Aide ! Un complexe de réservoirs en service doit-il être équipé d’un SIS ?
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Dans les anciens complexes de réservoirs de pétrole en service, si l’évaluation SIL révèle des circuits de SIL1 à SIL2, est-il obligatoire d’installer un système SIS ? Y a-t-il des règles obligatoires ? Quel est le fichier ?
Tous les réservoirs ne doivent pas être équipés d’un SIS ; les sources de danger majeur de niveau 1 ou 2 impliquant des gaz toxiques, des gaz liquéfiés ou des liquides hautement toxiques doivent disposer d’un système de contrôle de sécurité indépendant (SIS). Pour plus de détails, veuillez consulter le post https://bbs.hcbbs.com/thread-2986869-1-1.html
S’il ne s’agit pas d’une source de danger majeure ou d’un procédé dangereux relevant de la catégorie « deux dangers majeurs et un danger important », l’installation d’un SIS n’est pas obligatoire. Si l’évaluation SIL indique un niveau de risque SIL1-2, et qu’il n’existe pas de solution efficace pour l’éviter au niveau de la conception (redesign, élimination des scénarios à risque), il est préférable d’installer tout de même un système SIS.
Pourquoi évaluer ? Puisque le niveau a été évalué, il faut alors utiliser des équipements de mesure conformes au niveau de sécurité requis. Un DCS ou un PLC ordinaire peut-il répondre aux exigences de sécurité SIL2 ?
En général, c’est obligatoire, cela dépend si vous faites partie d’une source de danger majeure ; commencez par effectuer une analyse HAOZP
L’entreprise mère exige une évaluation SIL
Appartenir à une source de danger majeur, c’est le SIL réalisé après l’analyse HAZOP
Actuellement, les zones de stockage en cuves font l’objet d’une surveillance stricte dans le secteur chimique ; une analyse HAZOP mise à jour tous les trois ans ainsi qu’une évaluation de la classification des sources de danger majeures sont obligatoires. En l’absence d’un système de sécurité SIS, une correction dans un délai impératif est généralement exigée ; les installations déjà en service devraient le faire d’ici la fin de l’année 2018 (je crois).
Nécessaire, la norme GBT 50770-2013 « Spécifications pour la conception des systèmes de contrôle de sécurité dans l’industrie pétrochimique » stipule
Concernant les produits chimiques dangereux soumis à une surveillance stricte et les sources de danger majeures pour lesquelles un SIS est requis, cela peut être détaillé conformément à la circulaire n° 116 du Bureau de la sécurité industrielle
Les règlements provisoires sur la supervision et la gestion des sources de danger majeures liées aux produits chimiques dangereux ont déjà été clarifiés ; pourquoi les entreprises insistent-elles pour se mettre des contraintes supplémentaires : L:L
Y a-t-il un problème avec les résultats de classification ? Pour les circuits SIL2, c’est obligatoire, il n’y a pas de discussion possible.
Si l’évaluation comprend des circuits SIL, un SIS doit être mis en place. Mais on peut choisir quel type de système en fonction du nombre de circuits. Si le nombre de circuits est faible et qu’il ne devrait pas augmenter beaucoup à l’avenir, par exemple moins de 10 circuits, on peut envisager d’utiliser un système de relais de sécurité ; Phoenix propose des produits très bons pour cela. Si le nombre de circuits est élevé, ou s’il va encore augmenter considérablement à l’avenir, on passe à un système de contrôle SIS ; presque tous les fabricants de DCS disposent de solutions.
Concernant deux points clés et un problème majeur, il est nécessaire de
Les circuits évalués à SIL1-2 doivent impérativement être intégrés au système SIS, et les vannes et instruments des circuits associés doivent également être mis à jour. Ces dernières années, les exigences concernant les zones de stockage de sources de danger majeures sont particulièrement strictes ; aucun document spécifique n’a été conservé, il s’agit uniquement des **documents émis**.
