Les tâches d’un technicien en instrumentation

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La maintenance quotidienne des instruments de surveillance et de contrôle des processus est une tâche très importante ; elle constitue un élément essentiel pour assurer la sécurité de la production et un fonctionnement régulier. L’entretien quotidien des instruments reflète l’approche de la gestion qualité globale qui donne la priorité à la prévention ; le personnel chargé des instruments doit effectuer soigneusement les tâches d’entretien quotidiennes afin d’assurer leur fonctionnement normal. L’entretien quotidien des instruments comprend principalement les éléments suivants : (1) inspections de routine, (2) vidange et remplissage réguliers, (3) lubrification et protection contre la corrosion régulières, (4) vérifications antigel, (5) traitement des pannes. 01. Vérifications de routine : Les techniciens en instrumentation disposent généralement d’une zone de responsabilité pour la maintenance des instruments qui leur est assignée. En fonction de la répartition des instruments dans cette zone, ils déterminent le parcours des vérifications de routine, effectuant au moins une telle inspection par jour. Principales étapes de l’inspection itinérante : 1. S’informer auprès du personnel de processus de service sur le fonctionnement des instruments. 2. Vérifier les indications des instruments, enregistrer si elles sont normales ; s’assurer que les indications des instruments primaires sur site (transmetteurs) et celles affichées dans la salle de contrôle, ainsi que les valeurs indiquées par les postes de commande DCS, coïncident, et que la sortie du circuit de régulation correspond à la position de la vanne de régulation. 3. Vérifier si la sortie de l’alimentation 24 V est normale (une lumière d’indication de tension de sortie affaiblie indique souvent un problème) et si la pression de l’air atteint la plage requise (0,14 MP, 0,35 MP, etc.). La tension d’alimentation et le couple de la vanne à régulation électrique sont-ils normaux ? 4. Vérifier l’état de l’isolation et du chauffage des instruments (principalement en hiver), en mesurant la température à la main. 5. Vérifier les dommages et la corrosion de la boîte de commande ainsi que des connecteurs, y compris le serrage et l’état des connexions par tuyau flexible. 6. Vérifier les fuites aux instruments et aux interfaces de procédé. 7. Pour les instruments extérieurs, mettre en place en temps opportun des mesures de protection telles que des sacs en plastique dans des conditions environnementales défavorables, vérifier l’état de la protection afin d’éviter tout dommage ou perte. 8. Vérifier le dispositif d’interblocage d’alarme pour s’assurer qu’il est en bon état. Tester régulièrement la fonction de verrouillage d’alarme et tenir un registre des tests. 9. Vérifier l’état du tableau de bord. L’état de bon fonctionnement des instruments peut être vérifié en se référant au « Règlement de maintenance et d’entretien des équipements » émis par le Ministère de la Chimie. (1) Les pièces sont complètes et répondent aux exigences techniques : a. Les pièces doivent être en bon état, complètes et standardisées ； b. Les fixations doivent être complètes et ne pas être desserrées ； c. Les connecteurs doivent être en bon contact ； d. Le branchement des bornes doit être solide ； e. Les éléments réglables doivent être en position réglable ； f. Les joints ne doivent pas présenter de fuites. (2) Fonctionnement normal, conforme aux exigences d'utilisation : a. Lors du fonctionnement, l’instrument doit atteindre les indicateurs de performance prescrits ； L’affichage et la sortie doivent être normaux, l’erreur ne doit pas dépasser la marge d’erreur autorisée par le instrument. b. En conditions normales de fonctionnement, la valeur affichée par l’appareil doit se situer entre 20 % et 80 % de la plage totale ； (3) Les équipements et l’environnement doivent être ordonnés, propres et répondre aux exigences de travail : a. L’ensemble du dispositif doit être propre ; b. Les instruments, les tuyauteries et les câbles doivent être disposés de manière ordonnée et fixés en place ； c. Vérifier que l’alimentation de la vanne de coupure d’urgence, la batterie, la poignée, le niveau du réservoir d’huile, les paramètres du contrôleur, etc., sont tous en état normal. 