Les entreprises anciennes concernées par deux points critiques et un point majeur disposent d’un système d’exploitation DCS sans système de contrôle de sécurité SIS ; l’organisation a mené une analyse HAZOP...

Pas besoin de SIF, donc pas besoin de SIS

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Il convient d’ajouter le SIS, requis par la direction générale

**Directives de l’Administration générale de la surveillance de la sécurité concernant le renforcement de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique, Document n° An Jian Zong Guan San [2014] 116 (I) Les systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique (SIS) comprennent les systèmes de verrouillage de sécurité, les systèmes d’arrêt d’urgence, ainsi que les systèmes de détection et de protection contre les gaz toxiques et nocifs, les gaz inflammables et les incendies. Le système de contrôle de sécurité est indépendant du système de contrôle du processus (comme les systèmes de contrôle distribué, etc.) ; il reste en mode veille ou inactif en temps normal de production. Lorsqu’une situation pouvant entraîner un accident de sécurité se produit dans l’installation ou l’équipement de production, il peut agir instantanément et avec précision pour arrêter en toute sécurité le processus de production ou pour mettre automatiquement en œuvre un état de sécurité prédéfini. Il doit donc posséder une fiabilité élevée (c’est-à-dire une sécurité fonctionnelle) ainsi qu’un entretien et une gestion rigoureux. En cas de défaillance du système de contrôle de sécurité, cela peut souvent entraîner de graves accidents de sécurité. Ces dernières années, la plupart des graves accidents industriels (liés à des produits chimiques dangereux) survenus dans les pays développés sont dus à des défaillances du système de contrôle de sécurité ou à une mauvaise configuration. En fonction des conséquences et des risques liés à la défaillance des fonctions de sécurité instrumentée, celles-ci sont classées dans différents niveaux d’intégrité de sécurité (SIL1-4, avec 4 étant le niveau le plus élevé). Les circuits de sécurité de différents niveaux ont des exigences techniques différentes en termes de conception, de fabrication, d’installation et de mise en service, ainsi que d’exploitation et de maintenance. Actuellement, dans notre pays, les systèmes de contrôle de sécurité et les mesures de protection associées présentent, à toutes les étapes de leur cycle de vie – conception, installation, exploitation et maintenance – des problèmes tels qu’une analyse insuffisante des dangers et des risques, un choix inapproprié pour la conception, des structures de redondance et de tolérance aux pannes peu efficaces, l’absence de calendriers clairs pour les vérifications et tests, ainsi que des stratégies de maintenance préventive insuffisamment ciblées. Il est donc urgent de renforcer la réglementation relative à la gestion des systèmes de contrôle de sécurité. Avec l’augmentation de la taille des installations chimiques et des installations de stockage de produits dangereux dans notre pays, ainsi que l’amélioration progressive du niveau d’automatisation des processus de production, il est urgent et nécessaire de renforcer et de réglementer en même temps la gestion des systèmes de contrôle de sécurité. VI. Promouvoir activement l’évaluation des systèmes de contrôle de sécurité en service (XIV) Les entreprises chimiques et les unités de stockage de produits dangereux qui exploitent des installations ou des équipements de production relevant des catégories « deux points clés et un risque majeur » doivent, sur la base d’une analyse complète des risques liés au processus (telle que l’analyse des dangers et de l’opérabilité), déterminer, par le biais d’une analyse des risques, les fonctions des systèmes de contrôle de sécurité et les exigences relatives à la réduction des risques, et évaluer dès que possible si les fonctions existantes de ces systèmes répondent à ces exigences. (Quinze) L’entreprise doit, sur la base d’une évaluation, élaborer un plan de gestion du système de contrôle de sécurité ainsi qu’un plan d’inspection et de test périodiques. Pour les fonctions d’instrumentation de sécurité qui ne répondent pas aux exigences, il convient d’élaborer des plans de maintenance et de correction correspondants, et d’achever l’évaluation et l’amélioration du système d’instrumentation de sécurité d’ici la fin de 2019. Les autres installations chimiques et les installations de stockage de produits dangereux doivent être mises en œuvre conformément aux exigences de ces directives. VII. Exigences liées au travail (XVI) Les entreprises et organismes concernés doivent, conformément aux lois et règlements applicables, aux normes et spécifications ainsi qu’aux exigences de ces directives, améliorer les systèmes et procédures de gestion des systèmes d’instruments de sécurité au sein de leurs entreprises, augmenter les investissements financiers, et s’assurer que les systèmes d’instruments de sécurité des nouvelles installations répondent aux exigences des normes de sécurité fonctionnelle. Pour les systèmes de sécurité des équipements en service qui ne répondent pas aux exigences de sécurité fonctionnelle, il convient de les inscrire dans un plan de correction afin de les remettre en conformité dans un délai fixé. Il faut s’efforcer d’éliminer les risques d’accidents potentiels, de réduire le risque d’accident, de prévenir leur survenance et d’améliorer véritablement le niveau de sécurité intrinsèque de l’entreprise. (17) Les services locaux de supervision de la sécurité à tous les niveaux doivent mener rapidement des études et des recherches, fixer des objectifs de travail, désigner des unités pilotes, définir des exigences en matière de calendrier, et guider et superviser les entreprises afin qu’elles renforcent la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans les processus chimiques ainsi que des mesures de protection de sécurité associées. Il convient d’inclure dans le cadre des inspections et contrôles de sécurité l’évaluation de la sécurité fonctionnelle des systèmes de contrôle de sécurité, la mise en œuvre des systèmes de gestion des systèmes de contrôle de sécurité, ainsi que la formation du personnel. Les bureaux provinciaux de supervision de la sécurité doivent rassembler chaque année les résultats des inspections correspondantes et les soumettre avant la fin du mois de février à la Troisième division de supervision du **Bureau général de supervision de la sécurité. “Les entreprises anciennes concernent deux points clés et un problème majeur : elles ne disposent pas de système de contrôle de sécurité. L’organisation a effectué une analyse HAZOP ; puisqu’aucune fonction de contrôle de sécurité SIF n’est nécessaire, peut-on éviter la mise à jour du SIS ? Mon avis personnel est qu’une mise à jour du SIS est nécessaire

Pour les systèmes de sécurité des équipements en service qui ne répondent pas aux exigences de sécurité fonctionnelle, il convient de les inscrire dans un plan de correction afin de les remettre en conformité dans un délai fixé. Il faut s’efforcer d’éliminer les risques d’accidents potentiels, de réduire le risque d’accident, de prévenir leur survenance et d’améliorer véritablement le niveau de sécurité intrinsèque de l’entreprise.