Les DCS ordinaires ne suffisent pas pour le SIL2 ; s’il s’agit de SIL1, un DCS est suffisant
**Directives de l’Administration générale de la surveillance de la sécurité concernant le renforcement de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique, Document n° An Jian Zong Guan San [2014] 116
Aux bureaux de surveillance de la sécurité au travail des provinces, régions autonomes, municipalités directement sous le gouvernement central ainsi que du Corps de production et de construction du Xinjiang, et aux entreprises centrales concernées :
Afin de renforcer la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique et de prévenir et réduire les accidents impliquant des produits chimiques dangereux, les directives suivantes sont proposées :
I. Comprendre pleinement l’importance du renforcement de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique
1) Les systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique (SIS) comprennent les systèmes de verrouillage de sécurité, les systèmes d’arrêt d’urgence, ainsi que les systèmes de détection et de protection contre les gaz toxiques, inflammables et les incendies. Le système de contrôle de sécurité est indépendant du système de contrôle du processus (comme les systèmes de contrôle distribué, etc.) et reste en veille ou à l’arrêt en temps normal de production. Lorsqu’une situation pouvant entraîner un accident de sécurité se produit dans l’installation ou l’équipement de production, il doit pouvoir agir instantanément et avec précision pour arrêter en toute sécurité le processus de production ou mettre automatiquement en œuvre un état de sécurité prédéfini. Il doit donc posséder une fiabilité élevée (c’est-à-dire une sécurité fonctionnelle) ainsi qu’un entretien et une gestion rigoureux. En cas de défaillance du système de contrôle de sécurité, cela peut souvent entraîner de graves accidents de sécurité. Ces dernières années, la plupart des graves accidents industriels (liés à des produits chimiques dangereux) survenus dans les pays développés sont dus à des défaillances du système de contrôle de sécurité ou à une mauvaise configuration. En fonction des conséquences et des risques liés à la défaillance des fonctions de sécurité instrumentée, celles-ci sont classées dans différents niveaux d’intégrité de sécurité (SIL1-4, avec le niveau 4 étant le plus élevé). Les circuits de contrôle de sécurité de différents niveaux ont des exigences techniques différentes en termes de conception, de fabrication, d’installation et de mise en service, ainsi que d’exploitation et de maintenance. Actuellement, dans notre pays, les systèmes de contrôle de sécurité et les mesures de protection associées présentent, à toutes les étapes de leur cycle de vie – conception, installation, exploitation et maintenance – des problèmes tels qu’une analyse insuffisante des dangers et des risques, un choix inapproprié de la conception, des structures de redondance et de tolérance aux pannes peu rationnelles, l’absence de calendriers clairs pour les vérifications et tests, ainsi que des stratégies de maintenance préventive insuffisamment ciblées. Il est donc urgent de renforcer la réglementation relative à la gestion des systèmes de contrôle de sécurité. Avec l’augmentation de la taille des installations chimiques et des installations de stockage de produits dangereux dans notre pays, ainsi que l’amélioration progressive du niveau d’automatisation des processus de production, il est absolument urgent et nécessaire de renforcer et de réglementer en même temps la gestion des systèmes de contrôle de sécurité. II. Renforcer les travaux de base de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique (II) Accélérer la formation des compétences techniques et managériales liées à la sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de sécurité. Les entreprises de conception chimique, les entreprises de construction ainsi que celles qui produisent ou stockent des produits dangereux doivent organiser une formation spécialisée en instrumentation de sécurité pour les responsables concernés et les techniciens en ingénierie des procédés et en instrumentation, afin de diffuser les connaissances relatives à la sécurité fonctionnelle et d’apprendre les normes et réglementations pertinentes. Il est nécessaire de dispenser une formation ciblée aux responsables de la conception, de l’installation et du dépannage, ainsi qu’aux personnels chargés de l’exploitation et de la maintenance, pour chacune des étapes du cycle de vie des systèmes de contrôle de sécurité. Cela permettra à ces personnes de maîtriser les compétences techniques relatives aux systèmes de contrôle de sécurité, à l’analyse et au contrôle des risques, ainsi qu’à la réduction des risques. Chaque entreprise de conception chimique doit consacrer environ un an à former une équipe de spécialistes compétents pour la conception de la sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de sécurité. Les entreprises chimiques et les unités de stockage de produits dangereux qui sont concernées par les « deux points clés et un risque majeur » (c’est-à-dire les produits chimiques dangereux soumis à une surveillance stricte, les procédés chimiques dangereux soumis à une surveillance stricte, ainsi que les sources de danger majeures liées aux produits chimiques dangereux) doivent accélérer la formation de leurs compétences, en formant un groupe d’ingénieurs et de techniciens possédant des compétences techniques spécialisées et maîtrisant les normes et réglementations pertinentes, afin de répondre aux besoins liés à la mise en œuvre et au renforcement de la gestion sécurisée des systèmes de contrôle de sécurité dans le secteur chimique. 