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La fonction principale du système SIS est de permettre une réaction immédiate et appropriée en cas de risque de panne du dispositif de production lui-même, de risques dus à des facteurs humains ou de risques causés par des éléments imprévisibles. Il génère alors des signaux logiques adaptés pour mettre en œuvre des systèmes de sécurité interlocks ou arrêter le dispositif de production, afin d’empêcher l’apparition de risques et la propagation d’accidents, et ainsi réduire les dommages potentiels. En cas de panne du système SIS, la capacité à prévoir les risques sera **réduite. Afin d’assurer une production sûre, d’éviter des accidents graves impliquant du matériel et des blessures humaines, ainsi que d’améliorer la rentabilité globale de l’entreprise, il est urgent de renforcer la gestion du système SIS. Cet article partage les points clés de la gestion des systèmes SIS afin d’aider le personnel de maintenance des instruments à améliorer leur gestion. La tâche de gestion du système SIS consiste à maintenir en bon état les équipements du système SIS en renforçant la gestion technique spécialisée, à assurer une production sûre, à réduire les arrêts non planifiés, à éviter les accidents graves impliquant des équipements et des personnes, et à améliorer la rentabilité globale de l’entreprise. Alors, comment devrions-nous procéder à l’entretien et à la gestion quotidiens ? La gestion préliminaire du système de protection par interblocage SIS désigne l’ensemble des activités de planification, de conception, de sélection, d’achat, d’installation et de mise en service, et constitue une partie essentielle de la gestion globale du processus. Afin de rendre les coûts sur l’ensemble du cycle de vie les plus économiques et l’efficacité globale la plus élevée, il est essentiel de prêter attention à la gestion préliminaire. La gestion des équipements de chaque département doit participer à l’examen de conception du système de protection par interblocage SIS dans les projets de construction, de modification ou d’extension, en se basant sur les principes de sécurité et de fiabilité, de technologie avancée et de rationalité économique. Des exigences sont formulées en ce qui concerne la fiabilité, la maintenabilité, l’adaptabilité, l’économie, la modernité et la sécurité du choix de conception. La conception du système de protection par interblocage SIS doit être conforme à la norme « GB 50770-2013 Spécifications pour la conception des systèmes de contrôle de sécurité dans l’industrie pétrochimique ». L’achat du système de protection par interblocage SIS doit respecter les principes d’une bonne qualité, de performances optimales et de coûts de cycle de vie économiques. Mettre en œuvre des procédures strictes d’inspection de la qualité à l’entrée en usine ; les équipements importés doivent disposer des pièces de réparation nécessaires. Le département de gestion des équipements doit participer à l’acquisition du système de protection par interblocage SIS, et être responsable ou participer à la conclusion des accords techniques. La mise en œuvre du système de protection par interblocage SIS doit se conformer aux exigences de conception ainsi qu’aux « Règles techniques pour la construction des installations de mesure dans l’industrie pétrochimique SHT3521-2015 ». Les entreprises chargées de la mise en œuvre des équipements de mesure dans le cadre de projets de construction, de rénovation ou d’extension doivent disposer des qualifications nécessaires pour mener ces travaux, avoir la capacité de les réaliser conformément aux exigences du projet, ainsi qu’un système solide de garantie de la qualité des travaux. Le département de gestion des équipements doit être responsable ou participer aux activités liées à l’acceptation finale des projets d’équipements de mesure. L’acceptation finale doit être effectuée conformément aux exigences de conception et aux normes pertinentes. Pour que les documents de fin de chantier soient complets, ceux-ci doivent inclure : (1) les plans de fin de chantier (y compris les plans de conception et les plans de fin de chantier pour l’ensemble des instruments de contrôle automatique du système). (2) Documents de modification de conception et