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Après une chute de neige, la température baisse progressivement, rendant urgente la « protection contre le gel » des instruments. Actuellement, le principal moyen de « prévention du gel » des instruments repose encore sur les inspections effectuées par les techniciens. Lorsque des problèmes de gel ou de condensation surviennent dans les circuits, on utilise de la vapeur externe pour souffler et frapper les tuyauteries afin de résoudre le problème ; il s’agit d’une méthode très primitive, pénible et épuisante. Afin de réduire la charge de maintenance des instruments, d’assurer une production stable et de permettre aux équipements de fonctionner en toute sécurité pendant l’hiver, on peut prévenir le « gel » des instruments en adoptant les mesures suivantes. I. Mesures de sélection des instruments de mesure : En fonction de la catégorie et de l’usage des instruments, ainsi que du lieu prévu pour leur installation, on détermine les exigences en matière d’isolation et de protection contre le gel, puis on soumet ces critères au fabricant afin de procéder à la sélection. Les instruments de mesure à distance et les cadrans d’affichage doivent répondre aux exigences en matière de résistance aux températures ambiantes ; ceux équipés d’un fluide isolant doivent également respecter les exigences de ce dernier en ce qui concerne la résistance aux températures ambiantes. Dans certaines régions du nord, l’écart de température entre le jour et la nuit est très important ; la température peut descendre en dessous de moins vingt degrés la nuit. Si l’on cherche à résoudre ce problème par le choix du matériel, le rapport qualité-prix n’est pas du tout avantageux. On peut choisir des solutions telles que l’isolation thermique et le chauffage d’accompagnement, ainsi que la maintenance (visites de contrôle, évacuation des eaux usées). II. Mesures d’isolation des instruments : utiliser des matériaux isolants pour protéger les parties des instruments qui sont susceptibles de geler ou qui craignent le froid, c’est-à-dire en enveloppant ces parties avec des matériaux isolants. Lors de l’arrivée de l’hiver, il faut effectuer des vérifications et drainer régulièrement les eaux usées pour éviter que le matériau isolant des emballages ne soit endommagé. III. Mesures de chauffage des instruments Deuxième problème le plus important en hiver est l’isolation des équipements instrumentaux. En raison des grandes variations de température entre les saisons, des conditions d’exploitation et de la saleté du fluide, de nombreuses vannes de décharge, y compris celles équipées de chauffage, deviennent souvent des points critiques de fuites. Auparavant, pendant l’hiver, le fonctionnement des instruments reposait principalement sur les inspections effectuées par les techniciens ; face à des circuits gelés ou congelés, on recourait à des méthodes primitives comme l’utilisation de vapeur externe pour souffler et frapper les tuyauteries, ce qui était très laborieux et ne offrait pas de solution efficace. Aujourd’hui, afin de réduire la charge de travail liée à l’entretien des instruments et d’assurer une production stable, il est nécessaire de procéder à un contrôle complet et précoce de l’isolation et du chauffage de tous les équipements instrumentaux avant l’arrivée de l’hiver. Il convient d’abord de bien installer l’isolation et les tuyaux de chauffage par courant continu. Quant au choix entre chauffage électrique, chauffage par vapeur ou chauffage par eau à basse température, il faut procéder à une analyse en fonction des circonstances spécifiques. 1. Isolation des conduites de chauffage à vapeur : Avant d’alimenter en vapeur, il faut bien vérifier que les conduites d’isolation sont dégagées. De plus, en hiver, il faut effectuer des vérifications fréquentes et vider régulièrement les déchets pour éviter que les tuyaux isolants ne se bouchent. Parfois, il est également nécessaire d’ajuster le débit de vapeur en fonction des variations de température, afin d’éviter que la condensation présente dans les tuyaux de mesure du transmetteur ne se vaporise à cause d’une température trop élevée, ce qui pourrait affecter son fonctionnement, ou qu’elle ne gèle à cause d’une température trop basse, ce qui pourrait entraver son bon fonctionnement. 2. Mesures de protection thermique de la boîte (1) Boîte de protection thermique avec tuyau chauffant électrique : sa structure est identique à celle d’une boîte de protection, à ceci près qu’elle est équipée d’un dispositif de chauffage électrique. Ce dispositif se compose d’un tuyau chauffant électrique et d’un régulateur de température. Des prises électriques sont situées sur les côtés de la boîte ; une fois l’alimentation électrique connectée, lorsque la température à l’intérieur de la boîte atteint la valeur souhaitée, le régulateur de température maintient l’alimentation pour continuer à augmenter la température. En travaillant de manière répétée, il est possible de maintenir la température à l’intérieur de la boîte dans une certaine fourchette. Les principaux paramètres du chauffage à température constante sont les suivants : tension nominale de 200 V, 50 Hz ; puissance nominale de 300 à 500 W. La température de contrôle peut être définie par l’utilisateur. Le chauffage à température constante peut également être conçu en version anti-explosion. Il existe