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Par rapport au connecteur D-SUB à broche piquante, le connecteur D-SUB à broche filetée offre une plus grande durabilité et une qualité plus stable, ce qui en fait un choix idéal pour les applications industrielles. Alors, quels aspects doivent être pris en compte dans la conception d’un connecteur D-SUB à broche filetée ? Aujourd’hui, le rédacteur va vous aider à y voir plus clair. I. La génération de chaleur par les connecteurs est un facteur important à prendre en compte dans la conception, car nous savons tous que U = I²RT ; cette puissance dissipée se transforme principalement en chaleur. Par conséquent, lorsque le courant I reste constant, la résistance de chute du connecteur constitue un élément clé de la conception. Cette résistance R comprend la résistance au contact Rc et +Rw (la résistance propre du connecteur à broches). Alors, comment réduire cette résistance R ? 1. Fiabilité de la connexion élastique des matériaux des prises de connecteurs d type d-sub. En raison de la durée de vie prévue des connecteurs, il est nécessaire d’assurer un contact fiable dans diverses conditions, ce qui exige des matériaux de connecteur une plus grande flexibilité afin d’obtenir une connexion fiable et souple. 2. La rugosité de la surface de contact du connecteur broche D-SUB du véhicule est bonne, car une bonne rugosité de surface du connecteur permet une grande surface de contact, ce qui entraîne une résistance de contact faible ; par conséquent, la rugosité de surface du connecteur est bonne. L’effet électrique est meilleur, et cela permet de réduire les risques de connexion/déconnexion sous charge. 3. Conductivité du matériau du connecteur. Comme le matériau de ce coefficient permet de déterminer sa propre résistance Rw, la réduction de cette résistance entraîne également une diminution de la puissance de sortie. 4. Transformation des matériaux et économie. Étant donné que les capacités de traitement des alliages de cuivre varient considérablement et en accord avec ce qui a été mentionné, le cuivre (bronze étain-phosphore) est actuellement largement utilisé sur le marché, car il présente de bonnes propriétés électriques et une bonne élasticité. Deuxièmement, validation de la conception du connecteur : pour déterminer quel type de conception de connecteur est utile et fiable, vous pouvez valider la conception par des essais, et il existe plusieurs indicateurs techniques importants. La méthode de vérification peut être effectuée en laboratoire ; deux villes expérimentales doivent être disponibles, pour les essais de hausse de température et les essais de hausse de température due aux courants de pic. Le premier permet de vérifier que la température, dans des conditions de contact stable, ne provoque pas de dommages, tandis que le second vérifie d’abord si des changements soudains actuels peuvent créer une connexion. Démolir l’équipement. Généralement, la conception d’un connecteur comprend une barre de bus, la détermination du courant de fonctionnement et des conditions d’exploitation, puis le choix de la taille appropriée du câble en fonction du matériau final. Troisièmement, la conception en plastique des connecteurs : en particulier, lorsque le connecteur doit permettre une connexion/déconnexion sans interruption, il est nécessaire de s’assurer que les broches d type D-sub peuvent être insérées parallèlement dans le plastique, et que les connecteurs permettent un contact ou une séparation instantanée. À ce moment-là, la résistance théorique est infinie, bien que le temps soit court. Cependant, la chaleur générée peut également causer des dommages très importants au matériau. Par conséquent, il faut s’assurer que l’angle du module en plastique du connecteur soit inférieur à 3 degrés, afin d’assurer une insertion et un retrait sans problème. Quatre, choix du matériau plastique pour les connecteurs. Il existe trois matériaux plastiques principaux pour les connecteurs : PBT, PC et PET. Parmi eux, le PBT est souvent utilisé en raison de ses bonnes propriétés électriques (H.D.T d’environ 200 degrés), mais il faut également prendre en compte l’impact du rétrécissement sur l’apparence lors de la conception. Lorsque la force de retenue des bornes est très élevée et que l’épaisseur du matériau plastique est importante, on peut choisir un PC ignifuge (H.D.T. d’environ 140 °C). Pour les applications nécessitant des températures de déformation thermique très élevées, le PET peut être considéré comme ignifuge (environ 240 °C), mais son coût est plus élevé.