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Aperçu des systèmes de contrôle distribués (DCS) : Les DCS se caractérisent par leur grande polyvalence, une configuration du système flexible, des fonctions de contrôle complètes, un traitement des données facilité, une affichage et une manipulation centralisées, une interface homme-machine conviviale, une installation simple et standardisée, un débogage aisé, ainsi qu’un fonctionnement sûr et fiable. Ils sont largement utilisés dans les secteurs de la production nationale et internationale tels que l’électricité, le pétrole, la chimie, la métallurgie, l’industrie légère, en particulier dans les grands groupes génératifs. Les marques les plus utilisées actuellement sur le marché national sont principalement : (1) Marques étrangères : Honeywell, ABB, Westinghouse, Siemens, Yokogawa, etc ； (2) En Chine : Guodian Zhishen, HollySys, Xinhua, Zhejiang University Zhongkong, etc. La sécurité et la fiabilité du DCS sont essentielles pour garantir le fonctionnement sûr et stable de l’unité. En cas de problème, cela peut entraîner des dommages graves aux équipements de l’unité, voire des accidents mettant en danger la vie humaine. Il est donc très nécessaire d’analyser les différents problèmes qui surviennent pendant le fonctionnement du DCS, et de prendre des mesures pour améliorer la sécurité et la fiabilité du DCS dans les centrales électriques à combustion. Les pannes du 2DCS au cours du processus de production : Chaque fabricant de DCS possède ses propres caractéristiques, ce qui explique que l’analyse des symptômes et les méthodes de traitement diffèrent. Cependant, en général, les pannes causées par le DCS et entraînant des troubles de niveau 2 ou supérieur chez l’unité de production peuvent être classées en trois grandes catégories : (1) Problèmes liés au système lui-même, y compris des défauts de conception et d’installation, ainsi que des pannes matérielles et logicielles. (2) Pannes causées par des facteurs humains, y compris les erreurs d’opération commises par le personnel, des systèmes de gestion incomplets et un manque de mise en œuvre effective. (3) Les problèmes de l’environnement extérieur au système provoquent des pannes du DCS. Des anomalies peuvent survenir en raison de facteurs tels que une température ambiante trop élevée, une humidité trop élevée ou trop faible, la poussière, les vibrations et de petits animaux. 2.1 Exemples de pannes liées au DCS lui-même Ces pannes sont assez fréquentes pendant le processus de production et comprennent principalement des défauts dans la conception et l’installation du système, des plantages du contrôleur (DPU ou CPU), une déconnexion du réseau, un écran noir sur les postes d’opérateur, des blocages de la communication réseau, des défauts logiciels, une configuration insuffisante du système, ainsi que des problèmes d’interface avec d’autres systèmes et équipements. 2.1.1 Problèmes d’alimentation électrique et de mise à la terre (1) Le système d’alimentation du DCS d’une centrale électrique utilise des alimentations du type Symphony III de la société ABB, mais lors de la construction, les armoires ont été installées selon les méthodes de mise à la terre propres aux alimentations de type II, ce qui diffère considérablement des exigences techniques en matière de mise à la terre pour les alimentations de type III. Depuis le démarrage de l’unité, de nombreuses pannes de modules DCS, des sauts de signal et des dommages matériels sont survenus, ce qui semble être lié au système de mise à la terre. De même, lors de la phase de construction d’une centrale électrique, des problèmes sont survenus dans la conception, la fabrication et l’installation du réseau de mise à la terre du DCS ; après le démarrage du système DCS, toutes les sondes de température à résistance thermique et à thermocouple ont présenté des fluctuations périodiques. (2) Une usine a connu une panne du système de contrôle du côté de la turbine en raison d’une connexion électrique desserrée. Leçons apprises : Un DCS sans système de mise à la terre adéquat et sans blindage correct des câbles entraîne non seulement de fortes interférences dans le système et des signaux erronés émis par le système de contrôle, mais peut également endommager les modules. Il est évident que des problèmes tels que les alimentations UPS et la mise à la terre du système de contrôle peuvent poser de graves risques pour le fonctionnement sûr et stable du DCS une fois la centrale en service. Par conséquent, la conception de l’alimentation du système DCS doit disposer de moyens de secours fiables, la configuration des charges doit être rationnelle et inclure une marge suffisante ； La mise à la terre du système DCS doit respecter strictement les exigences techniques du fabricant (à défaut de spécifications particulières de ce dernier, il convient de se conformer aux règles définies dans la norme DLT774). Tous les câbles transportant des signaux de commande vers le système DSC doivent être des câbles blindés de qualité, posés séparément des câbles d’alimentation, et disposer d’une bonne mise à la terre unipolaire. 