02. Évacuation régulière des déchets et remplissage en carburant : Avec l’amélioration significative du niveau d’automatisation, le nombre d’actionneurs pneumatiques a fortement augmenté ; par conséquent, la maintenance quotidienne doit inclure l’évacuation régulière des déchets et le remplissage en carburant des équipements de traitement de l’alimentation en air. Composants couramment utilisés dans les équipements de traitement de l’air : filtres, qui éliminent les impuretés solides et une partie de l’humidité présentes dans l’air, afin de fournir de l’air comprimé plus propre. Réducteur de pression, qui abaisse et stabilise la pression de l’air comprimé fourni par la source d’air. Spray d’huile, qui ajoute un brouillard d’huile dans l’air des équipements à air pour lubrifier ces derniers. Entretien régulier : Filtre : (1) Évacuation manuelle de l’eau ; il est nécessaire de la vider avant que le niveau n’atteigne le bas du filtre ; (2) Nettoyage du filtre (immersion, brossage, soufflage inverse) ou remplacement du filtre. S’il y a trop d’impuretés, cela devient imperméable à l’air. Réducteur de pression : Lors de la régulation de la pression, il faut l’ajuster progressivement et uniformément jusqu’à la valeur de pression souhaitée, sans passer directement à cette valeur. Pas de panne, pas de maintenance nécessaire. Spray d’huile : pour remplir et ajuster la vitesse de goutte à goutte, il y a quelque chose à tourner en haut qui sert à régler cette vitesse. Le niveau de carburant ne doit pas dépasser les huitièmes du réservoir. Si l’équipement de traitement de l’air présente des fuites, c’est anormal ; il faut trouver un moyen de renforcer les joints ou de le remplacer. 03. Lubrification et protection contre la corrosion régulières. La lubrification régulière et la protection contre la corrosion font également partie de la maintenance quotidienne des techniciens en instrumentation, mais elles sont souvent négligées dans la pratique. Le cycle d’huilage doit être déterminé en fonction des circonstances spécifiques. Les instruments et composants nécessitant un lubrification et une protection anticorrosion réguliers sont les suivants : 1. Vannes à camée pneumatique, vannes à billes pneumatiques, vannes à ailettes pneumatiques, pièces mobiles des actionneurs électriques ； 2. Boîtier de protection, axe de porte du coffre isotherme, boulons de fixation de la boîte de connexion. 3. Fixer les transmetteurs, les vannes de régulation, les positionneurs de valve et les convertisseurs électriques dans des conditions difficiles en utilisant des boulons et des vis afin d’éviter la corrosion des filets et les difficultés de montage/démontage. 4. Partie rotative du levier de rétroaction du positionneur de vanne en conditions difficiles. 5. Résistances thermiques en conditions difficiles, vis ou parties filetées du couvercle à l’emplacement de la boîte de connexion des thermocouples. 6. Connexions de tuyaux flexibles et d’instruments en conditions difficiles 04. Vérification anti-gelage Vérifier les mesures de protection contre le gelage des instruments fait partie des tâches de maintenance quotidienne des instruments. Cela contribue à économiser de l’énergie, à éviter que les instruments ne soient endommagés par le gel, et à assurer le bon fonctionnement du système de mesure des instruments ; il s’agit donc d’un aspect de la maintenance des instruments qu’il ne faut pas négliger. Ce travail est fortement saisonnier ; il consiste principalement à vérifier si le milieu présent dans les tuyaux de pression des transmetteurs de niveau des réservoirs à gaz présente des anomalies, si le matériau isolant s’est détaché, et pour certains instruments, à examiner l’état du chauffage d’isolation. Il faut également activer ou désactiver ce chauffage en fonction des conditions météorologiques, afin de prévenir la congélation tout en garantissant le bon fonctionnement des instruments. 05. Gestion des pannes La gestion des pannes est une étape importante de la maintenance quotidienne des instruments. Il convient de traiter les pannes rapidement et efficacement, avec sérieux et rigueur, sans laisser de risques latents. En cas de problèmes insolubles, il faut en informer immédiatement les responsables afin d’organiser une résolution coordonnée. La gestion des pannes nécessite une formation proactive du personnel de surveillance ainsi que l’acquisition d’expérience ; un document intitulé « Précautions lors du démarrage et de l’arrêt » (annexe) est fourni à titre de référence pour la maintenance quotidienne. Lors du traitement des pannes et de la maintenance des instruments, le personnel chargé des instruments doit avant tout privilégier la sécurité ; il ne doit y avoir aucun risque pour la sécurité des personnes ni aucune perturbation du fonctionnement