documents de substitution de matériaux. (3) Documents et archives des travaux cachés. (4) Registre d’installation et de contrôle de qualité du système de protection par interblocage SIS. (5) Procès-verbal du test d’isolation du câble. (6) Procès-verbal du test de résistance de mise à la terre. (7) Documents de balayage, de pression et de détection de fuites pour l’air de commande des instruments et les tuyaux de mesure. (8) Attestation de conformité de la qualité du système de protection par interblocage SIS et des matériaux. (9) Registres de calibration et d’essai du système de protection par interblocage SIS. (10) Registres des essais de circuit et des essais de système. (11) Liste de transfert du système de protection par interblocage SIS. (12) Comptes rendus de mise en service des systèmes d’alarme et d’interblocage. (13) Feuille de travail de configuration du système de protection par interblocage SIS. (14) Liste détaillée des projets en cours, etc. (15) Manuel du système de protection par interblocage SIS. Parmi ceux-ci : les contenus (1), (2), (10) et (15) doivent être remis, en plus au service des archives, au service de maintenance du système de protection par interblocage SIS, au service de gestion du système de protection par interblocage SIS ainsi qu’à l’unité utilisatrice. Avant la mise en service du système de protection par interblocage SIS, l’unité utilisatrice et/ou l’unité de maintenance doivent élaborer des procédures adaptées en fonction des caractéristiques du équipement, ainsi que mener des formations techniques et des exercices de planification en cas d’incident. Gestion du système : Pour les modifications des programmes d’interblocage dans le système de protection par interblocage SIS, les changements des valeurs de réglage de l’interblocage, les modifications des valeurs de réglage temporel, etc., il est nécessaire d’établir un système de validation par les différents services concernés ainsi que l’approbation du responsable technique, et de remplir le « Formulaire d’approbation des modifications du système de protection par interblocage ». En cas de modification du système de protection par interblocage SIS pour des raisons liées au procédé ou aux équipements, c’est l’unité de production qui est chargée de la procédure ; en cas de modification pour des raisons liées aux instruments, c’est le service électro-instrumentation qui s’en occupe. Pour le système de protection par interblocage lié au procédé, c’est le manager de l’unité qui est chargé de l’examen ； Le système de protection par interblocage SIS des équipements clés tels que les groupes électrogènes est examiné par le responsable du département des équipements, approuvé par le vice-président en charge, et mis en œuvre par le service des instruments (électro-instruments). Avant de procéder aux travaux sur le système de protection par interblocage SIS, il est nécessaire de remplir le « Formulaire de travail temporaire pour le système de protection par interblocage ». En raison de raisons liées au processus de production, il est nécessaire d’arrêter temporairement le système de protection par interblocage SIS ; cette opération doit être effectuée par l’unité de traitement du processus, avec l’accord et la signature du responsable de l’installation de production. Les personnes chargées spécifiquement de l’activation et de la désactivation du système d’interblocage SIS dans chaque atelier sont responsables de sa mise en œuvre. En raison de problèmes avec les instruments, le système de protection par interblocage SIS doit être mis hors service temporairement. Les interventions sont effectuées par des spécialistes en instrumentation et ne peuvent avoir lieu qu’après l’approbation signée du responsable de l’installation de production. Le système de protection par interblocage SIS, dont le fonctionnement a été temporairement interrompu pour ces deux raisons, doit être remis en service dans un délai fixé, et les deux parties doivent en tenir compte. Pendant la période de production, le système de protection par interblocage SIS ne doit pas être désactivé. Lorsqu’une désactivation est vraiment nécessaire en raison de circonstances particulières, il faut que les services compétents organisent une évaluation par des spécialistes, établissent