Configuration des instruments du four VD dans l’usine de fonte

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VD est l’abréviation de dégazage sous vide dans les aciéries ; ce procédé, qui constitue un outil technique essentiel pour la production d’aciers tels que l’acier pour tuyauteries et l’acier pour réservoirs, suscite de plus en plus l’intérêt des entreprises métallurgiques. Jusqu’en 2006, l’usine sidérurgique de Nanjing avait établi un record national en réalisant une série continue de plus d’une dizaine de cycles de production avec des fours VD de 120 t, tandis que les fours VD du groupe Anshan Iron and Steel possédaient également un niveau d’utilisation très élevé dans le secteur. Jigang a atteint à un moment donné l’objectif de produire 15 fours consécutivement par équipe, et il y a eu peu de rapports indiquant une performance supérieure par la suite. Le four VD d’une aciérie, en tant qu’équipement à forte concentration d’instruments automatisés, repose à 95 % sur ces instruments pour le contrôle et la surveillance, et 51 % des pannes sont liées aux instruments automatisés du four VD de l’aciérie. Outre son automatisation et l’utilisation d’électronique, le four VD des aciéries est également lié aux domaines mécanique et thermique. De nombreuses aciéries disposent de capacités insuffisantes en matière de maintenance des instruments, ce qui empêche les nouveaux équipements VD de fonctionner pleinement. Ci-dessous, l’auteur propose une analyse technique, basée sur son expérience acquise au fil de nombreuses interventions pour résoudre des pannes d’arrêt depuis sa première rencontre avec cet équipement en 2001, ainsi que sur les phénomènes de panne spécifiques rencontrés lors de la formation à Ansteel et sur le terrain chez Jigang. Analyse des pannes des instruments d’automatisation du four VD dans l’usine de fonte ◆ L’affichage HMI indique une pression de vide inexacte. La figure 1 montre le principe de base de la dégazage par VD, qui constitue la configuration la plus courante des équipements VD. Cette pompe se compose principalement de deux grandes parties : des corps de pompe principaux et auxiliaires à plusieurs étages, ainsi que de trois condenseurs. Les corps de pompe à tous les niveaux sont composés d’une éjection Laval, d’une chambre d’aspiration et d’un diffuseur. Le condenseur se compose d’un corps cylindrique, d’une plaque de goutte-à-goutte et de tuyaux d’alimentation en eau de refroidissement. Le système d’eau et de vapeur comprend l’eau de condensation, la vapeur, le séparateur eau-vapeur, etc. La partie de contrôle comprend un système de contrôle électrique PLC et un système de contrôle instrumenté. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131505307405.png Figure 1 Schéma de dégazage par vide dans une aciérie. Les pompes à injection principales et auxiliaires à plusieurs étages sont démarrées séquentiellement ; grâce aux buses de Laval, la vitesse d’injection de la vapeur de travail est portée à plus de 1,5 Mach. En utilisant la différence de pression générée, cette vapeur se mélange avec les gaz brûlants à haute température à l’entrée pour former un mélange gazeux. Après avoir traversé le col du diffuseur, ce mélange ralentit et subit une augmentation de pression avant d’entrer dans le condenseur suivant. Une fois refroidi par le condenseur suivant, le matériau condensé s’écoule, avec l’eau de refroidissement, par l’orifice situé au fond du condenseur vers le bassin de scellement par eau chaude. Une partie des gaz aspirés est évacuée par l’orifice situé au-dessus du condenseur vers la pompe à injection suivante ou vers l’atmosphère. Le vide généré au cours de ce processus crée une différence de pression entre l’atmosphère et la chambre sous vide, ce qui force les gaz présents dans le métal en fusion à s’échapper. Sous l’effet du brassage par l’argon, les gaz et les impuretés présents au fond du métal en fusion remontent continuellement et sont évacués avec les gaz brûlants, achevant ainsi le processus de dégazage du