Quelle est la différence entre un PLC et un DCS ?

Les contrôleurs programmables PLC et les systèmes de contrôle distribué DCS ont des modes de contrôle différents : les PLC traitent des signaux binaires en entrée et en sortie, tandis que les DCS utilisent des signaux analogiques, axés principalement sur le contrôle du système. Cependant, de nos jours, ils sont pour l’essentiel intégrés l’un dans l’autre.

Les premiers PLC ont été développés à partir du contrôle numérique, et les diagrammes en gradins des PLC proviennent des schémas de principe secondaires de la commande électrique. En raison de ses origines, le PLC excelle dans le contrôle logique et dans le traitement des entrées/sorties numériques ； Le DCS a été développé pour le contrôle de processus, à l’origine afin de remplacer le contrôle par des instruments. Ainsi, le DCS excelle dans le contrôle continu (régulation), en gérant principalement les entrées/sorties analogiques ； Ces dernières années, les PLC ont amélioré leurs fonctions de contrôle analogique, tandis que les DCS ont renforcé leur contrôle logique. Bien que ces deux outils de contrôle aient des origines différentes, ils évoluent aujourd’hui tous deux vers un traitement mixte de signaux logiques et analogiques ； Grâce au développement des technologies réseau et de communication, ces deux outils de contrôle sont devenus des outils de contrôle en réseau. Du point de vue de la structure du réseau (matériel et logiciel), le PLC possède une structure de réseau ouverte, utilisant principalement des protocoles de communication universels ; tant que les unités respectent ces protocoles, elles peuvent être connectées au réseau. Les systèmes PLC séparent généralement le programme de contrôle du logiciel de supervision (HMI) ; il est possible d’utiliser des logiciels de la même marque ou de marques différentes ； Les systèmes DCS sont généralement des systèmes fermés ; les systèmes anciens utilisaient des protocoles de communication propres au fabricant, tandis que la plupart des systèmes actuels emploient également des protocoles de communication universels. Chaque composant du système DCS est un produit du fabricant lui-même ; pour intégrer des produits d’autres fabricants, on utilise généralement la méthode OPC. Le logiciel de contrôle et le logiciel de supervision (HMI) du système DCS sont généralement intégrés. Du point de vue des applications, les lignes de production principales de l’industrie des procédés (pétrole, chimie, etc.) utilisent généralement un contrôle DCS, tandis que les unités auxiliaires (services généraux, etc.) peuvent faire appel à des systèmes PLC ； Certaines industries (acier, tôlerie, etc.) utilisent habituellement des systèmes PLC. Les systèmes SIS des dernières années sont pour la plupart des systèmes spécialisés développés sur la base de systèmes PLC.

Les PLC sont principalement utilisés pour le contrôle numérique, tandis que les DCS sont utilisés pour le contrôle analogique. Les PLC sont principalement utilisés dans les petits systèmes ou les ensembles d’équipements de contrôle automatique, tandis que les DCS sont utilisés dans les grands systèmes de production.

Les frontières ne sont plus claires, il y a une tendance à s’étendre vers le territoire de l’autre

Je pense que le DCS est un système qui incarne une stratégie de contrôle. La mise en œuvre de cette stratégie nécessite divers contrôleurs. Le PLC est l’un de ces contrôleurs.

Il y a vingt ans, ces deux systèmes de contrôle automatique présentaient effectivement de grandes différences. Avec le développement et l’intégration des technologies d’automatisation industrielle ces dernières années, la différence entre ces deux systèmes se réduit voire disparaît.