2.1.2 Problèmes de configuration du système (1) Les pannes fréquentes et les plantages du DCS (système T-ME/XP) dans une centrale électrique du Zhejiang ont entraîné des arrêts des unités de production. Les groupes 7 et 8 (2 * 330 MW), de la production pilote en février à mai 1997, ont connu au total 22 pannes du système DCS et des arrêts totaux, entraînant 8 arrêts anormaux des groupes. Par la suite, des pannes de l’écran de contrôle se sont produites à plusieurs reprises (deux fois pour l’unité 8, avec un « écran noir » sur les 6 postes de contrôle), menaçant gravement la sécurité de l’unité. L’analyse a révélé que le système DCS présente les problèmes suivants : ① Le projet d’ingénierie du DCS comporte des défauts en ce qui concerne les logiciels de calcul des performances et la configuration de redondance des signaux numériques. ② Incompatibilité de la configuration matérielle (y compris les problèmes de compatibilité et de communication entre les systèmes T-ME et T-XP). ③ La conception matérielle individuelle est imparfaite. ④ Une analyse plus approfondie révèle que le taux de charge élevé du bus de communication clé CS275 (T-ME inférieur) provoque un phénomène de « goulot d’étranglement ». Et pour les utilisateurs du système européen T-ME/XP, à condition d’une configuration adéquate, l’utilisation du système T-ME/XP est globalement bonne. (2) Le DCS utilisé par une centrale électrique pour la modernisation de l’automatisation du système de contrôle thermique de ses unités de 200 MW présentait, en raison d’un calcul inexact du taux de charge dans la configuration du système et afin de réduire les investissements, des performances techniques proches des limites autorisées. De plus, ce système se caractérisait par un grand nombre de points I/O virtuels en fonctionnement. Lors des tests finaux de la modernisation, on a découvert que le taux de charge de certains contrôleurs dépassait même 90 %, et que la réponse à certaines opérations manuelles par logiciel approchait 1 minute, rendant l’utilisation complètement impossible. Ce problème n’a pu être résolu qu’après des ajustements importants (reconfiguration du système). (3) Dans une unité de 600 MW au nord-est, en raison d’une description insuffisante dans les spécifications techniques de l’appel d’offres concernant la nature de l’isolement des canaux I/O, le fabricant du DCS a opté pour une configuration très basique. En conséquence, de nombreuses cartes I/O ont été endommagées lors des essais, ce qui a conduit à modifier le mode d’isolement et à remplacer le matériel. La centrale a alors dû investir beaucoup d’argent, annulant ainsi l’avantage lié au prix de l’appel d’offres initial. De plus, la qualité des câbles et les problèmes de blindage doivent également faire l’objet d’une grande attention. Pour les signaux importants et les commandes, il convient d’utiliser des câbles blindés spécialement conçus pour les ordinateurs. De nombreux projets de rénovation ont dû être interrompus en raison de problèmes avec les câbles, ce qui a affecté les délais de réalisation. (4) La station d’ingénieur du système Xinhua XDPS-400 d’une unité de 300 MW dans une centrale électrique planait fréquemment en panne ; après vérification, il a été constaté qu’elle exécutait de nombreux programmes : plusieurs DPU virtuels, enregistrement des données historiques, calculs de performance, rapports, etc. Résolution du problème de distribution des données historiques vers d’autres stations d’interface homme-machine. 