normal de la production. Il est essentiel d’adopter une mentalité où la sécurité passe en premier. Avant toute maintenance, il faut bien connaître le processus de fabrication ; toute manipulation d’un équipement instrumenté doit se faire en coordination avec le personnel technique, après avoir obtenu son autorisation, et sous sa surveillance. Éviter les accidents de sécurité. Étapes de base d’analyse et de traitement des pannes du système de instruments sur site. Les paramètres de mesure des instruments sur site se divisent généralement en quatre catégories : température, pression, débit et niveau de liquide. Nous allons maintenant analyser les différentes pannes des instruments de terrain en fonction des paramètres de mesure. 1. Tout d’abord, avant d’analyser les pannes des instruments sur site, il est nécessaire de comprendre en profondeur le processus de production, les méthodes et conditions de fabrication du système d’instruments concerné, ainsi que le concept de conception et les intentions derrière celui-ci. Il faut également connaître la structure, les caractéristiques, les performances et les exigences en termes de paramètres du système d’instruments. 2. Avant d’analyser les pannes du système de instruments sur site, il est nécessaire de s’informer auprès des opérateurs sur la charge de production et les variations des paramètres des matières premières, d’examiner les courbes d’enregistrement des instruments défectueux et de procéder à une analyse complète afin de déterminer la cause de la panne. 3. Si la courbe enregistrée par le instrument est une ligne plate (une ligne sans aucun changement est appelée ligne plate), ou si la courbe enregistrée était auparavant ondulée mais est soudainement devenue une ligne droite ； La panne provient très probablement du système d’instruments. Car la plupart des instruments de mesure actuels sont des systèmes informatiques DCS, dotés d’une sensibilité très élevée, qui permettent de détecter avec grande précision les variations des paramètres. À ce moment-là, on peut modifier artificiellement les paramètres du procédé pour observer l’évolution de la courbe. S’il n’y a pas de changement, on peut en déduire qu’il y a un problème avec le système d’instruments ； S’il y a des variations normales, on peut en déduire que le système de mesure ne présente pas de gros problèmes. 4. Lorsque les paramètres du procédé sont modifiés, on observe parfois des sauts brusques sur la courbe enregistrée, qui atteint sa valeur maximale ou minimale ; les pannes se produisent alors souvent dans le système de mesures. 5. Avant l’apparition de la panne, la courbe enregistrée par le instrument montrait toujours un comportement normal ; après l’apparition de fluctuations, la courbe devient irrégulière ou rend le système difficile à contrôler, au point que même une manipulation manuelle n’est plus possible. Dans ce cas, la panne peut être causée par le système de commande du processus. 6. Lorsqu’on constate que les instruments affichés par le DCS ne fonctionnent pas correctement, on peut se rendre sur place pour vérifier les valeurs indiquées par les mêmes instruments visuels ; si leur différence est importante, il est très probable qu’il y ait un défaut dans le système d’instruments. En somme, lors de l’analyse des causes de panne des instruments sur site, il convient de prêter une attention particulière aux variations des caractéristiques de l’objet de contrôle et de la vanne de commande étudiés, car celles-ci peuvent être à l’origine des pannes du système d’instruments sur site. Par conséquent, nous devons prendre en compte à la fois le système de instruments sur site et le système de contrôle du processus, afin d’analyser soigneusement et de déterminer l’origine du problème. 06. Précautions lors du démarrage et de l’arrêt – Arrêt par les indicateurs : L’arrêt par les indicateurs est relativement simple, les précautions sont les suivantes : 1. Collaborer étroitement avec le personnel de processus ； 2. Comprendre le temps d’arrêt de la production et le plan de maintenance des équipements chimiques ； 3. Conformément au plan de maintenance, retirer les instruments ou les éléments de mesure installés sur l’équipement afin d’éviter leur endommagement lors des travaux de maintenance ; avant de retirer ces instruments, il faut couper l’alimentation électrique et gazeuse.
4. Retirer les instruments en temps voulu, conformément au plan de maintenance. Lors du retrait des transmetteurs à bride, il est impératif de s’assurer que le réservoir est complètement vide avant de procéder.