Appartenant à la catégorie deux points critiques et un grave, il est nécessaire de le saisir dans le SIS. Ce devrait être une évaluation de sécurité par un groupe d’experts.

À mon avis, la mise en place d’un SIS dépend de deux facteurs : premièrement, les exigences légales et réglementaires ; deuxièmement, la décision prise à travers une analyse HAZOP et une classification LOPA. Dès que l’un de ces éléments exige la mise en place d’un SIS, celle-ci devient obligatoire. « Règlements provisoires sur la supervision et la gestion des sources de danger majeures liées aux produits chimiques dangereux » – Décret n° 40 de l’Administration générale de la supervision de la sécurité au travail, 2011. Cet texte stipule clairement que pour les sources de danger majeures de premier ou deuxième niveau impliquant des gaz toxiques, des gaz liquéfiés ou des liquides hautement toxiques, un système d’instruments de sécurité indépendant (SIS) doit être mis en place. Si une installation relève de cette catégorie, ce système est obligatoire quel que soit son niveau de classification. De plus, les exigences de base pour le diagnostic et la gestion de la sécurité, énoncées dans le document Su Yingji [2019] n° 53, prévoient également que les zones de stockage de produits chimiques dangereux relevant de sources de danger majeures de premier ou deuxième niveau impliquant des gaz toxiques, des gaz liquéfiés ou des liquides hautement toxiques doivent disposer d’un système d’instruments de sécurité indépendant. Les éléments de détection et les éléments d’actionnement de chaque circuit doivent être configurés de manière indépendante, et le niveau d’instrumentation de sécurité (SIL) doit être d’au moins niveau 2. Pour les sources de danger majeures de niveau 1 ou 2 qui ne relèvent ni des gaz toxiques, ni des gaz liquéfiés, ni des liquides hautement toxiques, l’Autorité de surveillance de la sécurité exige une analyse des risques (comme l’analyse des dangers et de la faisabilité opérationnelle) afin de déterminer les SIF du circuit ; si aucune fonction de sécurité n’est réellement nécessaire, il n’est pas nécessaire d’installer un SIS supplémentaire. Les opinions exprimées ci-dessus sont purement personnelles.

Déterminez d’abord s’il s’agit de sources de danger majeures de niveau 1 ou 2 ; chaque province doit avoir des règles à ce sujet. Vous avez déjà effectué des analyses Hazop et SIL, il n’est donc pas nécessaire d’installer un SIS si ce n’est pas requis.

Les sources de danger majeur de niveau 1 et 2 doivent être intégrées au système SIS. Si ce standard n’est pas atteint, il est nécessaire de faire réaliser une analyse HAZOP et une classification LOAP par un organisme d’évaluation qualifié ; si le niveau SIL1 n’est pas atteint, il n’est pas nécessaire d’installer un système SIS. Attention : les experts du service de surveillance de la sécurité évalués par son propre service (les soi-disant experts) ne sont pas reconnus. :@:@

L’analyse HAZOP ne permet pas de définir le SRS (spécifications des exigences de sécurité) ; une analyse LOPA est nécessaire pour déterminer le niveau SIL. Si un SIF n’est vraiment pas requis, il est tout à fait possible de se passer d’un SIS. Ne transmettez jamais de fausses informations ; une sécurité excessive est un gaspillage.

Veuillez discuter des équipements utilisés dans la production d’acide à partir du soufre, de l’pyrite, de la métallurgie, et du gypse !

Eh bien, l’unité n’a pas réalisé de LOPA ; dès le HAZOP, il a été décidé de ne pas utiliser de fonction SIF. En fait, c’est toujours dû à des erreurs humaines.

Merci, on n’a pas fait de LOPA ; on a déterminé directement dans le HAZOP qu’une fonction SIF n’était pas nécessaire, il n’y a pas de risque majeur. En réalité, tout est manipulé par des humains ; le HAZOP reste fortement subjectif, et l’unité se berce d’illusions

En fait, après avoir posé cette question, l’auteur y a déjà répondu : que ce soit pour effectuer une analyse ou pour déterminer un niveau de risque, tout cela est réalisé par des intervenants humains. Il est juste de se conformer aux règlements en vigueur. Quant à l’exigence émise précédemment par l’administration de la sécurité de travailler avec un SIS pour les cas relevant des deux points clés et d’un problème majeur, c’est plutôt unilatéral ; c’est seulement après avoir effectué l’analyse et déterminé le niveau de risque qu’une décision peut être prise.

J’espère que ce sujet continuera d’être discuté !

Comment gérer les produits chimiques dangereux clés SO2/SO3 dans l’installation de sulfate ? Certaines installations contiennent aussi de l’ammoniac !

Jetez un coup d’œil aux documents de l’Administration générale de la sécurité industrielle, comme le document n° 116, pour voir s’ils concernent les deux points clés et un problème majeur ; effectuez une analyse LOPA. Respecter strictement les lois, règlements et documents locaux