trois matériaux possibles pour les tuyaux chauffants : le cuivre, l’acier au carbone et l’acier inoxydable. (2) Boîte de chauffage par tubage d’accompagnement pour les tuyaux à vapeur ; les tuyaux de chauffage sont fabriqués en tubes métalliques en forme de S. La partie supérieure et inférieure de la boîte sont soudées aux tuyaux de chauffage au moyen de joints par percement de plaque. Ces tuyaux sont installés à l’intérieur de la boîte avec un entrée en haut et une sortie en bas, et le chauffage est assuré par la circulation de la vapeur dans leur canalisation. (3) Ajouter une couche supplémentaire de laine isolante dans la boîte d’instruments clé, et sceller hermétiquement l’ouverture de la boîte ainsi que les entrées et sorties des tuyauteries avec du caoutchouc, permet d’obtenir une meilleure isolation et protection contre le gel pour le système d’instruments. 3. Mesures de bande de chauffage électrique : La technologie de chauffage par courant électrique est une nouvelle méthode de chauffage qui convertit directement l’énergie électrique en énergie thermique. Installer des câbles isolants, en enroulant la bande chauffante autour des instruments ou en l’adhérant à l’intérieur du boîtier des instruments. Cependant, l’électricité, en tant que source d’énergie propre, est coûteuse, et il est difficile de la rendre étanche aux explosions pour les systèmes de chauffage électrique. Si l’entreprise dispose d’une station de transfert de chaleur, la chaleur résiduelle peut être utilisée pour le chauffage et le chauffage par inertie. Câble chauffant monophasé à puissance constante, adapté au chauffage par accompagnement, à la protection contre le gel et à l’isolation des tuyauteries, des vannes et des pompes, ou encore pour maintenir la température de procédé des lignes de instruments. La quantité de chaleur générée par unité de longueur est constante, et la puissance de sortie ne varie pas en fonction des variations de température ambiante. La longueur d’utilisation est proportionnelle à la puissance ; il peut être coupé librement lors de l’installation, mais il faut conserver une section chauffante (c’est-à-dire au moins 2,5 m). La couche extérieure tissée assure la transmission et la dissipation de la chaleur, tout en servant de mise à la terre de sécurité anti-statique. Utilisé principalement pour la protection contre le gel et l’isolation de divers tuyaux et instruments, avec une température de maintien maximale de 150 °C. Attention : le chauffage et l’isolation des conduites de fluides nécessitant un contrôle strict de la température doivent être équipés d’un régulateur de température. Il convient également de noter que, en dehors de la plage de température requise par l’instrument lui-même (note : les composants électroniques se divisent en produits militaires, industriels et civils, dont la grande majorité des produits industriels ne peuvent fonctionner qu’à environ moins vingt degrés), c’est le chauffage de soutien des tuyaux de prélèvement qui est le plus utilisé. La mesure de la pression, de la différence de pression ou celle sous forme de boîte à membrane est dominante ; plus le tuyau d’échantillonnage est court, mieux c’est. Il doit y avoir une vanne unidirectionnelle, il doit être facile à entretenir, et il faut le faire sortir du couloir de tuyauterie jusqu’au sol ; dans ce cas, le chauffage des tuyaux est indispensable. Ceux qui travaillent depuis longtemps à la maintenance des instruments savent que le circuit de chauffage secondaire des instruments est dérivé du circuit principal du procédé ; ce circuit d’alimentation en eau/chaleur/vapeur doit être équipé de capteurs de surveillance afin de **réduire les dommages catastrophiques causés par le gel des instruments sur de grandes surfaces**. IV. Mesures de maintenance des instruments 1. Mesures d’installation Choisir judicieusement le lieu d’installation ; les instruments doivent être installés dans un endroit sec, sans gouttes de pluie ou de neige. 2. Mesures de contrôle : Lorsque c’est possible, une personne dédiée effectue quotidiennement une vérification technique et des interventions techniques pour s’assurer que les matériaux isolants ne sont pas endommagés et que les circuits de vapeur ne sont pas bouchés. 3. Mesures d’alarme : si possible, installer de petits dispositifs d’alarme sonore et lumineuse en cas de fuite de vapeur ou de panne d’électricité, afin de faciliter la détection des risques liés aux mesures d’isolation et de protection contre le gel, ainsi que leur correction rapide. 4. Mesures de contrôle : Le responsable de la maintenance des instruments de la région effectue des inspections régulières selon le itinéraire préétabli. Lors de la vérification, il faut contrôler si les vannes des tuyauteries isolées fonctionnent correctement, si les boîtiers d’isolation sont en bon état, si les dispositifs de décharge d’eau condensée fonctionnent bien, si l’emballage du matériau isolant est intact, et si les composants d’alimentation en chaleur électrique fonctionnent normalement, etc. Effectuer un contrôle approfondi des instruments des dispositifs anti-gel et tenir à jour les registres de vérification ; entretenir les instruments ainsi que les mesures d’isolation et de protection contre le gel de manière à ce qu’ils soient secs, intacts et propres, et résoudre en temps opportun les problèmes d’isolation et de chauffage sur site.