5. Pour retirer les résistances thermiques, les transmetteurs et autres instruments, les câbles de signalisation doivent être enveloppés de ruban isolant puis rangés correctement. 6. Lors du démontage des manomètres et des transmetteurs de pression, veillez à ce que les prises de pression ne soient pas bouchées, ce qui pourrait provoquer une surpression locale ； Si des matériaux sont projetés et causent des blessures, la procédure correcte consiste d’abord à desserrer les boulons de fixation, à évacuer l’air et les résidus liquides, puis à démonter l’appareil une fois que l’air et le liquide ont été entièrement évacués ； 7. Pour les positionneurs de vannes électriques, il faut éteindre l’alimentation en air avant de les démonter ； 8. Lors du démontage de la plaque à orifices du compartiment annulaire, veillez à l’orientation de la plaque pour éviter de la monter à l’envers ； 9. Des marques visibles doivent être apposées lors du démontage des instruments, afin de pouvoir les réinstaller à leur place correspondante. Cela permet d’éviter que des instruments similaires ne soient confondus en raison de leurs plages de mesure différentes, ce qui pourrait provoquer des pannes ； 10. Pour les instruments dotés d’une commande en interblocage, il faut obtenir l’accord du personnel de procédé pour basculer en mode manuel afin de désactiver l’interblocage, puis démonter l’instrument pour son entretien. Départ avec les instruments : 1. Le départ avec les instruments doit être étroitement coordonné avec le processus. Selon l’équipement de traitement, effectuer les essais de pression et les contrôles de fuites des tuyauteries ainsi que l’installation des instruments en temps opportun, afin que ces derniers n’affectent pas le déroulement du démarrage du processus ； 2. Lors de l’installation des instruments, veillez bien aux numéros de position et assurez-vous qu’ils soient correctement assignés. 3. Alimentation des instruments. Allumez l’interrupteur d’alimentation correspondant, vérifiez que la tension d’alimentation de 24 V est normale, ainsi que le fonctionnement correct des modules d’alimentation DC et des systèmes UPS. 4. Évacuation des gaz. Après une période de fonctionnement dans les tuyauteries d’alimentation en gaz, de l’eau et des impuretés apparaissent ; en raison des arrêts et démarrages, ces impuretés et cette eau sont encore plus abondantes. Il doit être enlevé avant de conduire. Selon le principe du passage du tronc principal aux branches, l’impureté est éliminée progressivement afin d’éviter la obstruction du orifice de régulation d’air, ce qui pourrait provoquer des pannes des instruments. 5. Lors de l’installation des dispositifs de restriction tels que les plaques orificielles, il faut faire attention à la direction pour éviter une installation inversée. Il faut s’assurer que les sections droites avant et après soient lisses et propres, et traiter rapidement toute saleté. La chambre annulaire doit se trouver au centre du tuyau ; une fois le dispositif de régulation installé, il faut ouvrir rapidement la vanne de prélèvement de pression afin d’éviter l’absence de signal de pression lors du démarrage. Il est recommandé d’ouvrir complètement la vanne de prélèvement manuellement, puis de la refermer d’un demi-tour. 6. Lors de l’installation de la vanne de régulation, veillez à ce que la direction de l’arrow sur le corps de la vanne corresponde au sens du flux. 7. Lors de la mesure du niveau à l’aide d’une déplacement négatif sur toute la plage, il faut veiller à remplir complètement le tube de liaison sous pression négative.
