Ce qu’il faut savoir sur le choix des membranes

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À propos du choix des membranes : les membranes d’isolation installées sur les instruments de mesure ordinaires permettent, tout en préservant la précision et la sensibilité de l’instrument d’origine, de résoudre efficacement les problèmes de corrosion et d’obstruction, prolongeant ainsi la durée de vie de l’instrument. Lors de chaque maintenance, il suffit de remplacer la membrane de séparation par une nouvelle, **ce qui réduit le volume de travail de réparation. Cependant, si le matériau de la membrane n’est pas choisi correctement, cela entraînera l’arrêt de l’appareil et provoquera des accidents de sécurité. Voici quelques conseils concernant le choix des membranes, découvrons-les ensemble : 1. L’EPDM est adapté aux applications de niveau hygiénique où la température de fonctionnement ne dépasse pas 100 °C. EPDM – abréviation de caoutchouc éthylène-propylène-diène – se caractérise par une élasticité exceptionnelle, ainsi que par une résistance à l’oxydation, à l’ozon et à l’usure. Cette membrane convient non seulement aux substances polaires et au vapeur, mais aussi à l’eau chaude, à l’eau froide, aux milieux alcalins et aux acides non concentrés. La plage de température de l’EPDM est inférieure à celle du PTFE ; il est adapté aux applications sanitaires où les températures de fonctionnement ne dépassent pas 100 °C. Par exemple, le système d’eau purifiée. Il convient de noter que l’EPDM se dilate en présence d’organiques ; par conséquent, son utilisation dans des conditions impliquant de l’huile minérale, des graisses végétales et animales, des hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques, des solvants de remplacement du charbon ou des acides concentrés n’est pas recommandée. 2. Le FKM est adapté aux environnements à haute température et à forte stabilité chimique. FKM — c’est l’abréviation du caoutchouc fluoré, désignant un élastomère polymère synthétique dont les atomes de carbone de la chaîne principale ou des chaînes latérales contiennent des atomes de fluor. Outre l’élasticité élevée propre aux caoutchoucs, l’ajout d’atomes de fluor confère au caoutchouc fluoré des propriétés exceptionnelles en termes de résistance à la chaleur, d’antioxydation, de résistance aux huiles, de résistance à la corrosion et de résistance au vieillissement atmosphérique. 3. Le PTFE est adapté aux environnements à basse et haute température. Le polytétrafluoroéthylène (Poly Tetra Fluoro Ethylene, PTFE) est un polymère fluoré synthétisé à partir du tétrafluoroéthylène, et fait partie des plastiques fluorés. L’inertie chimique du PTFE empêche les liaisons croisées, ce qui lui fait manquer de « mémoire » : il ne peut pas revenir à sa forme initiale comme les élastomères. Ce matériau subit une fluage et une déformation sous tension, phénomène dit de « flux à froid ». Le PTFE présente une large plage de températures d’application (de -200 à 260 °C) et possède de bonnes propriétés telles que une résistance élevée à l’écrasement, une bonne résistance à la corrosion, aucune dégradation avec le temps, une résistance à l’eau, à l’humidité et aux rayons ultraviolets, ainsi qu’un caractère non toxique. Une simple membrane en PTFE subit une déformation importante à des températures supérieures à 130 °C, ce qui entraîne sa déformation et sa destruction. 4. Les membranes composites EPDM/PTFE sont largement utilisées dans des conditions de travail hygiéniques à haute température, telles que l’eau pour injection ou la vapeur pure. Comme le montre la figure ci-dessous (figure 3.135), les membranes composites EPDM/PTFE résolvent efficacement les problèmes de résistance à la chaleur et de résilience du PTFE ; elles possèdent à la fois l’élasticité élevée de l’EPDM et la résistance à la corrosion du PTFE. Dans les industries biologique et pharmaceutique, seuls les matériaux EPDM et PTFE (TFM™) sont disponibles. Actuellement, ce sont ces deux seuls matériaux qui sont certifiés par la FDA et qui répondent aux diverses exigences de ce secteur. TFMTM est une PTFE améliorée de deuxième génération qui présente une meilleure diffusivité que la PTFE traditionnelle, et elle est déjà devenue la norme pour certains fabricants. 5. La membrane est en contact direct avec le fluide de travail ; avant de choisir le matériau de la membrane, une analyse spécifique doit être effectuée pour chaque application. Lors du fonctionnement d’un même équipement, il existe souvent différentes conditions de travail, ce qui nécessite l’utilisation de membranes en matériaux variés. Les propriétés chimiques du milieu et la température entraînent des interactions différentes ; l’adaptabilité des produits utilisés doit être vérifiée à l’aide d’une liste de compatibilité des produits ou par des tests effectués par des experts en qualité. Ce n’est qu’après avoir passé cette étape que l’équipement peut fonctionner de manière sûre, économique et sur le long terme.