3) Améliorer davantage les normes techniques et le système de certification pour les systèmes de sécurité en industrie chimique. Accélérer l’élaboration et la mise à jour du système de normes techniques pour les systèmes de sécurité en chimie. Il est nécessaire d’organiser des recherches et de planifier le système de normes techniques relatives à la sécurité fonctionnelle dans l’industrie chimique de notre pays. Les départements et organismes concernés doivent élaborer des plans de travail afin de mettre en place des normes techniques liées à la sécurité fonctionnelle, ainsi que des guides d’application, qui correspondent à la situation actuelle du développement sûr des entreprises de l’industrie chimique dans notre pays. Promouvoir la création et l’amélioration d’un système de certification de la sécurité fonctionnelle adapté aux conditions nationales de la Chine. Conformément aux normes « Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/électroniques et des systèmes électroniques programmables liés à la sécurité » (GB/T20438) et « Sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de mesure dans le domaine de l’industrie de traitement » (GB/T21109), un système de certification de la sécurité fonctionnelle pour les personnes concernées, les produits ainsi que les organisations est mis en place progressivement. III. Renforcer davantage la gestion du cycle de vie complet des systèmes de contrôle de sécurité (IV) Avant de concevoir un système de contrôle de sécurité, il est nécessaire de définir clairement les exigences en matière de sécurité des processus, les intentions de conception et les bases sur lesquelles elle repose. Il convient, par le biais d’une analyse des dangers liés aux processus, d’identifier pleinement les dangers et les événements dangereux, de déterminer de manière scientifique les fonctions de contrôle de sécurité nécessaires, et d’évaluer les risques de sécurité conformément aux lois, règlements et normes en vigueur, afin de fixer les exigences nécessaires pour la réduction des risques. Élaborer un document technique définissant les exigences de sécurité pour le système de contrôle de sécurité, conformément aux exigences de fonctionnalité et d’intégrité de toutes les fonctions de contrôle de sécurité. (V) Réglementer la conception des systèmes de sécurité instrumentée en industrie. Concevoir et mettre en œuvre les fonctions de système de contrôle de sécurité en respectant strictement les exigences techniques du système de contrôle de sécurité. Optimiser la conception des fonctions d’instrumentation de sécurité par un choix judicieux des équipements de mesure, des contraintes structurelles (redondance et tolérance aux pannes), des cycles d’essais et de vérification, ainsi que des techniques de diagnostic, afin de garantir la satisfaction des exigences de réduction des risques. Pour déterminer de manière rationnelle le cycle d’inspection et de test des fonctions (ou sous-systèmes) d’instrumentation de sécurité, il est nécessaire, en cas de tests en ligne, de concevoir des méthodes de test en ligne ainsi que des mesures correspondantes. Lors de la phase de conception détaillée, il convient de préciser les exigences relatives aux cycles d’essai et aux méthodes d’essai pour chaque fonction de dispositif de sécurité (ou sous-système). VI) Installation, mise en service et validation conjointe strictes du système de instrumentation de sécurité. Un plan complet d’installation, de mise en service et de validation conjointe doit être élaboré et mis en œuvre efficacement. Il convient de consigner en détail le processus et les résultats de la mise en service (mise en service des instruments individuels et des circuits) ainsi que de créer des dossiers de gestion. Une fois que l’entreprise de construction a terminé l’installation et les essais conformément aux documents de conception, elle doit, avant le démarrage en service, organiser, sur la base des **lois et règlements, des normes et spécifications, des règles de gestion de la sécurité applicables au secteur et à l’entreprise, ainsi que des documents techniques relatifs aux exigences de sécurité, une évaluation et une validation conjointes du système de instrumentation de sécurité. Cela permet de s’assurer que ce système remplit ses fonctions prévues et respecte les exigences en matière d’intégrité, étant ainsi prêt pour un fonctionnement sûr. VII) Renforcer la gestion de l’exploitation et de la