2.1.3 Défaillance du contrôleur (DPU ou CPU) (1) Une défaillance du CPU FSSS1 du système de contrôle HIACS-5000CM de l’unité 300 MW n°2 d’une centrale électrique, sans transfert du contrôle, a empêché le passage du CPU au mode de contrôle principal, ce qui a rendu les équipements de contrôle de cette partie du système inopérants (les équipements ont continué à fonctionner dans leur état initial). Lors de la procédure de remplacement en ligne du CPU principal jusqu’au black-out, le contrôle est transféré du CPU secondaire au CPU principal ; les équipements du système restent sous contrôle, et tout fonctionne normalement après le remplacement du CPU principal d’origine. (2) Chez ABB, à une certaine période initiale, des incohérences de données dans la communication entre différents contrôleurs situés dans le même châssis PCU des SYMPHONY produits ont été constatées ; ce problème a été résolu par une mise à jour du firmware ； (3) Au début, certaines cartes DPU du système XDPS contrôlé par Xinhua ont présenté à plusieurs reprises des pannes de déconnexion et des plantages. Après vérification, il s’agissait de problèmes de condensateurs sur certaines cartes DPU ; le problème a été résolu par une mise à niveau et un remplacement des cartes. Étant donné que les contrôleurs des DCS sont actuellement configurés de manière redondante, **cela réduit le nombre de cas où une « anomalie » du contrôleur principal provoque l’arrêt de l’unité.** Cependant, si une paire de contrôleurs redondants tombe en panne en même temps, cela menace directement la sécurité de production ; il est impératif de prendre des mesures pour éviter ce type de situation. 2.1.4 Pannes du réseau DCS (1) Dans le système de contrôle WDPF de une centrale électrique Westinghouse, de nombreuses modifications du système ont entraîné l’ajout d’un grand nombre de points de mesure et de circuits de contrôle automatique, ce qui a porté le taux de charge du système à plus de 70 %. Cela a provoqué des problèmes de communication réseau, avec des retards fréquents dans les opérations effectuées par les opérateurs, des délais importants pour changer d’écran, ainsi que des écrans noirs. Il a ensuite été mis à niveau et transformé en système OVATION, qui fonctionne normalement. (2) Une unité de 600 MW d’une centrale électrique fonctionnait à une charge de 508 MW, dans des conditions stables. Tous les régulateurs de la turbine ont soudainement subi de fortes oscillations. L’inspection a révélé que la cause du problème était un changement rapide du signal de vitesse du contrôleur M5, qui est passé de 3000 tr/min à 0 tr/min pendant une courte période, avant de revenir normalement. Les oscillations des régulateurs étaient également dues à une perte de données dans la communication entre M3 et M5, ce qui a provoqué un changement du signal Trip Bias de 0 à 1 pendant le fonctionnement de l’unité, entraînant ainsi de fortes oscillations de tous les régulateurs. Mesures à prendre pour ce problème : multiplexer les signaux de communication sur le bus de contrôle de la PCU, ajouter un certain délai aux signaux de communication afin d’éviter les sauts instantanés de ces derniers ； Une redondance de communication a été mise en place pour les signaux importants. 2.1.5 Problèmes logiciels du DCS (1) Lors de la mise en service du DCS d’une unité de production de chaleur de 300 MW dans une centrale électrique, les paramètres de qualité des points de mesure n’ont pas été modifiés, ce qui a pour conséquence que seuls les points de mesure analogiques déconnectés sont considérés comme ayant une qualité insuffisante, sans que la fonction de vérification de la qualité ne soit pleinement utilisée. Par la suite, les paramètres de qualité de tous les points de mesure ont été configurés, ce qui a amélioré la fiabilité du fonctionnement de l’équipement. (2) Lors de la configuration de l’interface de contrôle HIACS-5000CM, en double-cliquant sur l’outil de configuration grab, une fenêtre d’erreur C++ s’affiche, ce qui empêche une utilisation normale. Après vérification, il a été constaté que le fichier grab.ini avait été modifié ; après avoir copié un fichier depuis une autre machine pour le remplacer, l’outil est revenu à la normale. Car Grab a conservé des informations d’erreur dans le fichier grab.ini après une sortie anormale. (3) La logique du circuit de contrôle du niveau de l’adoucisseur d’eau d’une centrale électrique a été créée en copiant et en modifiant la logique de contrôle du niveau du surchauffeur ; ce processus de modification n’a pas été mené à bien, et les paramètres PID n’ont pas été réglés en fonction des caractéristiques de l’adoucisseur d’eau. Cela a entraîné une régulation désordonnée de la vanne d’alimentation en eau de l’adoucisseur pendant le fonctionnement, ce qui a dégradé la qualité de la régulation. Prendre des mesures : vérifier la logique, réajuster les paramètres PID. 2.1.6 Problèmes d’interface système : Une centrale électrique disposant d’une unité de production de chaleur de 200 MW ne dispose que d’un seul circuit pour envoyer le signal de connexion électrique au DEH. Lors du fonctionnement normal de l’unité, une défaillance des contacts auxiliaires de connexion électrique provoque des fluctuations, ce qui entraîne l’arrêt de la turbine. Mesures à prendre : utiliser des câbles de communication blindés, ajouter des signaux de points de redondance et appliquer une logique 3 sur 2. 