métal en fusion. On peut donc voir que la formation et le maintien du vide sont essentiels pour la dégazage du métal en fusion. Transmetteur de pression en silicium monocristallin yunrun.com.cn/product/788.html : Au début de la mise en service et après une période de stabilité de production, un problème de dégradation rapide du niveau de vide peut survenir. Dans ce cas, il convient d’abord de vérifier les deux transmetteurs de mesure du vide, en particulier le transmetteur de pression en silicium monocristallin à basse pression YR-ER102-B1CABNN1NNC1 0-20 kPa (0-200 mbar). Il est possible que la poussière et les résidus métalliques bouchent les canalisations de mesure, empêchant ainsi une mesure précise et en temps opportun de la pression. De plus, il est important d’inspecter attentivement la pompe à vide à injection de vapeur ; ce type de problème peut également survenir si la buse de la pompe à vide se détache ou s’écarte de l’axe. 1. Fuite du système sous vide : Une fuite du système, c’est ce qu’on appelle communément une fuite externe ; elle se produit généralement aux jonctions des brides des vannes de mesure et en haut du corps de la vanne. Comme tout le système est à pression négative, il est très difficile de la détecter. Il existe généralement deux méthodes de traitement sur place : la première consiste à allumer une cigarette, à la rapprocher du point suspect et à observer la direction dans laquelle s’écoule la fumée ； Deuxièmement, on colle du papier très fin sur les points suspects ; s’il adhère, cela indique une fuite importante. 2. Fuite d’air dans la gaine de joint de la buse. La pompe à vide se compose de trois parties ; la buse est la partie la plus sujette aux pannes, en particulier la bride qui la relie, car elle a de fortes chances de se desserrer sous l’action de la vapeur à haute température. D’après l’expérience, une inspection devrait être effectuée après 100 à 300 cycles ; il faut l’ouvrir au plus tard après 500 cycles, sinon des fuites internes apparaîtront rapidement. Seul l’ouverture et le nettoyage de la buse, le remplacement des joints et le serrage des brides permettent d’éviter les fuites d’air. 3. Fuites aux brides des tuyaux sous vide du système, aux soudures des tuyaux de prélèvement de pression des instruments, ainsi que sur le couvercle du réservoir. Comme le système de dégazage sous vide VD place la cuve d’acier dans une chambre sous vide pour effectuer le dégazage, le volume sous vide du système est assez important, atteignant environ 250 m³ (y compris les tuyaux). Le système entier compte plus de 100 points de soudure aux brides, et la longueur totale des lignes de soudure atteint environ 180 m. Pour traiter une fuite, on peut soit souder à nouveau, soit serrer les boulons, soit remplacer la jointure par une nouvelle ； Deuxièmement, vérifier s’il existe les situations suivantes : ① La bande d’étanchéité de la fenêtre d’observation de l’objectif est endommagée ； ②La jointure en caoutchouc de silicone du réservoir sous vide est écrasée, endommagée, vieillie ou présente des fentes à ses joints ； ③Des fissures sont présentes à la soudure ； ④Un mauvais traitement du fil après son introduction a provoqué une fuite d’air entre le couvercle à vide et le réservoir à vide ； ⑤Dégâts à l’orifice de la vanne des instruments de vide ； ⑥La vanne de régulation de gonflage du tube sous vide ou la vanne de régulation de décharge d’eau du tube sous vide est en position ouverte ； ⑦Détachement ou bouchage du bouchon de mesure du débitmètre ； ⑧Le tuyau de drainage du condenseur et la sortie de l’échappement de la pompe de démarrage ne s’étendent pas dans le réservoir d’étanchéité, etc. Pour les fuites du système de réservoir sous vide VD, il convient de vérifier en priorité les joints dynamiques, tels que l’embrayage de la trappe du réservoir. Les fuites internes sont principalement dues à : ① la défaillance de la vanne unidirectionnelle reliée au condenseur principal (décollement du couvercle de la vanne, décalage, etc.) ； ②La gaine de