des mesures appropriées, obtenir l’approbation des experts concernés et celle des dirigeants, avant de remplir le « Formulaire d’approbation pour la désactivation du système de protection par interblocage ». Les problèmes dus aux procédés de fabrication sont gérés par l’installation de traitement, ceux dus aux instruments sont gérés par le service des instruments, avec les techniciens spécialisés qui effectuent les opérations selon les procédures. Archivé au département des technologies de production, aux unités de traitement et au département du matériel. Mise en service du système de protection par interblocage SIS après la création d’un nouvel équipement ou après une grande révision de l’équipement ； Pour réactiver un système de protection par interblocage SIS après une interruption prolongée, il est impératif que des spécialistes compétents en production, contrôle et régulation, sécurité et environnement, instrumentation, électricité, etc., effectuent des vérifications circuit par circuit. Ce n’est qu’après avoir rempli le « Formulaire de confirmation d’essai du circuit de protection par interblocage » que le système peut être remis en service. Les départements concernés, le service des instruments et le service du matériel sont chargés de l’archivage. Pour l’ajout du système de protection par interblocage SIS, le département de gestion des équipements de l’entreprise doit transmettre une instruction de travail ainsi que des plans et des documents au atelier électro-instrumentation ; la mise en œuvre est alors assurée par le service des instruments relevant du département des équipements de chaque installation. Avant de désactiver la protection par interblocage SIS, il est nécessaire que le personnel chargé du procédé de l’installation élabore un plan préalable et prenne les mesures correspondantes, ce qui doit être confirmé par au moins deux opérateurs en instrumentation, avant de désactiver l’interblocage. Après la suppression de l’interblocage, il faut vérifier et confirmer. Lorsque les spécialistes en instrumentation traitent des problèmes dans le système de protection par interblocage SIS, ils doivent d’abord déterminer une solution pour désactiver l’interblocage, prendre des mesures fiables pour modifier ou ajouter/supprimer des programmes, et veiller à ce que cela n’affecte pas le fonctionnement normal du DCS, du PLC et du SIS. Pour les instruments de mesure, interrupteurs, relais, programmes d’interblocage, actionneurs et leurs accessoires impliqués dans le traitement des problèmes, il est nécessaire que plus de deux personnes les vérifient, puis que les opérations soient effectuées strictement conformément aux procédures opérationnelles. Une fois le problème résolu, avant d’activer la protection en interblocage, il est impératif que deux opérateurs en instrumentation au moins effectuent une vérification. Pour les circuits disposant d’une fonction de mémorisation, il faut les réinitialiser. Après confirmation par un technicien, et en présence d’un superviseur, l’opérateur de procédé active la protection en interblocage pour ce circuit, et remplit immédiatement le « Formulaire de travail du système de protection en interblocage SIS ». Les interrupteurs et boutons de commande du système de protection par interblocage SIS sont manipulés par le personnel désigné par l’atelier. Les éléments de détection, les unités logiques et les éléments d’exécution utilisés dans le système de protection par interblocage SIS doivent être entretenus et calibrés lors des grandes révisions de l’équipement et de l’unité. Les instruments, équipements et accessoires du système de protection par interblocage SIS doivent disposer d’une marque d’interblocage rouge bien visible ； Les boutons et interrupteurs de arrêt d’urgence doivent être équipés de protections. Conformément aux normes de stockage et aux règles de gestion des pièces de rechange, le système de protection en interconnexion doit disposer d’un stock suffisant de pièces de rechange. Les composants du système d’alimentation électrique, les éléments de détection primaires, les unités logiques, les instruments des unités d’exécution, etc., doivent être mis à jour périodiquement selon les cycles d’utilisation prévus. Entretien quotidien : vérification