8. Pour les transmetteurs de différence de pression et les transmetteurs de pression protégés par un fluide isolant, il est nécessaire de remplir complètement le réservoir d’isolation lors du redémarrage. 9. Prénez garde à la polarité positive et négative des fils de compensation du thermocouple pour éviter un branchement inversé. Pour les résistances thermiques, il faut faire attention à ne pas confondre les trois fils. 10. Après la révision, une mise en service coordonnée des instruments doit être effectuée avant le démarrage, afin que les indications des instruments primaires sur site (transmetteurs, éléments de détection, etc.) soient cohérentes avec celles des instruments secondaires dans la salle de contrôle (panneaux, installations sur supports, affichages informatiques, etc.), ou bien que les valeurs de sortie des instruments primaires soient identiques aux valeurs d’entrée des instruments installés dans la salle de contrôle (distributionnaires, cartes d’entrée DCS) ； Vérifier que la sortie du DCS, la sortie de l’opérateur manuel et l’indication de position de la vanne de régulation sont cohérentes (ou que les entrées du positionneur électrique de la vanne sont cohérentes). Les courses vers le haut et vers le bas de la vanne électrique doivent être identiques. 11. Pour les instruments à interlocks, basculer en mode d’interlock automatique uniquement lorsque l’instrument fonctionne normalement et que l’opération du procédé est normale. Alors, en tant que technicien en instrumentation qualifié, quelles sont nos responsabilités ? Responsabilités des différents postes au sein du centre de contrôle (à titre indicatif uniquement) :
I. Responsabilités du responsable senior (directeur adjoint senior chargé de la direction)
1. Assumer la responsabilité globale de l’exploitation et de la maintenance des instruments des installations dans les différentes zones du groupe opérationnel ; exercer les pouvoirs administratifs et de gestion de la production sous la direction du centre, et accomplir les tâches confiées par la direction. 2. Appliquer correctement toutes les règles et procédures du centre ainsi que les directives des supérieurs, et être responsable de l’encadrement moral de l’ensemble du personnel du groupe de fonctionnement, en élaborant des plans d’affectation, de récompense et de sanction pour les membres de ce groupe. 3. Responsable de la mise en œuvre du système de responsabilité économique du groupe de fonctionnement ainsi que de l’évaluation des différents indicateurs, et veille en permanence à la situation de fonctionnement des équipements sous sa responsabilité et aux points faibles dans la production. 4. Organiser régulièrement des réunions de travail sur le fonctionnement, transmettre les directives des autorités supérieures, assigner des tâches et analyser en temps réel la situation de chaque installation. 5. Responsable de l’organisation de la mise en œuvre des travaux de maintenance des équipements dans différentes régions ; pour la maintenance des équipements de grande taille et complexes, il doit diriger personnellement les travaux et superviser sur place. 6. Maîtriser les informations relatives aux équipements de chaque région, et, en fonction des changements survenant chez ces équipements, superviser en permanence le personnel concerné pour qu’il mette à jour les registres correspondants, tout en proposant en temps opportun des modifications aux dispositions pertinentes des procédures du groupe de maintenance. 7. Responsable de l’organisation de la formation technique sur les instruments et de la formation en matière de sécurité pour les membres de l’équipe de fonctionnement, de la mise en œuvre des plans de mesures anti-accidents et de mesures techniques de sécurité, ainsi que de l’organisation d’analyses pour identifier les causes des accidents et des risques potentiels au sein de l’équipe de fonctionnement, dans le respect du principe des quatre non-laisser-passer en cas d’accident. 8. Assumer la responsabilité globale des activités HSE du groupe de fonctionnement. 9. Effectuer les autres tâches confiées par la direction. II. Responsable technique des instruments du groupe de fonctionnement
1. Sous la direction directe du chef du groupe de fonctionnement, il est responsable des activités techniques liées aux instruments et assume les responsabilités techniques. 2. Responsable de l’élaboration et de la révision des divers procédures de maintenance des instruments des différents équipements, ainsi que de l’organisation de formations et de directives destinées aux cadres techniques pour les différentes équipes. 3. Organiser et examiner les rapports rapides d’incidents de matériel soumis par les équipes, analyser les causes des pannes, et proposer en temps opportun des solutions d’amélioration ou d’optimisation. Et en faire rapport au responsable du groupe de fonctionnement ainsi qu’au responsable du groupe technique du centre. 4. Organiser l’examen des plans de maintenance mensuels et des plans de maintenance temporaires soumis par les équipes ; une fois l’examen terminé, assurer la coordination entre le responsable et l’équipe de maintenance. 