jointure de la buse est endommagée. En raison de longues conduites dans le système, d’un entretien insuffisant des équipements, d’une diminution de l’étanchéité aux jonctions de certains équipements, ainsi que de fissures sur certains équipements, en particulier l’incapacité des vannes anti-retour à fonctionner entraîne une augmentation des fuites internes et externes, **ce qui augmente le débit d’échappement du système d’échappement et alourdit la charge d’échappement de chaque pompe. ◆Le temps d’aspiration du système est trop long. Les équipements VD peuvent généralement abaisser le niveau de vide à moins de 200 Pa (2 mbar) en 6-8 min ; tant que cela ne dépasse pas 10 min, le rythme de production de 0,8-1,0 m/min pour une coulisseuse à 270 mm d’épaisseur ne sera pas perturbé. Cependant, en cas de panne, le temps de vidange n’atteindra jamais moins de 200 Pa, car le vide créé par la vapeur est déjà en équilibre avec l’air qui s’infiltre ; à moins de boucher les fuites ou d’améliorer la capacité de vidange, le vide ne pourra jamais descendre en dessous de 200 Pa. Selon l’expérience en matière de maintenance sur site, les transmetteurs de pression utilisés pour mesurer le niveau de vide sont des équipements essentiels. Parfois, un bouchage du filtre avant peut prolonger le temps nécessaire pour évacuer l’air du système. Ce problème est assez discret et il faut nettoyer la poussière accumulée pour que le système fonctionne à nouveau. 1. Bouchage et érosion de la buse de l’éjecteur de la pompe à vide. En général, les pompes à vide sont conçues en cinq étapes, et toutes les pompes à injection de vapeur fonctionnent en série pour comprimer progressivement les gaz d’échappement. La buse est fabriquée en acier inoxydable et présente une grande précision de fabrication. Un bouchon ou une érosion peuvent affecter l’effet d’expansion de la vapeur à la buse de Lavallée ; il est donc nécessaire de la nettoyer régulièrement et de vérifier l’état de fixation de la buse sur son support, car la cœxialité entre le corps de la pompe et la buse de vapeur exige une très haute précision d’installation. Utiliser le temps d’arrêt pour maintenance afin de démonter la buse et de nettoyer les corps étrangers (comme illustré à la figure 2), et purger le circuit d’alimentation en vapeur si nécessaire. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131648350561.png Figure 2 Schéma montrant des corps étrangers attachés à la buse de la pompe à injection. La buse d’un certain étage d’injecteur est obstruée, sa fonction est altérée, ou il y a trop de saleté dans le col du diffuseur de l’injecteur, ce qui bloque le passage de l’air. Lorsque la couche de saleté dans le col du diffuseur atteint une certaine épaisseur, elle déforme l’axe du diffuseur. À ce moment-là, la vapeur à haute vitesse émise par la buse de Laval crée un phénomène de turbulence à l’intérieur du diffuseur, ce qui entraîne une baisse significative des caractéristiques de fonctionnement de la pompe et affecte ses performances d’aspiration. 2. Érosion et bouchage des buses d’eau du condenseur : Sur la base de la vérification du bon fonctionnement des instruments de mesure tels que les débitmètres électromagnétiques, analyser les variations du débit d’eau entrant dans le condenseur. Comme les jonctions entre la buse et la vapeur sont généralement en acier au carbone ordinaire, l’érosion y est souvent sévère. Les pannes qui surviennent à cet endroit sont non seulement difficiles à détecter, mais elles entravent également directement la capacité de vidange sous vide, car un flux de vapeur perturbé peut finir par compromettre cette capacité, tandis que le débit mesuré par les instruments augmente généralement à ce moment-là. Les buses d’eau sont fabriquées en matériau Q235 ordinaire, très sujet à la rouille ; sous l’effet d’un débit élevé sur une longue période, elles ont tendance à se détacher. En fonction des variations de débit mesurées par les instruments, il est possible d’ouvrir périodiquement les orifices de maintenance pour vérifier les buses dans le cadre des inspections mensuelles, et de détecter éventuellement des obstructions. Pour les composants vieillissants, usés ou corrodés, il convient de procéder à des inspections approfondies, de remplacer les pièces endommagées et, si nécessaire, de changer la pompe. 