du fonctionnement du matériel et des logiciels, enregistrement des anomalies et maintenance rapide des pannes qui surviennent. Vérifier en détail l’état du matériel du système de contrôle SIS, enregistrer les anomalies et les inclure dans la liste des interventions à effectuer lors de la prochaine maintenance : vérifier l’état de fonctionnement de chaque module dans le rack de contrôle, l’état des scans interrompus et les dommages sur chacun des canaux, ainsi que le fonctionnement des postes d’opérateur, des stations de contrôle et du réseau de communication, afin de s’assurer que les équipements principaux et les équipements redondants sont en bon état ； Vérifier la tension d’alimentation du UPS et la tension d’alimentation de chaque armoire. Tensions des différentes sources de courant continu et état de fonctionnement de chaque module de alimentation, afin de garantir que les sources d’alimentation principales et redondantes sont en bon état ； Vérifier le fonctionnement de chaque ventilateur de refroidissement ； Vérifier la température et l’humidité dans la salle des ingénieurs de contrôle ； Vérifier les registres de maintenance quotidienne et de correction des défauts des équipements et systèmes informatiques, et recenser les projets nécessitant une interruption de service pour correction ； Vérifier en détail l’état du logiciel du système de contrôle SIS, enregistrer les anomalies et les inclure dans la prochaine liste des tâches d’entretien : effectuer une sauvegarde complète du logiciel et des données du système de contrôle SIS. Les données et fichiers stockés dans une mémoire volatile (comme la RAM) doivent être transférés et sauvegardés en temps opportun ； Vérifier que le logiciel du système de contrôle SIS fonctionne correctement, que le logiciel de surveillance permet de suivre en temps réel l’état de fonctionnement des équipements, que l’outil d’édition permet de configurer les écrans, et que le logiciel de configuration permet d’observer correctement en ligne les informations de détection du système ； Vérifier que le logiciel d’enregistrement des fichiers SOE du système SIS est en cours d’exécution pendant le fonctionnement du dispositif (les systèmes ISC Trusted n’ont pas besoin d’être en cours d’exécution), afin de pouvoir exporter correctement les fichiers SOE ； Assurer que la fonction de tendances historiques du système SIS fonctionne correctement, effectuer une surveillance prolongée des variables défectueuses et refléter fidèlement l’état des équipements ou des appareils de mesure ； Vérifier le système d’alarme et tenir un registre détaillé des anomalies importantes (telle que perte de redondance, basculement anormal, perte de signaux critiques, débordement de données, changements fréquents de bus, etc.) ； Vérifier les journaux de fonctionnement du système de contrôle SIS, les journaux d’alerte de fonctionnement de la base de données ； Vérifier le système d’autodiagnostic SIS, regrouper les enregistrements anormaux issus des résultats de l’autodiagnostic du système, et consulter les experts des systèmes concernés ； Projets de maintenance en cours d’exploitation : maintenance en cas de panne du système, détection d’anomalies lors des inspections périodiques, analyse approfondie des causes des alertes, remplacement en ligne des équipements redondants par de nouveaux équipements, correction des défauts dans les circuits de mesure responsables des alertes, investigation des facteurs inconnus qui ne perturbent pas le fonctionnement ou qui pourraient provoquer une interruption de service, afin d’effectuer des vérifications une fois l’opération arrêtée ； Station d’ingénieur, maintenance de la station de commande : en cas de panne logicielle, réinitialiser selon les paramètres requis par le logiciel ou le réinstaller si nécessaire ; en cas de panne matérielle, s’assurer avant toute maintenance que toutes les données logicielles ont été sauvegardées ； Maintenance du logiciel de configuration : les modifications des écrans de contrôle sont proposées et effectuées de manière centralisée par l’atelier de traitement. Le logiciel de configuration n’est utilisé que pour visualiser la configuration logique en ligne ou hors ligne, et ne permet pas de modifications en cours d’exécution ； Entretien