Système de contrôle central de Zhejiang University

1, OOS (out of service) devrait signifier hors ligne, n’est-ce pas ? Ça ne sert à rien. 2, ce qui signifie un interrupteur de simulation. Son utilisation est généralement pour s’amuser. Tous ? Tout est 0, c’est tellement agaçant à voir. 3, Je ne comprends pas exactement ce que vous demandez.

Alors cette simulation ne sert à rien ? La pression d’entrée du compresseur est transmise au DCS, et l’affichage à l’interface reste constamment à 0,2. Cependant, en ouvrant la boîte de dialogue de la pression, une valeur brute montre des fluctuations autour de 0,5, ce qui est correct. Ce point ne génère pas de signal faux forcé, alors pourquoi l’affichage à l’interface reste-t-il toujours à 0,2 ?

Ce post a été modifié pour la dernière fois par 49205455 le 4/5/2019 à 12:08. La simulation de Zhejiang University Zhongkong ne consiste pas à définir des valeurs fictives. Chaque DCS a un nom différent. Définir des valeurs fictives dans le DCS de Zhejiang University s’appelle une mise à valeur manuelle. La simulation n’est qu’un jeu, utilisée pour démontrer, sans utilité réelle. Si un point a été assigné manuellement, une alarme SET s’affiche. Quant à la troisième question que vous avez mentionnée, je n’y ai toujours pas réfléchi. Il vaudrait mieux avoir des photos pour voir la situation. En théorie, même si des valeurs fictives sont définies, l’affichage reste le même que ce soit affiché ou non.

Il existe des logiciels internes capables de simuler les contrôleurs, comme le TIA Portal de Siemens ; mais la gestion interne est plutôt conservatrice, et les ingénieurs ne vous le donnent pas

L'affichage sur l’interface reste constamment à 0,2, mais lorsque l’on ouvre la boîte de dialogue relative à la pression, une valeur brute fluctue autour de 0,5, ce qui est correct. Il faut vérifier si les numéros de point référencés sur votre interface sont exacts

OOS est hors ligne, il est possible de désactiver une certaine partie ; la simulation n’a jamais été utilisée, mais le système de contrôle central vend un logiciel de simulation. Pour la troisième question, des images sont nécessaires

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Vérifiez d’abord si les étiquettes de points liées sur votre graphique correspondent aux dataitem ; examinez chaque endroit, ouvrez le panneau à 0,5 et si la valeur affichée est 0,2, alors vous devez envisager que les points liés ne sont pas corrects

La simulation des systèmes de contrôle DCS se divise en deux types : il y a d’abord la simulation simplifiée, qui consiste à réaliser une simulation dynamique des diagrammes de flux et des programmes à l’aide des logiciels de simulation fournis par les différents fabricants. Avantages : Le traitement par le programme et l’interaction avec l’interface sont identiques à ceux de la production réelle ; les logiciels et matériels requis sont simples, et l’investissement initial est faible. Inconvénient : Chaque circuit ne dispose pas de sources de données identiques à celles des conditions réelles de fonctionnement ; au mieux, il est possible de déduire des signaux d’entrée fictifs à partir des valeurs de sortie. Composition du système : Elle varie légèrement d’un fabricant à l’autre. Généralement, le logiciel ne nécessite qu’un seul package de simulation ; en termes de matériel, certains fabricants se contentent d’un ordinateur PC pour simuler plusieurs contrôleurs et postes de commande, tandis que d’autres nécessitent plusieurs ordinateurs PC pour simuler de nombreux contrôleurs et postes de commande. Résumé : Utilisé uniquement pour que les opérateurs se familiarisent avec les méthodes de fonctionnement du système DCS, avec un faible coût d’investissement. Une autre forme est la simulation de processus, généralement appelée système de formation des opérateurs (OTS) ; la principale différence avec le premier type de simulation est l’introduction dans le système de simulation d’un modèle de production industriel identique à celui en conditions réelles. Avantages : En fonction des entrées du modèle de production de l’usine, identique aux conditions réelles de fonctionnement, l’opérateur effectue les opérations correspondantes. L’OTS peut alors modifier les données de pression ou de température internes, entre autres, en fonction des caractéristiques de fonctionnement similaires à celles de l’usine réelle, permettant ainsi de simuler l’environnement global de fonctionnement réel des équipements de production de l’usine. Inconvénients : coût d’investissement élevé, le coût d’un système OTS est généralement de plusieurs millions, voire plus. La qualité de la simulation dépend du logiciel de modélisation ; pour que la simulation corresponde autant que possible à la réalité, un cycle de mise au point est nécessaire. La structure du système est complexe. Composition du système : les différentes fabricants diffèrent légèrement ; en termes simples, il faut un ensemble de logiciels de modélisation des installations de traitement (peut-être fourni par un fabricant autre que DCS), un logiciel d’interface OPC, un ensemble de logiciels de simulation du fabricant DCS, un ensemble de logiciels pour les ingénieurs, un ensemble de logiciels pour les postes de commande, etc. Au niveau du matériel, la composition de base comprend 5 ordinateurs : un poste pour les installations de traitement, un poste OPC, un poste pour les ingénieurs en simulation, un poste de commande de simulation et un poste de contrôle sur site de simulation. En résumé : les coûts d’investissement et les risques techniques sont élevés, mais il est possible de former en permanence le personnel aux conditions normales de fonctionnement de l’usine ainsi qu’en cas de situations d’urgence dangereuses. Les deux configurations de simulation sont identiques à la méthode de configuration utilisée sur les postes d’ingénierie réels, mais il est généralement possible d’importer directement la configuration réelle du projet, sans avoir besoin de créer une configuration de simulation séparément.

Il est possible que la référence du point soit incorrecte