Les 5 secrets de la maintenance quotidienne des 5 principaux instruments

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Les principales tâches de maintenance quotidienne des instruments comprennent les suivantes : ① Vérifications de routine； ②Huilage périodique ； ③Évacuation périodique des eaux usées ； ④Isolation et chauffage par circulation de fluide ； ⑤Entretien quotidien du système DCS. 1. Les techniciens chargés des inspections itinérantes ont généralement une zone de responsabilité dédiée à la maintenance des instruments sous leur surveillance. En fonction de la répartition des instruments dans cette zone, ils choisissent le meilleur itinéraire pour leurs inspections, qui doivent avoir lieu au moins une fois par jour. Lors de ces inspections, les techniciens doivent s’informer auprès du personnel en service sur le fonctionnement des instruments. ①Vérifier les indications des instruments, s’assurer que les enregistrements sont normaux, contrôler si les indications des instruments primaires sur site (transmetteurs) et celles des instruments d’affichage dans la salle de contrôle varient de manière cohérente, vérifier que l’indication de sortie du régulateur correspond à la position de la vanne de régulation, etc. ② Vérifier que la tension d’alimentation du tableau de bord se situe dans la plage prescrite, et que la pression d’air atteint la valeur nominale. ③Vérifier l’isolation et le chauffage des instruments. ④Vérifier les dommages et la corrosion du corps de l’instrument ainsi que des connecteurs. ⑤Vérifier les fuites aux instruments et aux interfaces de processus. ⑥ Vérifier l’état du tableau de bord. Note : L’état de bon fonctionnement des instruments peut être vérifié en se référant aux « Règlements de maintenance et d’entretien des équipements » émis par le Ministère de la Chimie. 2. Lubrification périodique : La lubrification périodique fait également partie de la maintenance quotidienne des techniciens en instrumentation, mais elle est souvent négligée dans la pratique. Le cycle de lubrification périodique est déterminé en fonction des circonstances spécifiques ; un mois ou un trimestre peuvent convenir. Les instruments et composants nécessitant une lubrification périodique importante sont les suivants : ① Les parties de transmission par engrenages des compteurs de débit à engrenages elliptiques, des compteurs à rotor, etc., ainsi que les parties d’indication sur site ； ② Composants de transmission des actionneurs pneumatiques à long déplacement ； ③ Composants rotatifs de la vanne à flexion à caméra pneumatique ； ④ Composants rotatifs de la vanne à boule de coupure pneumatique ； ⑤ Composants rotatifs de la vanne à ailettes pneumatique ； ⑥ Bourrelet en feutre sur le col elliptique de la vanne de régulation ； ⑦ Arbre de porte de boîte de protection, de boîte isotherme. De plus, les boulons à deux têtes utilisés pour fixer les boîtiers de boucle, les filetages exposés, ainsi que les boulons et filetages employés pour fixer des instruments ou des vannes de régulation dans des environnements difficiles, doivent avoir leurs parties exposées enduites d’huile de plomb noir (poudre de graphite mélangée à du beurre), afin d’éviter la corrosion des filetages et les difficultés de montage/démontage. 3. Évacuation périodique des eaux usées : L’évacuation périodique des eaux usées comprend principalement deux tâches, à savoir l’évacuation elle-même et le nettoyage par soufflage périodique. Ce travail doit être adapté au contexte local, et tous les instruments de surveillance des processus n’ont pas besoin d’une vidange périodique. (1) La contamination provient principalement des transmetteurs de différence de pression, des transmetteurs de pression, des compteurs de niveau à flotteur et d’autres instruments. Comme le fluide mesuré contient de la poussière, de la saleté graisseuse, de minuscules particules, etc., qui se déposent dans les tuyaux de transmission de pression (ou dans les vannes de prélèvement), cela affecte directement ou indirectement la mesure. Le cycle d’évacuation des eaux usées peut être déterminé par l’opérateur des instruments selon son expérience. Les points à considérer pour l’évacuation périodique des eaux usées sont les suivants : ① Avant d’évacuer, il est impératif de contacter le personnel technique et d’obtenir son approbation avant de procéder ； ②Avant de vidanger le système de régulation du débit, de la pression ou du niveau de liquide, il faut d’abord passer en mode manuel pour garantir que l’ouverture de la vanne de régulation reste inchangée ； ③Pour les transmetteurs de différence de pression, fermez d’abord hermétiquement les vannes de pression positive et négative du groupe de trois vannes avant de vidanger ； ④Placer un récipient en dessous de la vanne de décharge, ouvrir lentement les tuyaux de pression positive et négative de la vanne de décharge afin que les matériaux et les impuretés entrent dans le récipient, empêchant ainsi les matériaux d’être évacués directement dans les caniveaux ; sinon, cela non seulement pollue l’environnement, mais entraîne également des gaspillages ； ⑤En raison de la mauvaise qualité de la vanne, celle-ci ne se ferme pas correctement après quelques ouvertures et fermetures. La mesure d’urgence consiste à