Comment intégrer le contrôle et la distribution d’équipements complets dans un DCS, et réaliser le contrôle au sein du DCS ?

Première question : le fabricant fournit le plan de contrôle et les instructions correspondantes, ce qui permet de gérer le contrôle du côté DCS sans problème. Tout ce que le PLC peut faire, le DCS peut généralement le faire également, et l’intégration dans le DCS facilite également la maintenance et la gestion unifiées ultérieures. Seuls les problèmes de contrôle pendant la période de garantie pourraient entraîner des conflits avec le fabricant. Dans notre usine, tout ce qui peut être intégré au DCS l’a été, afin de réduire autant que possible le contrôle indépendant par des PLC séparés

Mon projet actuel rencontre également des problèmes similaires. Il y a deux méthodes provisoires : l’une, comme mentionné plus haut, consiste à intégrer les fonctions du PLC dans le DCS； Une autre solution consiste à conserver un PLC sur site, en le connectant au DCS ; ainsi, tant le DCS que le PLC peuvent assurer le contrôle. Si un SIS est impliqué, il est nécessaire de mettre en place des câbles physiques séparés afin d’assurer la stabilité du système. Le protocole de communication utilisé dans le projet est moddus RTU. J’espère que cela pourra vous être utile, à titre indicatif seulement.

Alors, quel est le coût plus élevé : celui du DCS ou celui du PLC sur site ?

Il faut maintenant réfléchir à la manière de mener notre projet, afin de faciliter les opérations ultérieures. Ma préférence personnelle est d’aller jusqu’à DCS, c’est plus pratique pour la gestion.

Deux solutions : la première consiste à utiliser un équipement complet contrôlé par un PLC, puis à communiquer avec le DCS； Deuxièmement, l’installation complète est connectée directement au système DCS, ce qui exige de prendre en compte des questions telles que la suffisance des canaux de secours du DCS existant. En général, une connexion directe au système DCS peut être moins chère, mais la charge du système augmente.

Y a-t-il un retard important lorsque de nombreux données sont utilisées avec Modbus-RTU ?

Tout d’abord, le problème réside dans la manière de intégrer le contrôle et la distribution de l’équipement complet dans le DCS, afin d’y assurer le contrôle. Il faut savoir que l’alimentation électrique des ensembles de équipements est assurée par l’électricité ; que ce soit via un PLC ou sans PLC, il n’y a aucune différence pour l’électricité, c’est toujours eux qui assurent l’alimentation, au pire il s’agit simplement d’un relais placé de ce côté-là. Ensuite, pour répondre à votre question : 1. Concernant l’utilisation d’un PLC ou d’un DCS, on peut dire que chacun présente ses avantages. Avec un PLC, les avantages résident dans le contrôle des équipements et dans le fait que les fabricants fournissent des systèmes complets. Comme ces derniers connaissent bien leurs propres équipements, il est possible de les utiliser en bonne harmonie, ce qui évite également les coûts liés à la mise en service et à la maintenance par soi-même. Cependant, l’inconvénient est qu’il peut parfois y avoir des situations de boîte noire ; en général, on utilise la communication pour transmettre un grand nombre de points au DCS, mais certaines situations de boîte noire restent inévitables. Si vous souhaitez passer à un contrôle DCS, vous devez d’abord comprendre les schémas du fabricant de l’équipement, ainsi que toute la logique de contrôle en haute résolution, puis faire en sorte que le fabricant vous aide à effectuer la configuration. Ce processus est plutôt difficile, car votre connaissance de l’équipement n’est pas suffisante et il faut du temps pour s’y mettre. Cependant, l’avantage est que cet ensemble d’équipements n’est plus une boîte noire : en cas de panne, on peut la détecter directement dans le DCS, ce qui évite les tracas de devoir contacter le fabricant lorsque l’on ne comprend pas ce qui se passe. En revanche, cela entraîne également une maintenance accrue du DCS. Quant au problème des coûts, cela dépend principalement du DCS que vous utilisez. Si vous utilisez un DCS importé, comme celui de Honeywell, alors pour un équipement un peu plus grand, avec des centaines de barrières de sécurité et de cartes, les coûts deviennent exorbitants. Sans parler du fait qu’avec plusieurs équipements, il faudra ajouter un contrôleur, ce qui vous coûtera une fortune. Si vous utilisez un DCS de fabrication nationale, comme celui de Zhejiang University Zhongkong, son prix sera certainement plus élevé que celui d’un PLC, mais il ne sera pas exagérément cher. 2. Le problème ici est étrange : utilisez-vous des instruments sur bus ? Pourquoi utiliser un protocole de bus ? La communication entre les équipements complets n’utilise-t-elle pas des protocoles de communication ? En général, c’est le protocole de communication Modbus.