3. Accumulation de saleté dans le système à vide L’accumulation de saleté dans le système à vide est une cause fréquente de panne. Un séparateur de poussière est installé entre le réservoir sous vide et la vanne de coupe principale sous vide ; il est nécessaire d’ouvrir périodiquement ce séparateur pour nettoyer et évacuer la poussière (chaque 100 à 300 cycles). En même temps, la paroi intérieure de la pompe à vide doit être nettoyée régulièrement ; sinon, une accumulation excessive de saleté sur cette paroi peut affecter le degré de vide, comme le montre la figure 3. http://yunrun.com.cn/upload/201910/13/201910131649517792.png Figure 3 : Accumulation de saleté dans les tuyaux sous vide du four VD. 4. Influence de la température de l’eau de condensation et de la qualité de l’eau. Le but de l’installation d’un condenseur dans le système est de condenser et d’éliminer les gaz condensables provenant de la section précédente, afin de réduire la charge de la pompe à injection située dans la section suivante. Le principe de fonctionnement du condenseur repose sur la convection mutuelle entre l’eau de refroidissement et la vapeur ; l’eau de refroidissement absorbe finalement la vapeur, la condensant en eau de condensation, qui est évacuée vers un réservoir par l’orifice de drainage situé en bas du condenseur. Tout en condensant la vapeur, les gaz de four séparés sont évacués vers l’atmosphère ou dans la pompe suivante par l’orifice de sortie. Lorsque l’effet de refroidissement est insuffisant, les gaz condensables présents dans les gaz chauds ne peuvent pas être entièrement condensés en état liquide. Une forte teneur en gaz dans le condenseur entraîne une baisse du niveau de vide. La quantité d’eau de refroidissement, la température de l’eau, la qualité de l’eau ainsi que la formation de calcaire dans le condenseur sont les principales causes affectant l’efficacité du refroidissement. À condition que les autres conditions du système restent constantes, augmenter la surface de contact entre l’eau de refroidissement et les gaz brûlés à haute température, ainsi que prolonger le temps de contact entre eux, constitue la base de conception permettant un échange thermique adéquat et d’obtenir un effet de refroidissement optimal. L’idée de conception du condenseur VD repose sur l’utilisation d’un disque de distribution d’eau de refroidissement de type grille, qui offre une grande surface de contact entre l’eau de refroidissement et les gaz chauds, permettant ainsi à l’eau de s’écouler vers le bas sous forme de gouttes et de colonnes d’eau grâce aux trous présents sur le disque. Cependant, en raison du fort taux de poussière dans les gaz chauds lors du dégazage, une incrustation de 10 à 20 mm s’est formée sur la surface du disque de distribution ; presque tous les trous de 8 mm ont été bouchés, ce qui a en fait créé l’effet d’un disque de distribution à débordement. La fonction du condenseur s’en est trouvée diminuée, ce qui constitue l’une des principales causes de la baisse du vide dans le système VD. Il est alors nécessaire de nettoyer régulièrement le condenseur et de traiter l’eau pour en améliorer la qualité. Le bon fonctionnement des orifices de pulvérisation du condenseur a un impact direct sur l’efficacité de refroidissement du système, et est donc étroitement lié à la capacité de vidange sous vide. Il a été constaté dans la pratique que les condenseurs se bouchent et se calcifient facilement à cause de débris. Mesures pour résoudre le bouchage du condenseur : ① Installer un filet de protection à l’entrée des pompes à eau froide et chaude afin d’empêcher l’intrusion de débris de grande taille provenant de l’extérieur ； ②Installer des équipements de purification de l’eau