des équipements de mesure : avant l’entretien, il est nécessaire de désactiver les interlocks associés ; si nécessaire, les interlocks de variables correspondants doivent également être désactivés. L’atelier de traitement doit confirmer que l’équipement a été déconnecté du processus avant de procéder à la réparation. Avant le redémarrage, il faut vérifier que le circuit de mesure de l’équipement fonctionne correctement ; l’atelier de traitement doit ensuite confirmer le redémarrage. Après observation, on peut envisager de réactiver la protection par interlocks ； Créer des registres des pannes matérielles et logicielles du système de contrôle SIS, ainsi que des registres des modifications logicielles, afin d’enregistrer en détail tous les problèmes survenus dans le système (y compris les messages d’erreur et le texte correspondant), le processus de traitement et chaque modification logicielle effectuée ； Pour éviter l’introduction de virus informatiques, aucun autre logiciel tiers ne doit être installé sur les postes des ingénieurs ; les dispositifs de stockage mobile doivent être utilisés exclusivement à cette fin ； Changer régulièrement le mot de passe et le conserver en sécurité. Pour les arrêts de maintenance, il est nécessaire d’effectuer une maintenance détaillée des armoires, des postes d’ingénieur, des postes de commande, des équipements réseau et d’interface, ainsi que de l’alimentation des armoires des systèmes modulaires. Avant cela, il faut arrêter le matériel conformément à la procédure normale d’arrêt du système de contrôle SIS, éteindre l’alimentation et débrancher le câble d’alimentation de l’équipement à entretenir ； Entretien du rack : (1) Nettoyage du rack, numérotation de chaque rack et de chaque slot à nettoyer, avec une documentation détaillée et précise des réglages des jumpers. Modules de nettoyage, ventilateurs de refroidissement et autres composants ； Une fois l’inspection des modules terminée et que les armoires, les châssis et les emplacements ont été nettoyés, les modules sont réinstallés un par un dans les emplacements correspondants en fonction des numéros d’armoire et de slot indiqués sur eux. Leur positionnement doit être précis et fiable ； (2) Vérifier la batterie de secours du système de contrôle SIS ; en cas de niveau d’énergie insuffisant, remplacer immédiatement par une nouvelle batterie ； (3) Contenu de la vérification des modules : Les composants électroniques présents dans chacun des modules du système de contrôle SIS ne doivent présenter ni traces de brûlure ni dommages ； Les broches de connexion entre les composants ne doivent présenter ni déformation ni usure ； Corriger les broches déformées sur la plaque de montage du module, et remplacer la plaque présentant des broches cassées ； Après la réparation, il est exigé que la plaque de base soit solidement fixée, que les broches soient intactes, sans déformation ni rupture ； Vérifier les connecteurs des câbles de communication dans tous les armoires I/O et armoires intermédiaires du système de contrôle SIS ; les séparateurs et les brancheurs doivent être correctement connectés, en particulier le fil de blindage à l’intérieur des connecteurs doit être solidement fixé ； Réinitialiser le système, vérifier que tous les modules I/O, les connexions des circuits et les cartes d’extension soient bien serrés sans relâchement, et que tous les commutateurs de configuration (commutateurs DIP) ainsi que les jumpers soient correctement réglés ； (4) Une fois que l’ connexion du câble a été vérifiée comme correcte, rétablir l’alimentation électrique ； Vérifier que la direction du ventilateur est correcte, que les indicateurs de chaque module fonctionnent normalement, et s’assurer sur l’écran que la communication avec le système de contrôle SIS est en bon état, sans alertes ni messages d’erreur ； Entretien des postes d’ingénieur et des postes de commande : (1) Nettoyage en poussière des postes d’ingénieur et des postes de commande, nettoyage de l’intérieur du boîtier, des composants extérieurs ainsi que des ventilateurs de refroidissement. Après le nettoyage, il doit être propre, sans poussière ni taches, et le ventilateur de refroidissement doit tourner librement. (2) Une fois l’appareil alimenté et démarré, il ne doit