5. Assurer l’organisation pour que les techniciens effectuent en temps opportun une vérification statique et la réception des matériaux arrivés. 6. Organiser l’examen de la situation de soumission des rapports mensuels sur la mobilité des équipements. 7. Organiser l’examen des plans de renouvellement des pièces de réserve en stock et des plans de maintenance soumis par les chefs d’équipe. 8. Responsable de l’élaboration ou de la révision des plans techniques pour les projets majeurs et critiques de maintenance soumis par les organisateurs, puis de leur soumission aux responsables et dirigeants du centre de mesures pour approbation une fois la révision terminée. 9. Organiser régulièrement des inspections par du personnel des différents équipements, afin de vérifier l’exécution des tâches de contrôle et de maintenance des instruments au sein des équipes ; faire rapport en temps opportun au chef adjoint de l’équipe de fonctionnement et formuler des recommandations d’évaluation pour les équipes. 10. Organiser les techniciens en instrumentation pour effectuer une évaluation du fonctionnement sûr des instruments, et analyser les problèmes existants ainsi que les solutions possibles. 11. En cas de panne ou d’accident des instruments sur site, l’organisation doit participer activement aux travaux sur place et fournir un soutien technique au personnel de l’équipe. 12. Répartir les tâches de manière rationnelle en fonction des compétences de chaque individu, organisateur et technicien concernant les différents équipements. 13. Responsable de l’ensemble des travaux techniques liés à la maintenance, à la réparation et à la modernisation des vannes des différents équipements. III. Responsabilités du chef d’équipe de fonctionnement 1. Sous la direction directe du responsable de l’équipe de fonctionnement, il est chargé des activités techniques de l’équipe des instruments et assume les responsabilités techniques correspondantes. 2. Maîtriser parfaitement les performances et les modes d’utilisation des différents équipements de mesure, ainsi que les mesures de protection sécurité, et assurer la sécurité de la production pendant son service. 3. Conformément aux besoins de production et au plan de travail, organiser de manière appropriée les tâches des membres de l’équipe, et faire en sorte que les employés de service accomplissent toutes les tâches à temps et avec qualité. 4. Il est chargé de renforcer la gestion et la surveillance de la discipline au travail ; les personnes de service ne doivent pas quitter leur poste sans autorisation, doivent se concentrer sur leurs tâches et ne doivent ni somnoler ni faire des choses non liées à leur poste. 5. Assurer le fonctionnement sûr des équipements de mesure en service, effectuer des inspections conformément aux exigences du système de gestion des inspections à chaque poste de travail et tenir des registres correspondants ; effectuer au moins une fois par semaine une maintenance de routine sur tous les équipements situés le long des itinéraires d’inspection prévus pour la zone sous sa responsabilité, et tenir des registres de maintenance. 6. Renforcer la surveillance et la gestion des équipements de mesure en service, exiger que le personnel de service applique strictement les procédures opérationnelles de sécurité propres à son poste, et vérifier leur mise en œuvre. 7. Responsable de l’ensemble des activités HSE pendant le service. 8. Gérer les registres et rapports de fonctionnement des équipements en service, afin de garantir que les informations soient exactes, actualisées et complètes. 9. Assurer que les employés de service maintiennent en bon état leur zone de travail, superviser l’application stricte des règles de production propre, et vérifier la mise en œuvre des tâches d’entretien. 10. Être chargé de réaliser les diverses tâches temporaires que le responsable du groupe de fonctionnement ou le technicien doivent coordonner, les achever dans les délais et avec la qualité requise, signaler rapidement en cas de difficultés, et expliquer les raisons si l’achèvement n’est pas possible à temps. 11. Responsable de la collecte des demandes des employés concernant les exigences en matière de sécurité au travail, ainsi que des suggestions visant à rationaliser le fonctionnement des équipements de mesure, et de leur transmission en temps opportun au responsable régional. 12. Organiser strictement le travail de passation de service conformément aux règlements en vigueur, et tenir les registres correspondants. 13. Responsable des diverses inspections sur site et des tâches de statistique ordonnées par l’entreprise ou le centre, assurer une bonne transmission d’informations entre les chefs d’équipe, et le chef d’équipe de service au moment concerné résumer les données pour les transmettre au technicien en charge de la gestion technique. 