2.2 Exemples de pannes du DCS causées par des facteurs humains Les pannes du DCS dues à des facteurs humains sont également assez fréquentes au cours du processus de production. Y compris les erreurs humaines, des systèmes de gestion insuffisants et le non-respect des procédures prescrites pour les étapes de travail. 2.2.1 Pas de suivi des étapes de travail conformément aux procédures (1) Panne du #12DPU du DEH du système Xinhua XDPS d’une centrale électrique ; remplacement en ligne effectué à l’aide d’un DPU de réserve provenant du système MEH de la petite machine. Après le remplacement du DPU, seule la copie du DPU principal n°32 vers le disque électronique non écrit du DPU secondaire n°12 est effectuée ; en réalité, il s’agit simplement de mettre le contenu de la mémoire du DPU secondaire en accord avec celui du DPU principal. Le contenu du disque électronique du DPU n°12 reste celui de la logique de contrôle du petit ordinateur MEH. Après l’arrêt du système pour le soufflage des cendres, le #12DPU est démarré dans l’ordre pour devenir le contrôleur principal. Comme sa logique est celle de MEH et non de DEH, cela provoque des anomalies de communication système, des clignotements de données et une affichage anormal, rendant l’interface homme-machine inutilisable. Après avoir rétabli l’alimentation du #12DPU, copié la logique du #32DPU et écrit sur le disque, tout fonctionne normalement. (2) Dans le système de contrôle HIACS-5000CM d’une centrale électrique, lors du remplacement d’une carte I/O à distance dans la salle des pompes de circulation, les étapes de remplacement en ligne n’ont pas été suivies ; par conséquent, la carte n’a pas pu être activée pour entrer en état de fonctionnement, ce qui a entraîné une incohérence entre l’état réel du équipement et l’affichage sur le DCS, rendant le contrôle de l’équipement impossible. Après avoir exécuté la procédure de remplacement en ligne, le système fonctionne normalement. 2.2.2 Erreurs humaines (1) Lors du fonctionnement d’une unité d’une centrale électrique, des techniciens ont accidentellement actionné des relais situés dans le coffret de relais DCS lors de la correction d’un défaut, ce qui a provoqué l’arrêt de la ventilateur d’extraction et le MFT de la chaudière. (2) En raison d’une panne d’une carte DCS dans une centrale électrique, lors du remplacement de cette carte, le personnel n’ayant pas vérifié soigneusement l’équipement et la carte, des erreurs de connexion ont entraîné la destruction de la nouvelle carte installée. 2.2.3 Système de gestion insuffisant (1) Le système de gestion du DCS d’une centrale électrique est insuffisant, car il ne prévoit pas de règles concernant les mises à jour logicielles, les sauvegardes, etc. Après la mise à niveau et la correction des bogues, l’opérateur du système de traitement de l’eau secondaire POK1 n’a pas effectué de sauvegarde. Le disque dur de la station d’opérateur a présenté une panne ; après la restauration du système, en raison d’une version logicielle trop ancienne, la communication avec le réseau était perturbée et les données n’étaient pas mises à jour. (2) La gestion du poste d’opérateur d’une centrale électrique était insuffisante : les ports USB et les lecteurs optiques du ordinateur principal situé dans la salle de contrôle central n’étaient pas correctement protégés. Certains opérateurs utilisaient ce poste pour jouer à des jeux ou regarder des films pendant leur service de nuit, ce qui provoquait des plantages du système. 2.3 Cas concrets de pannes du DCS causées par des facteurs externes : Le nombre de pannes du DCS dues à des facteurs externes est relativement faible par rapport aux deux premiers types de problèmes, mais elles se produisent néanmoins fréquemment dans le processus de production réel. (1) L’orifice d’aération de la salle des équipements électroniques d’une centrale électrique se trouve juste au-dessus du rack DPU. En raison de considérations de conception et d’autres facteurs, pendant le fonctionnement de l’unité, l’eau anti-incendie pénètre dans les racks DCS par l’intermédiaire des canalisations d’aération, provoquant la détérioration ou la destruction des équipements tels que le DPU et les