installer une plaque d’obturation pour éviter toute fuite au niveau de la vanne, afin de préserver la précision ； ⑥Ouvrez les vannes de prélèvement de pression positive et négative du groupe de trois vannes, desserrez la vis de vidange (de décompression) sur le corps du transmetteur de différence de pression pour effectuer la vidange, puis serrez à nouveau la vis une fois la vidange terminée ； ⑦Observer les instruments de mesure sur site jusqu’à ce que la sortie soit normale ; si c’est un système de régulation, passer manuellement en mode automatique. (2) Purge par soufflage : La purge par soufflage est une méthode qui utilise un flux d’air ou un fluide pour empêcher que le milieu à mesurer entre en contact direct avec les composants de l’instrument ou les tuyauteries de mesure, afin de garantir que l’instrument de mesure puisse effectuer ses mesures. Le soufflage consiste à insuffler continuellement et en quantité déterminée un gaz dans l’objet de mesure par l’intermédiaire des tuyauteries de mesure. L’irrigation consiste à injecter continuellement et en quantité déterminée un liquide dans l’objet mesuré par l’intermédiaire d’une ligne de mesure. 4. Vérification de l’isolation et du chauffage des instruments : L’isolation et le chauffage des instruments font partie des tâches de maintenance quotidienne des techniciens en instrumentation. Ils permettent d’économiser de l’énergie, de prévenir le gel des instruments et d’assurer le bon fonctionnement du système de mesure. Il s’agit d’une tâche de maintenance essentielle qu’il ne faut pas négliger. Ce travail est fortement régional et saisonnier. En hiver, lors des inspections de routine effectuées par les techniciens en instrumentation, il convient de vérifier l’état d’isolation des instruments. Il faut également examiner l’isolation des instruments installés sur les équipements et les tuyauteries de processus, tels que les compteurs à engrenages elliptiques, les compteurs à flux électromagnétique, les compteurs à vortex (compteurs à courant de Foucault), les compteurs à turbine, les compteurs de débit massique, les transmetteurs de différence de pression à bride, les niveaux à flotteur et les vannes de régulation, afin de s’assurer que le matériau d’isolation n’est pas endommagé ou mouillé par la pluie, ce qui pourrait rendre l’isolation inefficace. Lorsque certains instruments nécessitent un chauffage de maintien en température, il convient de vérifier l’état du chauffage et de corriger les problèmes dès qu’ils sont détectés. Il faut également vérifier l’isolation des tuyaux de transfert de pression du transmetteur de différence de pression et du transmetteur de pression, ainsi que l’isolation de la boîte d’isolation. Comme les matériaux à l’intérieur des tuyaux de transmission des transmetteurs de différence de pression et des transmetteurs de pression sont au repos, il est parfois nécessaire, en plus d’isoler, de fournir une chaleur de soutien ; cette chaleur de soutien peut être électrique ou à vapeur. Pour le chauffage électrique, il convient de vérifier en particulier la tension d’alimentation, les valeurs de réglage de la température et autres paramètres. La valeur de température doit être déterminée en fonction des propriétés du milieu mesuré, de manière à ce que celui-ci ne se vaporise ni ne cristallise (ne gèle), afin d’assurer le bon fonctionnement de l’appareil. Le chauffage par vapeur est la forme de chauffage la plus courante dans les entreprises chimiques. Pour le chauffage par vapeur, étant donné que les températures varient fortement en hiver, avec des écarts pouvant atteindre environ 20 °C, l’opérateur des instruments doit ajuster le débit de vapeur de chauffage en fonction de ces variations de température. Le débit de vapeur peut être déterminé en observant l’état des émissions du déshydrateur situé dans la tuyauterie de chauffage par vapeur : des émissions continues indiquent un débit de vapeur trop élevé, tandis qu’absence d’émissions pendant une longue période indique un débit de vapeur trop faible. La marge de régulation du débit de vapeur est très importante, car le chauffage par vapeur vise à empêcher le matériel dans les tuyaux de pression de geler. Il convient de noter que plus la quantité de vapeur de chauffage est élevée, ce n’est pas forcément mieux. Certains techniciens, par souci de facilité, augmentent la quantité de vapeur de chauffage et ne réduisent pas son débit même lorsque le temps se réchauffe. Cela entraîne d’une part un gaspillage inutile d’énergie et une augmentation de la consommation, et d’autre part, parfois, des problèmes de mesure. Comme les points de congélation et de ébullition des matériaux chimiques varient, un chauffage de maintien trop élevé pour les matériaux ayant un point d’ébullition bas provoque une vaporisation, ce qui crée une phase gazeuse et liquide dans le tuyau de mesure et entraîne des oscillations de la sortie. Il est donc essentiel d’ajuster en temps opportun la quantité de vapeur de chauffage en fonction des variations météorologiques en hiver. 