maintenance des systèmes d’instruments de sécurité dans les entreprises chimiques. Les entreprises du secteur chimique doivent élaborer des plans et des procédures d’exploitation et de maintenance des systèmes de contrôle de sécurité, afin de garantir que ces systèmes puissent exécuter de manière fiable toutes leurs fonctions de sécurité et assurer ainsi la sécurité fonctionnelle. Il convient de procéder à des tests et vérifications réguliers et complets des fonctions d’instrumentation de sécurité, conformément aux cycles de test requis pour assurer l’intégrité de la sécurité, en enregistrant en détail le processus et les résultats des tests. Il convient de renforcer la gestion des pannes des équipements liés aux systèmes de contrôle de sécurité (y compris les défaillances des équipements, les actions d’interblocage, les erreurs de fonctionnement, etc.) ainsi que leur analyse et traitement, et d’établir progressivement une base de données sur les défaillances de ces équipements. Il est nécessaire de réglementer le choix des équipements liés aux systèmes de contrôle de sécurité, d’établir un système d’approbation et d’évaluation pour ces équipements, ainsi qu’un système d’approbation des modifications, et de les réviser et d’en améliorer continuellement en fonction des utilisations au sein de l’entreprise et des pannes des équipements. 8) Améliorer progressivement le système de gestion des systèmes de contrôle de sécurité et les normes internes. Les entreprises doivent élaborer et perfectionner les systèmes de gestion relatifs aux systèmes de contrôle de sécurité, ainsi que les normes techniques internes, afin d’intégrer la gestion de la sécurité fonctionnelle dans leur système de gestion de la sécurité globale, et d’améliorer constamment le niveau de gestion de la sécurité des processus. IV. Accorder une grande importance à la gestion des autres mesures de protection des instruments connexes (IX) Renforcer la gestion des alarmes de processus, élaborer un système de gestion des alarmes pour l’entreprise et le mettre en œuvre strictement. Les alarmes liées aux exigences d’intégrité de sécurité des fonctions de contrôle de sécurité peuvent être gérées et soumises à des essais de vérification en se référant aux fonctions de contrôle de sécurité. X. Renforcer la gestion des systèmes de contrôle des processus de base ; pour les circuits de contrôle liés aux exigences d’intégrité de sécurité, gérer et effectuer des tests d’inspection en se référant aux fonctions d’instrumentation de sécurité, et assurer le taux d’utilisation des circuits de contrôle automatique. XI. Concevoir et mettre en œuvre des systèmes de détection et de protection contre les gaz toxiques, nocifs et inflammables en strict respect des normes applicables ; afin d’assurer leur fiabilité, ces systèmes doivent être indépendants du système de contrôle du processus principal. V. Accélérer, dès la source, la réglementation de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité pour les nouveaux projets (XII) À partir du 1er janvier 2016, les grandes entreprises chimiques et les entreprises à capital entièrement étranger ou en coentreprise qui remplissent les conditions, et qui construisent de nouvelles installations chimiques relevant des catégories « deux points clés et un risque majeur », ainsi que des installations de stockage de produits chimiques dangereux, doivent concevoir des systèmes d’instruments de sécurité conformes aux normes pertinentes, conformément aux exigences des présentes directives. XIII. À partir du 1er janvier 2018, tous les nouveaux équipements chimiques relevant des catégories « deux points clés et un projet majeur » ainsi que les installations de stockage de produits dangereux doivent être conçus avec des systèmes de contrôle de sécurité conformes aux exigences. Pour les autres nouvelles installations de chimie et les installations de stockage de produits dangereux, les systèmes d’instruments de sécurité doivent, à partir du 1er janvier 2020, respecter les exigences des normes relatives à la sécurité fonctionnelle, et être conçus pour intégrer des systèmes d’instruments de sécurité conformes. VI. Promouvoir activement l’évaluation des systèmes de contrôle de sécurité en service (XIV) Les entreprises chimiques et les unités de stockage de produits dangereux qui disposent d’installations ou d’équipements de production en service relevant des catégories « deux points critiques et un risque majeur » doivent, sur la base d’une analyse complète des dangers liés au processus (telle que l’analyse des dangers et de la faisabilité), déterminer, par une analyse des risques, les fonctions des systèmes de contrôle de sécurité ainsi que les exigences relatives à la réduction des risques, et évaluer dans les plus brefs délais si les fonctions existantes de ces systèmes répondent à ces exigences. (Quinze) L’entreprise doit, sur la base d’une évaluation, élaborer un plan de gestion du système de instrumentation de sécurité ainsi qu’un plan d’inspection et de test périodiques. Pour les fonctions d’instrumentation