serveurs, ce qui entraîne l’arrêt de l’unité. (2) Dans le boîtier IO à distance d’une salle de pompes circulatoires d’une centrale électrique, un mauvais étanchéité au niveau du fond a permis aux rats d’y pénétrer en hiver. Ils ont construit leurs nids dans les parties supérieures du boîtier où la température était plus élevée, ce qui a finalement entraîné la perte de connexion des réseaux pour les entrées/sorties à distance. (3) L’étanchéité de la salle des équipements électroniques d’une centrale électrique est médiocre ; les cartes et les DPU sont fortement encrassés, ce qui a entraîné de nombreuses pannes. Après avoir pris des mesures telles que l’amélioration de l’isolation électrique et l’installation de systèmes de climatisation, les pannes de cartes et de DPU ont été pratiquement éliminées. À travers ces nombreux exemples de pannes, il est facile de voir que pour réduire les risques de panne du système DCS, il est nécessaire de bien gérer l’ensemble du processus du système de contrôle distribué, depuis sa conception et son choix jusqu’à son fonctionnement et sa maintenance. 3 Mesures de prévention des pannes et d’entretien du DCS 3.1 Sélection, conception et mise en service du DCS 3.1.1 Que ce soit pour un nouveau groupe électrogène ou pour une modernisation d’un DCS existant, la configuration du système et des contrôleurs doit tenir compte en priorité des critères de fiabilité et de taux de charge (y compris le niveau de redondance). Le taux de charge du bus de communication doit être maintenu dans des limites raisonnables ; le taux de charge des contrôleurs doit être aussi équilibré que possible, afin d’éviter les problèmes de « forte charge » qui peuvent nuire au fonctionnement sécurisé du système en raison d’une échelle trop importante et d’un manque de financements. 3.1.2 La répartition de la logique de contrôle du système ne doit pas être trop concentrée sur un seul contrôleur ; le contrôleur principal doit être conçu avec une configuration redondante. 3.1.3 La conception de l’alimentation électrique doit être rationnelle et fiable. Il faut d’abord souligner le taux de charge dans la conception de l’alimentation électrique ； Deuxièmement, il faut souligner la méthode de configuration redondante de l’alimentation électrique, tout en garantissant absolument l’indépendance des deux sources d’énergie. 3.1.4 Il convient de prêter attention aux mesures de fiabilité des interfaces du système DCS. Il convient de mettre l’accent sur la redondance des interfaces importantes et sur le choix des modalités d’interface, en prêtant surtout attention à la fiabilité et à la réactivité. 3.1.5 Pour le mise à la terre du système DCS, il convient de se conformer strictement aux exigences du fabricant, afin d’éviter que des problèmes de mise à la terre ne provoquent des pannes étendues du système. Il convient de prêter attention aux mesures anti-interférence du système, ainsi qu’à ses capacités d’autodiagnostic et de récupération automatique ; les canaux I/O doivent faire l’objet de mesures d’isolation. La qualité des câbles et les problèmes de blindage doivent également faire l’objet d’une grande attention ; pour les signaux importants et les commandes, il convient d’utiliser des câbles blindés spécialement conçus pour les ordinateurs. 3.1.6 Il convient de prendre pleinement en compte la contrôlabilité des équipements principaux et auxiliaires, et d’équiper les postes d’opérateur ainsi que des dispositifs de manœuvre de secours en fonction des caractéristiques de fonctionnement des équipements et des exigences du groupe pour gérer les pannes d’urgence dans diverses conditions opérationnelles. La configuration du bouton d’arrêt d’urgence du four doit utiliser un circuit de commande indépendant, séparé du DCS. En même temps, il ne faut pas rechercher aveuglément une « simplification » de l’interface homme-machine ; la configuration du système doit avant tout garantir la sécurité de production. Les interventions d’urgence spécifiques liées à la sécurité ne peuvent pas reposer entièrement sur un DCS en bon état. 3.1.7 Pour les dispositifs d’actionnement, les vannes et autres équipements périphériques liés à la sécurité de l’unité, lors de leur conception et de leur configuration, il faut garantir que ces équipements critiques puissent fonctionner dans le sens de la sécurité ou rester en place en cas de perte d’électricité, de pression, de signal ou de panne du système DCS. 3.1.8 Pour les systèmes de protection, il convient d’utiliser une méthode de capture de signaux multiplexée et d’appliquer de manière appropriée des conditions d’interblocage, afin que les circuits de signaux disposent d’une capacité de jugement logique. 