pour améliorer sa qualité et ralentir la formation de dépôts à l’intérieur du système. Tout d’abord, il faut garantir la pureté de l’eau, qu’elle ne contienne aucune impureté et ne forme pas de calcaire, car cela peut facilement provoquer des obstructions dans les orifices de condensation du condenseur. Ensuite, étant donné que le volume total d’eau est globalement déterminé, un débit d’eau trop élevé dans le condenseur peut limiter la capacité de la pompe à vide ; par conséquent, la répartition de l’eau entre les différents niveaux de condenseurs est essentielle. Ainsi, le degré d’ouverture de chaque valve est déterminé lors des essais sous vide, et il n’est pas facile de le modifier ； Si des modifications sont nécessaires, il est préférable de laisser des marques afin de pouvoir les rétablir en place. La température de l’eau de refroidissement est trop élevée, ce qui affecte gravement et limite la capacité d’aspiration, prolongeant le temps d’aspiration ou empêchant même d’atteindre le degré de vide souhaité. Par conséquent, l’entretien régulier des instruments de mesure de la température est une étape indispensable. 5. Débit trop élevé de la barrière d’air de la caméra sur le couvercle du réservoir. Afin de connaître en temps réel l’état du métal en fusion pendant la production, on prévoit généralement sur le couvercle du réservoir VD deux méthodes d’observation : une fenêtre de vision manuelle et une caméra automatique. Le premier ne charge pas de gaz dans le réservoir, tandis que le second, pour des raisons liées à la protection de l’objectif, est équipé d’un rideau d’air qui injecte une certaine quantité d’air comprimé dans le réservoir. En général, il est ouvert lors de la production des couvercles réducteurs, car le rayonnement thermique du couvercle du réservoir est très fort et la vanne électromagnétique ne peut pas fonctionner sur le long terme ; par conséquent, la liaison de sécurité est généralement mise en position ouverte. Si la pression et le débit ne sont pas appropriés, les gaz insufflés dans le réservoir entraîneront un temps d’aspiration plus long. ◆Des bruits anormaux de surtension se font entendre dans l’éjecteur et les tuyauteries. Ce type de problème est assez évident ; en classifiant les phénomènes observés sur site, il convient de prêter attention aux points suivants en cas de panne de ce type : 1. La pression de la vapeur de fonctionnement est trop basse, ce qui entraîne une augmentation de l’eau de condensation et un phénomène similaire au « coup de marteau », il faut alors augmenter la pression de la vapeur. 2. Quantité d’eau de refroidissement insuffisante ou température trop élevée, le condenseur ne fonctionne pas correctement. Il s’agit d’une panne courante ; en général, il est préférable d’augmenter la pression de l’eau à plus de 0,45 MPa et de réduire la température de l’eau en dessous de 30 °C, ce qui donne de meilleurs résultats, tout en ajustant appropriément l’ouverture des vannes d’alimentation en eau des différents condenseurs. 3. Trop de saleté s’est accumulée dans le col du diffuseur de l’éjecteur, obstruant le passage de l’air. Il n’y a pas d’autre solution à ce phénomène que des inspections et des nettoyages. 4. Pour les composants ayant une longue durée de vie et soumis à l’usure et à la corrosion, il convient de procéder à des inspections approfondies, de remplacer les pièces endommagées et, si nécessaire, de remplacer la pompe entière. 5. Le taux d’humidité de la vapeur de travail est trop élevé : renforcer les fonctionnalités d’hydrodépouillement du séparateur vapeur-eau et du ballon d’eau, améliorer le fonctionnement de la chaudière, et entretenir ou remplacer les hydrodépouilleurs. 