de sécurité qui ne répondent pas aux exigences, il convient d’élaborer des plans de maintenance et de correction correspondants, et d’achever l’évaluation et l’amélioration du système d’instrumentation de sécurité d’ici la fin de 2019. Les autres installations chimiques et les installations de stockage de produits dangereux doivent être mises en œuvre conformément aux exigences de ces directives. VII. Exigences liées au travail (XVI) Les entreprises et les organismes concernés doivent, conformément aux lois et règlements applicables, aux normes et spécifications, ainsi qu’aux exigences des présentes directives, améliorer les systèmes et procédures de gestion des systèmes d’instruments de sécurité au sein de leurs entreprises, augmenter les investissements financiers, et s’assurer que les systèmes d’instruments de sécurité des nouvelles installations répondent aux exigences des normes de sécurité fonctionnelle. Pour les systèmes de sécurité des équipements en service qui ne répondent pas aux exigences de sécurité fonctionnelle, il convient de les inscrire dans un plan de correction afin de les remettre en conformité dans un délai fixé. Il faut s’efforcer d’éliminer les risques d’accidents potentiels, de réduire le risque d’accidents, d’en empêcher la survenue et d’améliorer véritablement le niveau de sécurité intrinsèque de l’entreprise. (17) Les services locaux de supervision de la sécurité à tous les niveaux doivent mener rapidement des enquêtes et des études, fixer des objectifs de travail, désigner des unités pilotes, définir des exigences en matière de calendrier, et guider et superviser les entreprises afin qu’elles renforcent la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans les processus chimiques ainsi que des mesures de protection de sécurité associées. Il convient d’inclure dans le cadre des inspections et contrôles de sécurité l’évaluation de la sécurité fonctionnelle des systèmes de contrôle de sécurité, la mise en œuvre des systèmes de gestion des systèmes de contrôle de sécurité, ainsi que la formation du personnel. Les bureaux provinciaux de surveillance de la sécurité doivent rassembler chaque année les résultats des inspections pertinentes et les soumettre avant la fin du mois de février à la Troisième division de supervision du **Bureau général de surveillance de la sécurité. Veuillez demander aux bureaux provinciaux de supervision de la sécurité de transmettre en temps opportun l’esprit de ces directives aux services de supervision de la sécurité à tous les niveaux de leur juridiction, ainsi qu’aux entreprises et organismes de conception concernés. **Administration générale de la surveillance de la sécurité
Aux bureaux de surveillance de la sécurité au travail des provinces, régions autonomes, municipalités directement sous le gouvernement central ainsi que du Corps de production et de construction du Xinjiang, et aux entreprises centrales concernées :
Afin de renforcer la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique et de prévenir et réduire les accidents impliquant des produits chimiques dangereux, les directives suivantes sont proposées :
I. Comprendre pleinement l’importance du renforcement de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique
1) Les systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique (SIS) comprennent les systèmes de verrouillage de sécurité, les systèmes d’arrêt d’urgence, ainsi que les systèmes de détection et de protection contre les gaz toxiques, inflammables et les incendies. Le système de contrôle de sécurité est indépendant du système de contrôle du processus (comme les systèmes de contrôle distribué, etc.) et reste en veille ou à l’arrêt en temps normal de production. Lorsqu’une situation pouvant entraîner un accident de sécurité se produit dans l’installation ou l’équipement de production, il doit pouvoir agir instantanément et avec précision pour arrêter en toute sécurité le processus de production ou mettre automatiquement en œuvre un état de sécurité prédéfini. Il doit donc posséder une fiabilité élevée (c’est-à-dire une sécurité fonctionnelle) ainsi qu’un entretien et une gestion rigoureux. En cas de défaillance du système de contrôle de sécurité, cela peut souvent entraîner de graves accidents de sécurité. Ces dernières années, la plupart des graves accidents industriels (liés à des produits chimiques dangereux) survenus dans les pays développés sont dus à des défaillances du système de contrôle de sécurité ou à une mauvaise configuration. En fonction des conséquences et des risques liés à la défaillance des fonctions de sécurité instrumentée, celles-ci sont classées dans différents niveaux d’intégrité de sécurité (SIL1-4, avec le niveau 4 étant le plus élevé). Les circuits de contrôle de sécurité de différents niveaux ont des exigences techniques différentes en termes de conception, de fabrication, d’installation et de mise en service, ainsi que d’exploitation et de maintenance. Actuellement, dans notre pays, les systèmes de contrôle de sécurité et les mesures de protection associées