3.1.9 Pendant la phase de mise en service, tous les circuits logiques, les circuits électriques et les conditions de fonctionnement sont testés conformément au plan de mise en service et aux procédures spécifiques. 3.2 Fonctionnement du DCS, démarrage, arrêt et maintenance 3.2.1 Préparation aux travaux de maintenance Pour assurer la maintenance du système DCS, il est essentiel de : (1) que le personnel de maintenance comprenne l’approche globale de conception du système. Maîtriser la structure et les composants fonctionnels des systèmes DCS, connaître les aspects matériels des équipements du système, être familière avec les états normaux et anormaux des différents composants tels que les contrôleurs, les cartes d’entrée/sortie, les alimentations électriques, etc., et posséder une solide expertise dans le logiciel de configuration DCS. (2) Sauvegarde du système : incluant le système d’exploitation, les pilotes, le disque de démarrage, le logiciel de contrôle, le disque d’autorisation, la base de données de configuration du contrôle, et veillant à ce que les données de configuration soient à jour et complètes. Face au défaut des disques optiques qui s’usent facilement dans une utilisation réelle, veillez à faire régulièrement des sauvegardes et à utiliser des disques durs portables, des clés USB, des disques durs, etc., pour garantir la conservation de tous les logiciels. (3) Réserve en matériel : Pour les composants fragiles à durée de vie courte et les éléments clés tels que claviers et souris, modules I/O, alimentations, cartes de communication, etc., il convient de prévoir un nombre suffisant de pièces de rechange en fonction des besoins réels, afin d’assurer qu’il y ait au moins 1 pièce de rechange pour chaque type de carte ou de module. Ces pièces doivent être stockées conformément aux exigences du fabricant ; si possible, il faut vérifier ces pièces de rechange pour connaître précisément leur état. (4) Organiser la portée et le calendrier des services après-vente pour différents types de produits, établir un annuaire des personnes chargées du support technique des fabricants de matériel et des entreprises de conception de systèmes, et tirer pleinement parti du support technique fourni par les fournisseurs de DCS et les entreprises de conception de systèmes. 3.2.2 L’entretien quotidien du système d’entretien quotidien est la base du fonctionnement stable et efficace du système DCS. Les principales tâches d’entretien sont les suivantes : (1) Améliorer le système de gestion du DCS conformément aux 25 exigences de mesures correctives, aux règlements d’entretien DL/T774 et à d’autres documents réglementaires. (2) Assurer une bonne étanchéité entre les équipements électroniques pour empêcher l’intrusion d’animaux de petite taille, réduire les effets néfastes de la poussière sur le fonctionnement des composants et leur refroidissement, maintenir la température et l’humidité conformes aux spécifications du fabricant, et éviter la formation de condensation sur les équipements du système en cas de changements brusques de température et d’humidité. On peut envisager d’introduire dans le CRT le signal de température ambiante des composants électroniques DCS, avec une alarme. (3) Vérifier chaque jour si les ventilateurs des différents armoires du système fonctionnent correctement et s’il n’y a pas de bouchons dans les canaux d’aération, afin de garantir un fonctionnement fiable à long terme de tous les équipements du système. (4) Assurer la qualité de l’alimentation du système et fournir un alimentation fiable à partir de deux sources ; une alarme est déclenchée dès que l’une des sources est perdue. (5) L’usage d’outils de communication sans fil est interdit entre les équipements électroniques, afin d’éviter les interférences des champs électromagnétiques sur le système, ainsi que les opérations effectuées depuis des postes de commande ou des écrans en mouvement. Il faut également éviter de tirer ou de endommager les câbles de connexion et les câbles de communication des équipements. (6) Réglementer la gestion des logiciels système et des applications DCS ; toute modification, mise à jour ou mise à niveau de logiciel doit faire l’objet d’une procédure d’approbation et d’un système de responsabilité. Il est strictement interdit d’utiliser des logiciels non officiels et d’installer des logiciels non liés au système ; il convient de bien gérer l’accès aux ports USB