présenter aucun bruit anormal, aucune odeur suspecte ou autre anomalie ; il doit pouvoir démarrer normalement et accéder au système d’exploitation. Le processus de vérification automatique ne doit pas afficher de messages d’erreur, et les indicateurs d’état ainsi que l’affichage de l’interface doivent fonctionner correctement ； Vérifier que le ventilateur de refroidissement tourne normalement, sans blocage, et dans la bonne direction ； L’image de l’écran doit être claire, et les boutons doivent fonctionner correctement ； La souris doit être souple, sans raideur, et réagir correctement ； Chaque touche du clavier doit répondre rapidement et correctement ； (3) Le démarrage du processus logiciel du système d’application ne doit présenter aucune anomalie, sans aucun message d’erreur ； (4) Vérifier que les paramètres des droits d’utilisation pour les postes des opérateurs, des ingénieurs et des techniciens correspondent aux exigences en matière de gestion et de sécurité ； Pour les équipements nécessitant une protection contre les étincelles électrostatiques, des mesures de protection doivent être prises lors des interventions de maintenance. Le personnel doit porter des bracelets de mise à la terre anti-statique et éviter autant que possible de toucher les parties du circuit ； Les équipements démontés doivent être placés sur une plaque antistatique, et le pistolet à air comprimé utilisé pour le nettoyage doit être mis à la terre ； L’air comprimé utilisé pour le purgage doit être sec, sans eau ni huile, et la pression doit être maintenue autour de 0,05 MPa ； L’aspirateur de nettoyage doit avoir une puissance suffisante pour aspirer rapidement la poussière soulevée ； Le nettoyage des équipements doit se faire à l’aide de produits de nettoyage spéciaux ； Maintenance des équipements réseau et d’interface : (1) Remplacement du câble réseau ou du câble optique défectueux ； Après l’entretien, les câbles de communication ne doivent présenter aucune dégradation ni coupure, et le câblage en fibre optique ne doit pas avoir de pliures ； Les câbles réseau ou optiques doivent être attachés de manière ordonnée et solidement fixés ； (2) Nettoyer et inspecter l’intérieur et l’extérieur des équipements réseau tels que les commutateurs, les répéteurs et les convertisseurs optiques, ainsi que serrer les connexions électriques ； Après maintenance, l’apparence de l’équipement doit être propre, sans poussière ni taches ; les connexions des différents câbles doivent être correctes, sans relâchement ni coupures ； Tous les connecteurs sont intacts et en bon état de contact ； (3) Après alimentation, vérifier l’état des indicateurs du module ou, à l’aide de la fonction de diagnostic du système, s’assurer que le module de communication et le système de bus de communication fonctionnent normalement, sans alertes anormales. Le bus redondant doit être en mode de fonctionnement redondant ; après alimentation des commutateurs, des répéteurs, des modules de bus, etc., les indicateurs doivent afficher une état normal. Vérifiez chaque système de contrôle : tous les canaux I/O ainsi que leurs indicateurs de communication doivent être en bon état ； Entretien de l’alimentation des modules, de l’alimentation du système et de l’alimentation du rack : nettoyer les équipements d’alimentation et les ventilateurs ; après l’entretien, les équipements doivent être propres, sans poussière ni taches ； Selon les marques indiquées, insérez tous les connecteurs et, après vérification de leur bonne insertion, mettez le courant. Test de vérification après alimentation : Après mise sous tension, l’unité d’alimentation ne doit présenter ni bruits anormaux ni odeurs suspectes, et la hausse de température doit être normale ； Le ventilateur doit tourner normalement, sans blocage, et dans la bonne direction. Selon les exigences, les tensions de sortie doivent être conformes aux spécifications. Lors du démarrage de tout le système, le fonctionnement doit être normal sans alertes de panne, et les indicateurs sur l’alimentation électrique doivent indiquer un fonctionnement normal. Pour les alimentations électriques en configuration redondante, éteignez n’importe laquelle d’entre elles et vérifiez que le contrôleur correspondant fonctionne correctement ; sinon, il convient