présentent, à toutes les étapes de leur cycle de vie – conception, installation, exploitation et maintenance – des problèmes tels qu’une analyse insuffisante des dangers et des risques, un choix inapproprié de la conception, des structures de redondance et de tolérance aux pannes peu rationnelles, l’absence de calendriers clairs pour les vérifications et tests, ainsi que des stratégies de maintenance préventive insuffisamment ciblées. Il est donc urgent de renforcer la réglementation relative à la gestion des systèmes de contrôle de sécurité. Avec l’augmentation de la taille des installations chimiques et des installations de stockage de produits dangereux dans notre pays, ainsi que l’amélioration progressive du niveau d’automatisation des processus de production, il est absolument urgent et nécessaire de renforcer et de réglementer en même temps la gestion des systèmes de contrôle de sécurité. II. Renforcer les travaux de base de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans l’industrie chimique (II) Accélérer la formation des compétences techniques et managériales liées à la sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de sécurité. Les entreprises de conception chimique, les entreprises de construction ainsi que celles qui produisent ou stockent des produits dangereux doivent organiser une formation spécialisée en instrumentation de sécurité pour les responsables concernés et les techniciens en ingénierie des procédés et en instrumentation, afin de diffuser les connaissances relatives à la sécurité fonctionnelle et d’apprendre les normes et réglementations pertinentes. Il est nécessaire de dispenser une formation ciblée aux responsables de la conception, de l’installation et du dépannage, ainsi qu’aux personnels chargés de l’exploitation et de la maintenance, pour chacune des étapes du cycle de vie des systèmes de contrôle de sécurité. Cela permettra à ces personnes de maîtriser les compétences techniques relatives aux systèmes de contrôle de sécurité, à l’analyse et au contrôle des risques, ainsi qu’à la réduction des risques. Chaque entreprise de conception chimique doit consacrer environ un an à former une équipe de spécialistes compétents pour la conception de la sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de sécurité. Les entreprises chimiques et les unités de stockage de produits dangereux qui sont concernées par les « deux points clés et un risque majeur » (c’est-à-dire les produits chimiques dangereux soumis à une surveillance stricte, les procédés chimiques dangereux soumis à une surveillance stricte, ainsi que les sources de danger majeures liées aux produits chimiques dangereux) doivent accélérer la formation de leurs compétences, en formant un groupe d’ingénieurs et de techniciens possédant des compétences techniques spécialisées et maîtrisant les normes et réglementations pertinentes, afin de répondre aux besoins liés à la mise en œuvre et au renforcement de la gestion sécurisée des systèmes de contrôle de sécurité dans le secteur chimique. 3) Améliorer davantage les normes techniques et le système de certification pour les systèmes de sécurité en industrie chimique. Accélérer l’élaboration et la mise à jour du système de normes techniques pour les systèmes de sécurité en chimie. Il est nécessaire d’organiser des recherches et de planifier le système de normes techniques relatives à la sécurité fonctionnelle dans l’industrie chimique de notre pays. Les départements et organismes concernés doivent élaborer des plans de travail afin de mettre en place des normes techniques liées à la sécurité fonctionnelle, ainsi que des guides d’application, qui correspondent à la situation actuelle du développement sûr des entreprises de l’industrie chimique dans notre pays. Promouvoir la création et l’amélioration d’un système de certification de la sécurité fonctionnelle adapté aux conditions nationales de la Chine. Conformément aux normes « Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/électroniques et des systèmes électroniques programmables liés à la sécurité » (GB/T20438) et « Sécurité fonctionnelle des systèmes d’instruments de mesure dans le domaine de l’industrie de traitement » (GB/T21109), un système de certification de la sécurité fonctionnelle pour les personnes concernées, les produits ainsi que les organisations est mis en place progressivement. III. Renforcer davantage la gestion du cycle de vie complet des systèmes de contrôle de sécurité (IV) Avant de concevoir un système de contrôle de sécurité, il est nécessaire de définir clairement les exigences en matière de sécurité des processus, les intentions de conception et les bases sur lesquelles elle repose. Il convient, par le biais d’une analyse des dangers liés aux processus, d’identifier pleinement les dangers et les événements dangereux, de déterminer de manière scientifique les fonctions de contrôle de sécurité nécessaires, et d’évaluer les risques de sécurité conformément aux lois, règlements et normes en vigueur, afin de fixer les exigences nécessaires pour la réduction des