et aux lecteurs optiques du poste principal. (7) Assurer l’enregistrement des paramètres PID de chaque circuit de contrôle, ainsi que des données système telles que l’action directe et inverse du régulateur. (8) Vérifier que le poste de contrôle, l’écran, la souris, le clavier et autres composants matériels sont en bon état, et s’assurer que le suivi en temps réel fonctionne correctement. Vérifiez l’écran de diagnostic des pannes pour voir s’il y a des messages d’erreur. (9) L’allumage des équipements DCS, tels que le DPU et les stations d’interface homme-machine, doit se faire dans un ordre précis, un par un. Après avoir vérifié que chaque équipement fonctionne normalement, on passe à l’équipement suivant, afin d’éviter des anomalies difficiles à analyser. Après l’allumage, les connecteurs de communication ne doivent pas entrer en contact avec des conducteurs tels que des armoires électriques. Les lignes de communication et les connecteurs qui sont redondants ne doivent pas non plus se toucher, afin d’éviter de endommager la carte réseau de communication. (10) Effectuer régulièrement des tests en ligne du taux de charge de communication du système principal DCS ainsi que de tous les systèmes associés connectés au système principal. Vérifier l’état des dispositifs maître/esclave redondants, effectuer un basculement entre les dispositifs maître/esclave lorsque les conditions le permettent ou de manière périodique, et analyser les raisons du basculement automatique des dispositifs. (11) Améliorer la lisibilité de la configuration : des descriptions en chinois ont été ajoutées aux pages de configuration importantes ； Rédiger des descriptions logiques détaillées, cohérentes avec la programmation et la configuration, pour les systèmes de protection importants ； Élaborer des fiches de procédure d’essai et veiller à les mettre à jour en permanence. Normaliser les opérations de configuration du DCS, et éviter autant que possible des modifications majeures de configuration pendant le fonctionnement de l’unité. Lors de la configuration, il convient d’être prudent et de mettre en œuvre des mesures techniques et de sécurité adéquates afin d’assurer le fonctionnement sûr et stable du DCS ainsi que de l’unité. (12) Redémarrer périodiquement chaque station d’interface homme-machine (recommandé tous les 2 à 3 mois environ) afin d’éliminer les erreurs cumulées dues au fonctionnement prolongé de l’ordinateur. 3.2.3 Pendant la période de maintenance des unités hors service, le système DCS doit faire l’objet d’une maintenance approfondie, comprenant principalement : (1) Réinitialiser un par un les DPU, CPU du système DCS, ainsi que les postes d’opérateur et les postes de données, en profitant du temps consacré à la maintenance de l’unité ； Supprimer les points I/O invalides de la configuration afin d’optimiser celle-ci. (2) Tests de redondance du système : Tests de redondance pour les alimentations électriques, serveurs, contrôleurs et réseaux de communication. Faites attention à observer, pendant l’arrêt du système, lorsque les différents équipements perdent l’alimentation électrique, si le passage entre les équipements maître et esclave, le réseau ainsi que les stations d’interface homme-machine fonctionnent normalement ； Après redémarrage du système pour les travaux de maintenance, des tests de commutation sont effectués sur chaque équipement. (3) Nettoyage de la poussière du système : Lorsque le système est arrêté, un nettoyage à l’air comprimé est effectué sur l’ensemble du système, y compris le nettoyage de la poussière à l’intérieur des ordinateurs, dans les armoires de contrôle, les boîtiers d’alimentation électrique, les ventilateurs et les filtres des armoires. (4) Maintenance des lignes d’alimentation du système, test de la capacité d’alimentation de l’UPS et mise en œuvre d’une opération de décharge. Vérifiez également régulièrement le niveau de charge de la batterie CMOS de la carte mère DPU et remplacez-la périodiquement afin d’éviter la perte des données CMOS due à une batterie défectueuse. (5) Entretien du système de mise à la terre. Y compris la vérification des bornes et le test de résistance par rapport à la terre. (6) L’entretien du matériel sur site se fait conformément aux procédures d’entretien et en se référant aux manuels du matériel concerné. (7) Vérifier les interfaces entre le système DCS et les autres systèmes, le traitement en redondance des signaux importants, ainsi que la communication avec les autres systèmes ; selon les circonstances, adopter une transmission unidirectionnelle et mettre en place des pare-feu. (8) Mise sous tension du système : Après une grande révision du système, le responsable de la maintenance ne peut le mettre sous tension qu’une fois les conditions réunies confirmées. Et il convient de suivre strictement les étapes de mise sous tension. 