de procéder à des corrections ou de remplacer l’alimentation concernée. Les performances en matière de redondance doivent faire l’objet d’essais de basculement en redondance pour quatre composants : les postes opérateurs, le contrôleur principal et les modules, les bus de communication, les modules, ainsi que l’alimentation du système ou du rack. Essai de basculement en cas de redondance de la station d’opérateur : (1) Pour les équipements fonctionnant en parallèle, tels que les stations d’opérateur, la mise hors service d’un de ces équipements ou d’une partie d’eux ne doit pas affecter le fonctionnement normal de l’ensemble du système de contrôle informatisé ； (2) Pour les équipements à basculement redondant, lorsque l’équipement principal en service est mis hors fonction par une panne d’électricité ou l’arrêt du logiciel d’application, l’équipement de secours doit immédiatement entrer en état de fonctionnement ； (3) Effectuer un essai de commutation inverse selon la même méthode ； (4) Au cours du processus d’essai mentionné ci-dessus, à l’exception des alertes de panne liées au matériel d’essai, le système ne doit présenter aucune erreur ni autre anomalie, et l’affichage du diagnostic des pannes doit être correct. Essai de basculement en redondance du contrôleur principal et des modules : (1) Sélectionnez l’une des méthodes suivantes pour effectuer l’essai de basculement en redondance du contrôleur principal ou des modules : retirer le fusible du contrôleur principal ou du module en fonctionnement ； Débrancher le contrôleur principal ou le module en fonctionnement (si le module peut être inséré ou retiré sous tension). Effectuer l’essai de commutation inverse de la même manière ； (2) Pendant le processus de test, le système doit pouvoir basculer sans perturbation vers un contrôleur ou un module de secours pour fonctionner, l’affichage du diagnostic des pannes doit être correct, et à part les alertes liées aux pannes de modules et à la perte de redondance, le système ne doit présenter aucune anomalie. Essai de commutation en redondance du bus de communication : (1) Lors du démarrage ou de l’arrêt d’un équipement situé sur n’importe quel nœud du réseau de communication, la communication par bus doit rester normale ； (2) En coupant alternativement une ligne de communication entre le dispositif du nœud et le bus sur n’importe quel nœud du réseau de communication, le système ne doit présenter ni erreur ni autre anomalie ； (3) Sélectionnez l’une des méthodes suivantes pour effectuer le test de basculement en redondance du bus de communication : couper l’alimentation du module du bus principal en service ； Débrancher le connecteur de la bus principal de fonctionnement ； Découpler le câble de la bus principale de fonctionnement ou le matcheur de terminaison ； (4) Effectuer un essai de commutation inverse de la même manière ； (5) Pendant le test, le bus de communication doit passer automatiquement en mode fonctionnement sur le bus redondant ； Les indicateurs lumineux et le fonctionnement du système doivent être normaux ； Vérifier que les données du système ne sont pas perdues, que la communication n’est pas interrompue, que les alertes de panne sont correctes, et que l’affichage des écrans de diagnostic correspond à la réalité des essais. Essai de basculement de redondance d’alimentation des modules, systèmes ou armoires : (1) Les systèmes d’alimentation redondants des modules, des systèmes de contrôle et des armoires doivent faire l’objet d’essais de basculement de redondance un par un : couper le circuit d’alimentation principal et vérifier que l’alimentation de secours se met en marche automatiquement ； Pour un système d’alimentation redondant, couper n’importe quelle source d’alimentation ； Effectuer l’essai de commutation inverse de la même manière ； (2) Au cours des essais mentionnés ci-dessus, le système de contrôle doit fonctionner normalement, les données intermédiaires et les données cumulées ne doivent pas être perdues, l’affichage du diagnostic des pannes doit être correct, et le système ne doit présenter aucune erreur ou autre anomalie. Les tests de performance de contrôle comprennent les éléments suivants : canaux d’entrée analogique (AI), signaux d’entrée pulsée (PI), signaux de sortie