14. Être directement responsable de l’élaboration du plan de travail hebdomadaire, du plan de maintenance mensuel et du plan des besoins en matériel dans la zone de responsabilité, ainsi que de la statistique des pannes des équipements en service, de la gestion des ordres de travail, etc. 15. Responsable de la gestion globale du service, participant aux réunions de production du département des opérations selon les exigences de ce dernier. Communicer et coordonner en temps opportun avec le personnel des procédés du service de fonctionnement en cas de panne des équipements de mesure survenant pendant le service. En cas d’accident de stationnement, il faut en informer immédiatement les responsables du service de gestion et organiser des personnes pour gérer la situation. Une fois le traitement de l’incident terminé, un rapport d’incident doit être soumis au responsable technique du groupe de fonctionnement, selon le format requis par le centre. 16. Appliquer strictement le système de gestion des tickets de travail, et être responsable de l’émission des tickets pour la période de service ainsi que de leur exécution conformément aux exigences. 17. Responsable de l’organisation de l’apprentissage en équipe et du développement de l’équipe. 18. Remplir les différents rapports conformément aux exigences. 19. Assurer la participation aux réunions régulières de production et aux réunions sur les équipements au sein du département des opérations, résoudre en temps opportun les problèmes soulevés lors de ces réunions et faire rapport aux cadres supérieurs. 20. Responsable des modifications de l’interconnexion en service, de la gestion des bons de travail d’interconnexion, ainsi que de l’organisation et du classement des documents liés à l’interconnexion conformément aux exigences, et responsable du processus de travail d’interconnexion. 21. Responsable de l’évaluation des membres de l’équipe et de l’évaluation de leurs performances. 22. La personne responsable des projets de maintenance en arrêt dans sa zone de responsabilité communique et coordonne avec le département de fonctionnement, établit un plan de maintenance à soumettre au responsable technique du groupe de fonctionnement. 23. Accepter et accomplir toutes les tâches temporaires confiées par le responsable du groupe de fonctionnement. 24. Responsable de la gestion du entrepôt en service, et tenue des registres d’entrée et de sortie. 25. Responsable de la soumission des rapports : (1) Soumettre en temps voulu les plans de maintenance et les plans de matériel ； (2) Soumettre en temps voulu les rapports mensuels et les plans de travail hebdomadaires ； (3) Fournir en temps voulu les statistiques hebdomadaires des pannes d’équipement ； (4) Collaborer avec l’équipe de maintenance pour le inventaire périodique des stocks. (5) Registre mensuel des accidents. (6) Responsable de l’établissement du registre des fuites dans la zone sous sa responsabilité ainsi que de la correction des anomalies. (7) Gérer le registre des inspections hebdomadaires des équipements de mesure dans la zone de responsabilité ainsi que les résultats du traitement des problèmes. (8) Soumettre les différents rapports d’inspection sur site prévus par le centre, conformément aux exigences de ce dernier. (9) Tenir à jour le registre de maintenance et de fonctionnement des instruments dans la zone de responsabilité. (10) Faire un rapport statistique sur le fonctionnement des équipements de la zone de stockage. (11) Faire un rapport statistique sur le fonctionnement des instruments de sécurité. (12) État de fonctionnement des instruments de la zone de réservoirs et de la torche. IV. Responsabilités des opérateurs d’instruments (1) Vérifier quotidiennement le fonctionnement des équipements d’instruments dans la zone des installations, résoudre les problèmes dès leur détection ; en l’absence de moyens pour y parvenir, en informer immédiatement le chef d’équipe et en faire une note, jusqu’à ce que le problème soit résolu. (2) Exécuter les tâches de réparation des équipements de mesure assignées par le chef d’équipe, ainsi que les tâches de correction ou de traitement des problèmes identifiés lors des vérifications internes organisées par l’équipe. (3) Responsable de la maintenance et de la réparation des instruments, effectuant des inspections périodiques aux points de contrôle et de régulation des instruments dans la zone, ainsi que des travaux d’huilage, de détartrage, de calibration et de maintenance. (4) Être capable d’utiliser les instruments avec aisance, ainsi que de réparer, de calibrer et de remettre en service les instruments défectueux. (5) Responsable de la mise en service des instruments supplémentaires pour des projets tels que les mesures techniques et les améliorations, la mise en service doit être effectuée strictement conformément aux exigences des plans et des instructions. (6) Tenir à jour des registres des instruments en maintenance, y compris ceux relatifs au processus de réparation, en veillant à ce que ces registres soient aussi détaillés que possible. (7) L’utilisation d’instruments standards exige le strict respect des procédures opérationnelles techniques ; ces instruments et appareils doivent être soumis chaque année au service de métrologie pour une vérification. (8) Responsable de l’établissement du plan de demande mensuel pour les fournitures et pièces de rechange, ainsi que du plan des matériaux. (9) Responsable de la protection des instruments contre le gel, l’humidité, la foudre et la pluie. (10) Sous la direction du chef d’équipe, effectuer les travaux de maintenance pour la modification et l’extension de l’installation.