Il vaut mieux fabriquer l’RTU sur place pour les équipements complets fournis par le fabricant ; il est préférable de ne pas effectuer d’opérations manuelles, la surveillance suffit. S’il y a des valeurs de réglage, elles peuvent être définies à distance, et tout le reste s’effectue dans l’RTU. Pour des équipements tels que des fours de chauffage, des chauffeurs électriques, des équipements de refroidissement ou des dispositifs de contrôle du point de rosée, les responsabilités sont très claires. Voilà mon conseil !

Les données de communication ne sont généralement pas recommandées pour le contrôle, sauf si l’on peut garantir une stabilité maximale de la communication.

Il y a d’abord le coût du matériel, puis le coût de la mise en œuvre technique. Si l’on n’a pas besoin d’ajouter trop de cartes ou d’équipements du côté DCS, il est recommandé de le placer du côté DCS. Si les fonctions de contrôle sont peu nombreuses et assez simples, avec principalement de nombreux points de surveillance, il est recommandé d’utiliser un PLC afin d’éviter d’ajouter du matériel DCS ; on peut alors communiquer avec le DCS via Modbus pour la surveillance. Si le contrôle est complexe, et compte tenu des coûts de maintenance ultérieurs, il est préférable de le réaliser du côté DCS. La mise en œuvre initiale nécessitera du temps pour être maîtrisée, mais la maintenance ultérieure sera beaucoup plus simple. Sinon, dès qu’il y a un problème avec la commande par PLC, c’est comme une boîte noire pour les ingénieurs de l’usine ; il faut faire appel au fabricant pour les réparations, ce qui entraîne des coûts plus élevés et des délais plus longs.

Oui, car dans l’industrie chimique de précision, il existe de nombreux petits ensembles d’équipements ou équipements modulaires ; la distribution d’électricité et le contrôle des équipements sont généralement préparés directement par le fabricant, puis installés sur site. Si un suivi est nécessaire, ils sont connectés au DCS, et pour les signaux binaires, on ajoute des relais intermédiaires, etc. Bien qu’il soit pratique d’utiliser un PLC pour contrôler des équipements complets, ce qui permet de se soucier moins des détails, le fait que les fabricants d’équipements utilisent des marques de PLC différentes entraîne une plus grande variété de pièces de rechange nécessaires. L’achat de ces pièces ultérieurement représente également une charge supplémentaire en termes de coûts. De plus, lors de la maintenance, de nombreux problèmes restent inexpliqués, et il n’y a pas d’autre solution que de faire appel au fabricant.

Si l’on réalise cela via un DCS, bien que je doive probablement consacrer plus de temps au début pour comprendre les principes de contrôle des équipements, leurs caractéristiques, etc., ainsi que leurs schémas de circuits de contrôle, le fait de le faire dans un DCS permet d’abord de réduire le nombre de pièces de rechange nécessaires par la suite, ce qui facilite l’achat et la gestion. La deuxième est également plus facile à entretenir, il n’y a pas de barrières techniques imposées par le fabricant, donc je pense que cette méthode est meilleure

1 Envisager la communication. 2 Pour les contrôles simples, envisager de les placer dans le DCS. 3 Pour les contrôles complexes, le fabricant ne vous fournira pas nécessairement le programme de contrôle, car cela relève de ses droits de propriété intellectuelle. Être hors de DCS évite également les conflits et permet d’éviter que DCS n’ait à ajouter de nombreux points d’IO. Il faut absolument faire une sauvegarde du programme PLC du fabricant ; ainsi, en cas de panne du contrôleur PLC, on pourra le remplacer soi-même et importer le programme, au lieu d’attendre patiemment le fabricant (certains fabricants peuvent disparaître quelques années après la vente de l’équipement, à qui s’adresser alors ?) ）

Que ce soit un PLC ou un DCS, on dit que « porter sur le dos et dans les bras pèse à peu près autant ». L’ouverture est un bon concept, mais puisqu’il s’agit d’un ensemble complet, il y a des raisons à cela ; pourquoi donc un DCS suffirait-il pour tout contrôler ? Le mode de communication à utiliser pour un ensemble d’équipements dépend des besoins ; dans une application concrète, il faut déterminer avec quels produits cet ensemble doit fonctionner en synergie, puis choisir des équipements compatibles avec les protocoles requis.