risques. Élaborer un document technique définissant les exigences de sécurité pour le système de contrôle de sécurité, conformément aux exigences de fonctionnalité et d’intégrité de toutes les fonctions de contrôle de sécurité. (V) Réglementer la conception des systèmes de sécurité instrumentée en industrie. Concevoir et mettre en œuvre les fonctions de système de contrôle de sécurité en respectant strictement les exigences techniques du système de contrôle de sécurité. Optimiser la conception des fonctions d’instrumentation de sécurité par un choix judicieux des équipements de mesure, des contraintes structurelles (redondance et tolérance aux pannes), des cycles d’essais et de vérification, ainsi que des techniques de diagnostic, afin de garantir la satisfaction des exigences de réduction des risques. Pour déterminer de manière rationnelle le cycle d’inspection et de test des fonctions (ou sous-systèmes) d’instrumentation de sécurité, il est nécessaire, en cas de tests en ligne, de concevoir des méthodes de test en ligne ainsi que des mesures correspondantes. Lors de la phase de conception détaillée, il convient de préciser les exigences relatives aux cycles d’essai et aux méthodes d’essai pour chaque fonction de dispositif de sécurité (ou sous-système). VI) Installation, mise en service et validation conjointe strictes du système de instrumentation de sécurité. Un plan complet d’installation, de mise en service et de validation conjointe doit être élaboré et mis en œuvre efficacement. Il convient de consigner en détail le processus et les résultats de la mise en service (mise en service des instruments individuels et des circuits) ainsi que de créer des dossiers de gestion. Une fois que l’entreprise de construction a terminé l’installation et les essais conformément aux documents de conception, elle doit, avant le démarrage en service, organiser, sur la base des **lois et règlements, des normes et spécifications, des règles de gestion de la sécurité applicables au secteur et à l’entreprise, ainsi que des documents techniques relatifs aux exigences de sécurité, une évaluation et une validation conjointes du système de instrumentation de sécurité. Cela permet de s’assurer que ce système remplit ses fonctions prévues et respecte les exigences en matière d’intégrité, étant ainsi prêt pour un fonctionnement sûr. VII) Renforcer la gestion de l’exploitation et de la maintenance des systèmes d’instruments de sécurité dans les entreprises chimiques. Les entreprises du secteur chimique doivent élaborer des plans et des procédures d’exploitation et de maintenance des systèmes de contrôle de sécurité, afin de garantir que ces systèmes puissent exécuter de manière fiable toutes leurs fonctions de sécurité et assurer ainsi la sécurité fonctionnelle. Il convient de procéder à des tests et vérifications réguliers et complets des fonctions d’instrumentation de sécurité, conformément aux cycles de test requis pour assurer l’intégrité de la sécurité, en enregistrant en détail le processus et les résultats des tests. Il convient de renforcer la gestion des pannes des équipements liés aux systèmes de contrôle de sécurité (y compris les défaillances des équipements, les actions d’interblocage, les erreurs de fonctionnement, etc.) ainsi que leur analyse et traitement, et d’établir progressivement une base de données sur les défaillances de ces équipements. Il est nécessaire de réglementer le choix des équipements liés aux systèmes de contrôle de sécurité, d’établir un système d’approbation et d’évaluation pour ces équipements, ainsi qu’un système d’approbation des modifications, et de les réviser et d’en améliorer continuellement en fonction des utilisations au sein de l’entreprise et des pannes des équipements. 8) Améliorer progressivement le système de gestion des systèmes de contrôle de sécurité et les normes internes. Les entreprises doivent élaborer et perfectionner les systèmes de gestion relatifs aux systèmes de contrôle de sécurité, ainsi que les normes techniques internes, afin d’intégrer la gestion de la sécurité fonctionnelle dans leur système de gestion de la sécurité globale, et d’améliorer constamment le niveau de gestion de la sécurité des processus. IV. Accorder une grande importance à la gestion des autres mesures de protection des instruments connexes (IX) Renforcer la gestion des alarmes de processus, élaborer un système de gestion des alarmes pour l’entreprise et le mettre en œuvre strictement. Les alarmes liées aux exigences d’intégrité de sécurité des fonctions de contrôle de sécurité peuvent être gérées et soumises à des essais de vérification en se référant aux fonctions de contrôle de sécurité. X. Renforcer la gestion des systèmes de contrôle des processus de base ; pour les circuits de contrôle liés aux exigences d’intégrité de sécurité, gérer et effectuer des tests d’inspection en se référant aux fonctions d’instrumentation de sécurité, et assurer le taux d’utilisation des circuits de contrôle automatique. XI. Concevoir et mettre en œuvre des systèmes de détection et de protection