analogique (AO), signaux d’entrée numérique (DI), signaux de sortie numérique (DO), configuration du système et fonction de téléchargement en ligne. Test des canaux d’entrée analogique (AI) : à l’aide de sources de signal standard appropriées, on applique aux bornes correspondantes du point de mesure des signaux représentant 0 %, 25 %, 50 %, 75 % et 100 % de la plage de mesure. On lit ensuite la valeur affichée pour ce point de mesure depuis la station de l’opérateur ou la station de l’ingénieur, afin de s’assurer que le matériel de mesure et le circuit de mesure fonctionnent correctement. Test du signal d’entrée en quantité pulsée (PI) : à l’aide d’une source de signal à fréquence standard, on applique aux bornes correspondantes du point de mesure des signaux représentant 10 %, 25 %, 50 %, 75 % et 100 % de la plage de mesure respectivement. On lit les valeurs affichées pour ce point de mesure depuis la station de l’opérateur ou la station de l’ingénieur, afin de s’assurer que le équipement de mesure et le circuit de mesure fonctionnent correctement. Test du signal de sortie analogique (AO) : depuis la station de l’opérateur (ou la station d’ingénieur, ou le manipulateur manuel), on définit respectivement les valeurs de sortie pour 0, 25 %, 50 %, 75 % et 100 % de la plage, afin de s’assurer que les dispositifs de protection fonctionnent correctement. Test des signaux d’entrée numérique (DI) : en court-circuitant/désolidarisant les contacts passifs ou en ajoutant/en supprimant des signaux de niveau, on modifie respectivement l’état de chaque point d’entrée. Sur la station d’opérateur ou la station d’ingénieur (pneumatique), on vérifie les changements d’état de chacun de ces points afin de s’assurer que tout fonctionne correctement. Test des signaux de sortie numérique (DO). Test de la configuration du système et de la fonction de téléchargement en ligne : (1) Vérifier que les paramètres d’accès du poste d’ingénieur sont corrects, puis se connecter au poste d’ingénieur en tant qu’ingénieur. (2) Modifier la configuration logique du système de contrôle SIS en fonction des exigences du processus, compiler et générer le code lorsque les conditions le permettent ; les fonctions de configuration en ligne, de téléchargement et de SOE fonctionnent normalement. (3) Vérifier que les paramètres d’accès du poste de l’opérateur sont corrects, et se connecter au poste de l’opérateur au niveau de cet utilisateur. (4) Modifier l’affichage en fonction de la logique ; le logiciel d’édition d’images fonctionne normalement. Vérifier que les affichages de chaque processus, les écrans de configuration des paramètres, etc., ne présentent aucune anomalie. La fonction de tendance historique fonctionne normalement. Gestion des archives : Le département de gestion du matériel organise régulièrement des révisions approfondies, en collaboration avec des spécialistes en instrumentation, en électricité et en mécanique ainsi qu’avec les installations de production, afin d’examiner et de valider les documents techniques relatifs aux systèmes de protection par interblocage SIS de chaque installation, et de mettre en place des archives techniques complètes pour ces systèmes. Les documents techniques disponibles comprennent principalement le plan de distribution des interlocks, le schéma fonctionnel des interlocks SIS, le diagramme des programmes d’interlocks SIS, les schémas de câblage, la liste des valeurs de réglage des interlocks SIS, la liste des valeurs de réglage temporel, des descriptions écrites relatives au système de protection par interlocks SIS, ainsi que des informations sur les instruments, équipements électriques et mécaniques associés à ce système. Registres de maintenance et de vérification des divers instruments utilisés dans le système de protection par interblocage SIS. Le « Formulaire d’approbation des modifications du système de protection par interlocks SIS », le « Formulaire de travail pour le système de protection par interlocks SIS », le « Formulaire d’approbation pour la désactivation du système de protection par interlocks SIS » et le « Formulaire de confirmation des essais des circuits de protection par interlocks SIS » sont conservés par le service des instruments du département de gestion des équipements.