3.2.4 Le système de maintenance en cas de panne doit effectuer une maintenance passive après survenue d’une panne, comprenant principalement les tâches suivantes : (1) Dans le cadre des activités quotidiennes, il convient de respecter strictement les 25 exigences de mesures préventives, en préparant en amont toutes les situations d’urgence possibles, y compris la panne du DPU (CPU) ou la rupture de la communication réseau. Il faut également rédiger en document des mesures d’intervention d’urgence, des mesures de sécurité, des mesures techniques ainsi que des procédures de maintenance, afin d’assurer le fonctionnement sûr de l’unité. (2) Gérer les pannes du DCS en suivant les instructions du manuel d’utilisation du fabricant ; avant le remplacement, vérifier que le modèle et l’adresse du module à remplacer (il faut s’assurer qu’elles ne sont pas en conflit avec celles des autres équipements), ainsi que les jumpers, correspondent à ceux du module à remplacer, et appliquer strictement la procédure de remplacement en ligne. (3) Pour la maintenance passive des pannes, il convient également d’appliquer strictement le système de bons de travail, afin d’éviter des réparations hâtives et irréfléchies, et de procéder à une analyse détaillée en fonction des manifestations concrètes de la panne. En se basant sur les alertes d’autodiagnostic du système DCS et sur l’analyse des symptômes de panne, on localise le point défaillant, puis on vérifie le résultat de la réparation en éliminant les alertes. Par exemple : un mauvais contact des connecteurs de communication peut provoquer des pannes de communication. Une fois que le mauvais contact est constaté, on utilise des outils pour refaire le branchement ； Les lignes de communication endommagées doivent être remplacées en temps opportun. Si le voyant d’erreur d’une carte clignote ou que toutes les données de la carte sont nulles, les causes possibles sont des informations de configuration erronées, la carte étant en mode de secours sans que les câbles de connexion redondants ne soient branchés, une panne de la carte elle-même, ou l’absence d’informations de configuration pour ce slot. Lorsqu’un état de production est anormal ou qu’une alarme se déclenche, on peut d’abord localiser l’instrument qui reflète cet état, puis suivre la direction de transmission du signal pour vérifier un par un avec des instruments si le signal est correct, jusqu’à identifier l’origine du problème. (4) Pour la réparation des pannes des équipements sur site, il est impératif de déposer une ordonnance de travail et de mettre en œuvre des mesures de contrainte et d’isolement du DCS. Lors de la réparation de la vanne, il faut utiliser la vanne de dérivation. Une fois les travaux de maintenance terminés, il convient d’informer en temps opportun le personnel de contrôle centralisé afin qu’il effectue des vérifications ; le personnel opérateur doit alors passer le circuit de commande automatique en mode manuel. (5) Lorsqu’un défaut matériel de grande envergure, un défaut dont la cause est inconnue ou un défaut dépassant les compétences techniques du personnel de maintenance de l’usine se produit, en plus de procéder immédiatement au remplacement des pièces de rechange, il convient de contacter rapidement le fabricant afin que ses ingénieurs spécialisés confirment et résolvent davantage le problème. 4 Conclusion : Le DCS doit faire l’objet d’une gestion globale et complète, allant de la conception, de la construction, de la mise en service à l’exploitation. En tant que personnel chargé de la maintenance du système, il convient d’élaborer des stratégies et des méthodes de maintenance scientifiques, rationnelles et réalisables, en fonction de la configuration du système et du contrôle des équipements de production. Il faut assurer une maintenance préventive en étroite collaboration avec la maintenance quotidienne, afin de procéder à une maintenance systématique, planifiée et régulière. Pour les diverses pannes qui surviennent en cours d’exploitation, il est nécessaire d’analyser chaque problème de manière spécifique. Pour réduire les pannes du DCS, il est essentiel de privilégier la prévention afin d’assurer un fonctionnement optimal du système sur le long terme dans les conditions requises.