contre les gaz toxiques, nocifs et inflammables en strict respect des normes applicables ; afin d’assurer leur fiabilité, ces systèmes doivent être indépendants du système de contrôle du processus principal. V. Accélérer, dès la source, la réglementation de la gestion des systèmes d’instruments de sécurité pour les nouveaux projets (XII) À partir du 1er janvier 2016, les grandes entreprises chimiques et les entreprises à capital entièrement étranger ou en coentreprise qui remplissent les conditions, et qui construisent de nouvelles installations chimiques relevant des catégories « deux points clés et un risque majeur », ainsi que des installations de stockage de produits chimiques dangereux, doivent concevoir des systèmes d’instruments de sécurité conformes aux normes pertinentes, conformément aux exigences des présentes directives. XIII. À partir du 1er janvier 2018, tous les nouveaux équipements chimiques relevant des catégories « deux points clés et un projet majeur » ainsi que les installations de stockage de produits dangereux doivent être conçus avec des systèmes de contrôle de sécurité conformes aux exigences. Pour les autres nouvelles installations de chimie et les installations de stockage de produits dangereux, les systèmes d’instruments de sécurité doivent, à partir du 1er janvier 2020, respecter les exigences des normes relatives à la sécurité fonctionnelle, et être conçus pour intégrer des systèmes d’instruments de sécurité conformes. VI. Promouvoir activement l’évaluation des systèmes de contrôle de sécurité en service (XIV) Les entreprises chimiques et les unités de stockage de produits dangereux qui disposent d’installations ou d’équipements de production en service relevant des catégories « deux points critiques et un risque majeur » doivent, sur la base d’une analyse complète des dangers liés au processus (telle que l’analyse des dangers et de la faisabilité), déterminer, par une analyse des risques, les fonctions des systèmes de contrôle de sécurité ainsi que les exigences relatives à la réduction des risques, et évaluer dans les plus brefs délais si les fonctions existantes de ces systèmes répondent à ces exigences. (Quinze) L’entreprise doit, sur la base d’une évaluation, élaborer un plan de gestion du système de instrumentation de sécurité ainsi qu’un plan d’inspection et de test périodiques. Pour les fonctions d’instrumentation de sécurité qui ne répondent pas aux exigences, il convient d’élaborer des plans de maintenance et de correction correspondants, et d’achever l’évaluation et l’amélioration du système d’instrumentation de sécurité d’ici la fin de 2019. Les autres installations chimiques et les installations de stockage de produits dangereux doivent être mises en œuvre conformément aux exigences de ces directives. VII. Exigences liées au travail (XVI) Les entreprises et les organismes concernés doivent, conformément aux lois et règlements applicables, aux normes et spécifications, ainsi qu’aux exigences des présentes directives, améliorer les systèmes et procédures de gestion des systèmes d’instruments de sécurité au sein de leurs entreprises, augmenter les investissements financiers, et s’assurer que les systèmes d’instruments de sécurité des nouvelles installations répondent aux exigences des normes de sécurité fonctionnelle. Pour les systèmes de sécurité des équipements en service qui ne répondent pas aux exigences de sécurité fonctionnelle, il convient de les inscrire dans un plan de correction afin de les remettre en conformité dans un délai fixé. Il faut s’efforcer d’éliminer les risques d’accidents potentiels, de réduire le risque d’accidents, d’en empêcher la survenue et d’améliorer véritablement le niveau de sécurité intrinsèque de l’entreprise. (17) Les services locaux de supervision de la sécurité à tous les niveaux doivent mener rapidement des enquêtes et des études, fixer des objectifs de travail, désigner des unités pilotes, définir des exigences en matière de calendrier, et guider et superviser les entreprises afin qu’elles renforcent la gestion des systèmes d’instruments de sécurité dans les processus chimiques ainsi que des mesures de protection de sécurité associées. Il convient d’inclure dans le cadre des inspections et contrôles de sécurité l’évaluation de la sécurité fonctionnelle des systèmes de contrôle de sécurité, la mise en œuvre des systèmes de gestion des systèmes de contrôle de sécurité, ainsi que la formation du personnel. Les bureaux provinciaux de surveillance de la sécurité doivent rassembler chaque année les résultats des inspections pertinentes et les soumettre avant la fin du mois de février à la Troisième division de supervision du **Bureau général de surveillance de la sécurité. Veuillez demander aux bureaux provinciaux de supervision de la sécurité de transmettre en temps opportun l’esprit de ces directives aux services de supervision de la sécurité à tous les niveaux de leur juridiction, ainsi qu’aux entreprises et organismes de conception concernés. **Administration générale de la surveillance de la sécurité