Gestion des systèmes d’interblocage
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L’installation de fonctionnement est gérée par le département de gestion de la production, qui se divise en spécialités de procédés et d’équipements (comprenant les équipements, les instruments et l’électricité). Actuellement, il existe des divergences quant à la répartition des responsabilités gérées par le système d’interconnexion ; je souhaiterais savoir comment vous procédez pour la répartir et la gérer. Les questions sont les suivantes : 1. Faut-il diviser les systèmes d’interblocage en interblocage de procédé et d’équipement ? Si oui, chaque domaine est-il responsable de la tenue de son propre registre d’interblocage, avant que ceux-ci ne soient regroupés par le domaine des instruments ? 2. La gestion quotidienne des interlocks (vérification de leur état de fonctionnement, détection de pannes) ne peut-elle être assurée que par des spécialistes en instrumentation, sans que le personnel process ne s’occupe des interlocks ? 3. Quelle procédure doit être suivie pour modifier les relations d’interblocage dans l’interblocage ? Faut-il passer par un bureau d’études pour obtenir une description des modifications avant de procéder aux travaux, ou bien l’entreprise peut-elle effectuer elle-même l’analyse interne avant de réaliser les modifications ? 4. Y a-t-il des normes pour la gestion des interlocks, comme la répartition des responsabilités et les aspects de gestion ?
En termes de gestion, le déverrouillage des procédures est divisé en plusieurs niveaux, chacun impliquant divers paramètres à configurer. En général, il faut que des opérateurs sur site surveillent l’utilisation ; en cas de problème nécessitant un déverrouillage, des procédures et autorisations correspondantes doivent être en place, telles qu’un certificat de maintenance, indiquant la portée des travaux à effectuer. De plus, cela ne peut être réalisé et validé qu’avec la coopération de l’utilisateur sur site. Toute modification arbitraire du programme est strictement interdite, sauf en cas d’autorisation correspondante et de signature confirmative par les personnes compétentes. Il faut que quelqu’un en assume la responsabilité. Cela dépend du niveau auquel vous vous trouvez : quel est le niveau de contrôle et de surveillance applicable.
Permettez-moi de vous parler des pratiques en matière de gestion des interlocks chez nous. 1. Créer un registre spécial d’interblocage, couvrant les données à remplir et les informations de confirmation relatives aux trois domaines : le procédé, l’équipement et les instruments ; généralement, les travaux de saisie des données sont effectués chaque jour pendant la journée de travail. 2. En général, en ce qui concerne les problèmes liés à l’interconnexion, c’est le processus qui propose des mesures correctives correspondantes, et ce sont les équipements ou les instruments qui s’occupent de les mettre en œuvre. Ce n’est pas séparé en interblocage de procédé ou en interblocage d’équipement. 3. En général, pour les modifications des projets d’interblocage, c’est le service de procédés ou l’équipement qui soumet des suggestions en fonction des besoins réels du fonctionnement ; le service de gestion de la production de l’entreprise coordonne et rassemble ces propositions, élabore des recommandations correspondantes pour modification de l’interblocage, les soumet à l’unité de conception pour approbation, puis c’est le service des instruments qui met en œuvre les étapes concrètes, avec le soutien des autres services fonctionnels. 4. La normalisation et la répartition des responsabilités ne seront pas détaillées ici ; cherchez sur Baidu, il existe de nombreuses bonnes normes, choisissez celles qui conviennent à vos besoins.
Dernière modification de ce post par You Yu le 15/05/2020 à 16:59. Mon avis personnel : 1. Il ne faut pas distinguer entre interlocks de équipement et interlocks de processus pour la segmentation des interlocks, mais il est nécessaire de diviser en niveaux A, B et C； 2 Géré de manière centralisée par le service des instruments (désactivation, mise en service, modification) ; pour toute modification, les autres services doivent fournir les données et les justificatifs correspondants.
Conseil personnel : (Comment votre entreprise organise-t-elle ses effectifs ? Comment les départements sont-ils créés, quel est l’équipement de la spécialité des instruments (en particulier pour la spécialité DCS) ? Notre système de gestion est établi par le département de gestion des équipements (ce dernier s’occupe à la fois de la gestion et de la réparation des équipements). La plupart des interlocks ne sont pas classés selon le processus ou l’équipement, mais plutôt selon les niveaux A, B et C. Les registres sont naturellement gérés par la spécialité des instruments du département de gestion des équipements. Le déploiement et la désactivation des interlocks sont effectués par le chef de service de garde. Comme notre entreprise ne dispose que d’un seul ingénieur en maintenance DCS, il est impossible qu’il soit présent 24 heures sur 24. Cependant, la procédure de signature est assez complexe : les ingénieurs en instruments, en sécurité et environnement, ainsi que les ingénieurs en processus des unités de production doivent signer afin de maîtriser les risques. Pour les niveaux A, c’est le directeur général qui doit signer. L’interconnexion passe par le processus MOC ; en cas de modifications majeures, il est nécessaire de faire appel à un bureau d’études, tandis qu’une modification des valeurs d’interconnexion n’est pas requise. Le système principal est élaboré en fonction de la situation réelle de votre entreprise ; s’il est bien conçu, son application est essentielle, car même le meilleur des systèmes ne sert à rien s’il n’est pas mis en œuvre