à 2 volts. L’appareil de mesure pense que cela pourrait être dû à l’usure et à la rupture du câble, mais comme la source de perturbation et la tension qu’elle génère sont d’origine inconnue, on peut écarter l’hypothèse d’une accumulation d’électricité statique ou d’une décharge par rapport au sol, car dans ces cas la tension ne disparaît pas.
Trouver la source de perturbation est vraiment compliqué, donc on ne peut que partager de l’expérience, sans pouvoir donner de conseils précis. 1. Le système hydraulique/l’huile de lubrification est lui-même isolant, et la statique interne ne peut pas être détectée à l’extérieur. Il ne reste plus qu’à vérifier le tuyau d’huile pour voir s’il y a un fil de mise à la terre séparée (vers la coque), afin de déterminer s’il fonctionne correctement ； 2. Une tension que les compteurs numériques peuvent mesurer mais pas les montres mécaniques est certainement due à des interférences (induction). Mais les mesures effectuées avec une montre mécanique ne excluent pas non plus la présence de perturbations, bien que la probabilité de fuite électrique soit plus élevée ； 3. Éviter le blindage du terrain multipoint ; les fils du capteur doivent être des fils blindés avec isolation extérieure, et ils doivent être placés dans un tube métallique avant d’entrer dans la boîte du tableau. Et les dommages à l’isolation en dehors du blindage ne peuvent être détectés qu’au visuel ； 4. Les capteurs qui fonctionnent normalement ne permettent pas d’exclure la possibilité d’une connexion électrique interne ; si une connexion qui ne devrait pas exister est effectuée, ses effets peuvent être très importants. Parfois, le fonctionnement normal de quelque chose peut affecter d’autres circuits.
La barrière de séparation a déjà converti le signal de résistance en signal de courant, comment pourrait-elle ne pas fonctionner ?
Réduire autant que possible la longueur des fils de la résistance thermique à trois fils. Ensuite, en ajoutant une barrière de séparation, d’après mon expérience, cela devrait pouvoir être résolu. De plus, la qualité de la sonde à résistance thermique est-elle fiable ? Quelle est la résistance d’isolation du moteur ? Je ne sais pas si vous avez tous vérifié.