6. La température de la vapeur de travail est trop élevée ; l’excès de chaleur de la vapeur dépasse 20-30 °C. Il convient de régler ou de réparer le dispositif de refroidissement de la vapeur afin de maintenir l’excès de chaleur dans une fourchette de 0-15 °C. 7. Une alarme rouge sur la vanne du tableau de commande HMI apparaît ; vérifier l’endroit où se produit l’alarme. Il est alors nécessaire d’ajuster correctement les limites de la zone où une alarme s’est déclenchée, ce qui permet généralement de revenir à la normale ； Si le fonctionnement de la vanne est insuffisamment réactif, il est nécessaire de vérifier le cylindre et la pression de l’alimentation en air. 8. Les pannes de communication du réseau de contrôle automatisé se produisent généralement au niveau de la connexion réseau de la station distante, ce qui empêche un groupe de vannes de fonctionner correctement. Il est donc nécessaire d’inspecter régulièrement les connexions du réseau afin d’éviter l’oxydation et le desserrage. Maintenance des instruments d’automatisation des fours VD dans les aciéries 1. Détection des fuites dans les équipements du système de dégazage sous vide Afin de réduire au minimum les fuites dans le système de dégazage sous vide, la détection des fuites est une étape indispensable, qui s’inscrit tout au long du processus de contrôle qualité avant livraison des différents composants du système, ainsi que pendant son assemblage et ses tests sur site. L’ensemble du système est principalement divisé en trois grandes zones : ① Zone des instruments de la pompe à vide. Chaque composant de la pompe à vide doit être soumis à des tests de pression et de détection de fuites avant sortie d’usine ; la possibilité de fuite dans les tuyauteries est quasi nulle. Cependant, l’installation d’un grand nombre d’instruments de mesure complique la situation. Après l’assemblage sur site, il est encore nécessaire de procéder à une détection de fuites par méthode des bulles de savon sous pression positive, en insufflant de l’air comprimé à 0,15–0,2 MPa et en maintenant cette pression pendant 24 heures. La norme correspondante est une chute de pression moyenne par heure ne dépassant pas 2 % ; la pratique montre qu’il est tout à fait possible d’atteindre une chute de pression moyenne par heure inférieure à 0,4 %. ②Équipements de mesure dans la zone des tuyaux sous vide : après assemblage dans cette zone, une vérification à la bulle de savon sous pression positive est également nécessaire pour détecter les fuites, en particulier pour les composants des diverses vannes de mesure, qui constituent un point clé de la détection des fuites. ③Chambre sous vide VD et manomètre : La chambre sous vide VD doit être acceptée après un contrôle final de fuites sous pression négative, avec un taux de fuite ne dépassant pas 1000 Pa·L/s. Si le volume de la chambre est de 170 m³, l’augmentation de pression ne doit pas dépasser 20 Pa/h. De plus, il est possible de vérifier si le transmetteur de pression à basse pression de 0–2×10⁴ Pa fonctionne correctement, ce qui répond pleinement aux exigences des systèmes de dégazage dans la sidérurgie. 2. Influence de la propreté de l’intérieur des tuyaux sous vide sur le vidage. Théoriquement, plus l’intérieur des tuyaux est propre, plus cela favorise l’amélioration de la capacité de vidage. Cependant, dans la pratique industrielle, des normes assez strictes ont été établies : les impuretés présentes à l’intérieur des tuyaux doivent être enlevées de manière à ce que la surface soit lisse, sans irrégularités visibles, et que la couleur de l’acier soit visible. Avant d’entrer dans la pompe à vide, il faut s’assurer qu’il n’y a pas de CO à l’intérieur, que le niveau d’oxygène est suffisant (supérieur à 18 %), et il faut porter une masque anti-poussière. 