5. Entretien quotidien des systèmes DCS Avec l’application et le développement croissants des technologies informatiques dans le secteur industriel, les systèmes DCS deviennent de plus en plus importants dans le processus de production. Tout problème survenant dans n’importe quel élément du système peut entraîner la perte de certaines fonctions du système ou des pannes du système de contrôle, et dans les cas graves, cela peut provoquer l’arrêt de la production. Par conséquent, les techniciens de maintenance des systèmes DCS doivent effectuer une maintenance quotidienne et préventive afin d’assurer le bon fonctionnement du système. (1) Entretien quotidien du système DCS : Vérifier le fonctionnement des équipements de climatisation afin d’assurer que la variation de température ambiante reste inférieure à 5 degrés, positifs ou négatifs, et éviter la formation de condensation sur les équipements du système due à des changements brusques de température et d’humidité. Vérifier le fonctionnement et la charge de l’alimentation UPS. Vérifier la ventilation et la dissipation de la chaleur dans le coffret de commande, en accordant une attention particulière au fonctionnement de la ventouse d’extraction. En cas d’augmentation du bruit, il convient de lubrifier les roulements de la ventouse en temps opportun ； Et nettoyer régulièrement le filtre. Vérifier l’état d’alimentation électrique, de toutes les cartes et des composants de communication à l’intérieur du boîtier de contrôle ; en cas de comportement anormal des lampes indicatrices, il convient de résoudre la panne sans délai. Vérifier l’état de fonctionnement des connecteurs, des barrières de sécurité, des relais et autres composants auxiliaires, et traiter les problèmes dès leur détection. Les filtres des postes d’opérateur et des postes de contrôle doivent être nettoyés fréquemment. Éviter autant que possible les perturbations causées par les champs électromagnétiques sur le système, éviter de déplacer les postes d’opérateur ou les écrans en fonctionnement, et éviter de tirer ou de endommager les câbles de connexion des équipements ainsi que les câbles de communication. Assurer la sauvegarde des fichiers des sous-dossiers de contrôle, ainsi que l’enregistrement des données système telles que les paramètres PID de chaque circuit de contrôle et les réactions positives et négatives des régulateurs. Vérifier que le poste d’opérateur, les moniteurs, la souris, le clavier et autres composants matériels sont en bon état, et surer que le suivi en temps réel fonctionne correctement. Vérifiez l’écran de diagnostic des pannes pour voir s’il y a des alertes. Vérifiez l’espace restant sur le support de stockage des données historiques ; en cas de manque d’espace, il convient de faire une sauvegarde des données historiques sur un stockage externe en temps opportun. Lorsque le système est mis sous tension, les connecteurs de communication ne doivent pas entrer en contact avec des conducteurs tels que des armoires électriques. Les lignes de communication et les connecteurs qui sont redondants entre eux ne doivent pas non plus se toucher, afin d’éviter de endommager la carte réseau de communication. (2) Entretien préventif : Un entretien préventif doit être effectué chaque année lors des grandes réparations, afin de connaître l’état de fonctionnement du système et d’éliminer les risques de panne. Pendant la grande révision, le système DCS doit faire l’objet d’une maintenance approfondie, comprenant : ① Maintenance en débranchement des postes de commande et des stations de contrôle. Nettoyage de la poussière des composants tels que l’intérieur du PC industriel, le boîtier de la station de contrôle, le boîtier des cartes I/O et la boîte d’alimentation. ② Entretien des alimentations UPS, réparation des circuits d’alimentation du système. ③Vérification du système de mise à la terre. Y compris la vérification des bornes et le test de résistance par rapport à la terre. ④ Maintenance des équipements sur site. Pour les modalités concrètes, veuillez vous référer au manuel du matériel correspondant. Après la grande révision, le responsable de la maintenance du système doit s’assurer que les conditions sont remplies avant d’alimenter en électricité, et doit suivre strictement les étapes d’alimentation. (3) Maintenance des pannes courantes ① Le système DCS dispose de nombreuses fonctions d’autodiagnostic. Selon l’alarme, il est possible de localiser directement le point défaillant, et on peut également vérifier les résultats des réparations en éliminant l’alarme. ② Un mauvais contact des connecteurs de communication peut provoquer des pannes de communication ; une fois ce problème identifié, on peut utiliser des outils pour reprendre le branchement ； Les lignes de communication endommagées doivent être remplacées en temps opportun. ③Si le voyant d’erreur d’une carte clignote ou que toutes les données de la carte sont nulles, les causes possibles sont des informations de configuration erronées, la carte étant en mode de secours sans que les connexions des terminaux redondants ne soient faites, une panne de la carte elle-même, ou l’absence d’informations de configuration pour ce slot. ④Lorsqu’un état de production est anormal ou qu’une alarme se déclenche, nous pouvons d’abord localiser l’instrument qui reflète cet état, puis suivre la direction de transmission du signal pour vérifier un par un l’exactitude des signaux à l’aide d’instruments, jusqu’à identifier l’origine du problème.