3. Influence du débit d’eau de refroidissement sur le vide. En théorie, pour le vide, il n’est pas vrai que plus le débit d’eau de refroidissement est élevé, mieux c’est. En effet, une quantité d’eau de refroidissement trop élevée fait que, d’une part, la surface occupée par la montée de la vapeur est réduite, ce qui augmente la résistance, ralentit la vitesse du flux et diminue la vitesse d’évacuation de l’air, entraînant ainsi un ralentissement de l’amélioration du vide dans le système ； D’un autre côté, comme le diamètre du condenseur est conçu en fonction du volume maximal d’eau de refroidissement, si ce volume est trop élevé et que la vitesse d’évacuation reste constante, il peut se produire un retour de l’eau de refroidissement dans la pompe à injection, provoquant un phénomène similaire au siphonage qui entraîne une montée du niveau de l’eau et occupe ainsi l’espace du condenseur. Cependant, dans la pratique, on a tendance à déduire simplement d’une température de sortie élevée qu’il y a un manque de volume d’eau de refroidissement, et à augmenter aveuglément ce volume, ce qui a pour effet d’aggraver la situation. Méthode pour déterminer si la quantité d’eau de refroidissement du condenseur est adéquate : ① Déterminer si la quantité d’eau de refroidissement est trop élevée ou trop faible en se basant sur les débits réels de l’eau froide et chaude, la différence de température (différence de température de l’eau et perte de température du métal en fusion) ainsi que le coefficient de correction, puis ajuster la quantité d’eau en conséquence ； ②D’après la hauteur de charge réelle des pompes à eau froide et chaude, on détermine indirectement le débit d’eau de refroidissement en consultant les tableaux de courbes correspondantes, puis on ajuste le débit en conséquence ； ③Ajuster la pression de l’eau, abaisser la température de l’eau, et régler le degré d’ouverture des vannes d’alimentation en eau des différents condenseurs. 4. Impact des fuites extérieures sur le degré de vide : Étant donné que les conduites du système sont longues et qu’il y a de nombreuses jonctions, la probabilité de fuites extérieures augmente en conséquence. Bien que la fuite externe à chaque point ait un impact relativement faible sur le degré de vide, généralement autour de 60-260 Pa (0,6-2,6 mbar), leur somme cumulée a un impact plus important. Afin d’éliminer rapidement et efficacement les fuites, en plus de vérifier les éléments de fixation tels que les vis de connexion des brides, il est également très efficace d’envelopper le bord extérieur de la surface de connexion avec du film alimentaire. 5. Cycle de maintenance des instruments d’automatisation du four VD ① Maintenance quotidienne : Vérifier l’état de fonctionnement des vannes à partir des graphiques HMI sur la console. ②Entretien hebdomadaire : nettoyage de la poussière, vérification des interrupteurs de fin de course, des connecteurs de tuyaux et des joints. ③Entretien mensuel : inspection de la vanne de décharge, du filtre à air comprimé, de la vanne de commande de la vapeur, des joints de la vanne de coupure principale et du condenseur. Si le tuyau de évacuation du condenseur est froid, il est très probable qu’il y ait un problème avec la vanne de condensation. ④Entretien annuel : démonter le refroidisseur, l’inspecter et le nettoyer ； Nettoyer le puits chaud et vérifier si les buses de niveau 1 à 3 sont desserrées. Actuellement, de nombreuses entreprises nationales produisent des aciers de type VD, mais en réalité, les différences sont considérables. La qualité des produits produits à une pression de vide de 200 Pa diffère de celle obtenue à 300 Pa, 400 Pa ou 500 Pa ; il est généralement difficile pour les utilisateurs ordinaires d’évaluer la qualité du métal en fusion. La qualité du métal en fusion produit par certaines entreprises, soit 100×10⁶, diffère considérablement de celle d’un métal en fusion dont la teneur est inférieure à 50×10⁻⁶. Ces problèmes devront finalement être résolus en améliorant le niveau de contrôle par des instruments automatisés et en réduisant davantage le niveau de vide. Actuellement, la demande de matériaux métallurgiques de haute qualité dans l’industrie manufacturière de notre pays augmente, et le procédé VD occupera également une place importante dans les processus de production des entreprises métallurgiques. Une meilleure compréhension des particularités des équipements VD, en particulier du rôle spécifique des instruments automatisés des fours VD dans les processus de production, est nécessaire pour libérer le potentiel de la technologie VD.