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La maintenance prédictive repose sur la surveillance de l’état des instruments et des systèmes de contrôle, ainsi que sur des inspections intelligentes. Elle analyse les résultats de la détection de l’état des équipements, identifie leurs défauts, guide les travaux de maintenance et détermine des intervalles de maintenance appropriés. Grâce à la détection de l’état des instruments et des systèmes de contrôle, les résultats de la détection sont analysés et évalués, et les anomalies détectées sont intégrées au processus de gestion des défauts du matériel. La plateforme de surveillance de l’état doit disposer de fonctions d’analyse automatique telles que la détection des défauts et le diagnostic des pannes, afin de pouvoir guider directement les entreprises dans leurs activités de maintenance. Créer une plateforme unifiée de surveillance de l’état afin de gérer de manière centralisée les données de suivi de l’état des équipements des différentes entreprises. 1. Surveillance en ligne (1) La surveillance des alertes d’autodiagnostic des systèmes de contrôle permet de collecter automatiquement les événements d’alerte du système tels que les alertes des contrôleurs, les alertes relatives à l’état des cartes et des canaux, les alertes de communication, les alertes de mise à la terre, les alertes des modules d’alimentation et les alertes des ventilateurs, provenant des données d’autodiagnostic des systèmes de contrôle tels que le DCS, le SIS, le CCS, le PLC, etc., vers la plateforme de détection d’état. Ces alertes peuvent être transmises de manière hiérarchisée aux responsables et aux techniciens par SMS, afin de traiter rapidement les anomalies des systèmes de contrôle. (2) La surveillance par des détecteurs fixes de gaz inflammables et toxiques transmet les signaux de dérive zéro et d’alarme en cas de panne des détecteurs de gaz fixes à la plateforme de surveillance de l’état, et peut les envoyer de manière hiérarchisée aux responsables et aux techniciens de maintenance par SMS. (3) La surveillance de l’état d’activation de l’interblocage intègre les signaux indiquant l’état d’activation des circuits d’interblocage dans la plateforme de surveillance, permettant ainsi un contrôle en temps réel de cet état. Ces informations peuvent également être transmises progressivement aux responsables par messagerie texte. (4) Surveillance des alarmes des instruments d’interblocage : le système de contrôle instrumenté de sécurité intègre une logique de détection des alarmes de déviation, ainsi que des alarmes de circuit ouvert et de court-circuit pour les instruments d’interblocage redondants. Ces signaux d’alarme sont transmis à la plateforme de surveillance de l’état, et peuvent être envoyés par messages texte sur téléphone aux responsables et au personnel de maintenance, selon un niveau de priorité défini. (5) Surveillance du temps d’action de la vanne de commande : Pour les vannes de commande pour lesquelles un temps d’action est requis et équipées d’un retour d’information de la vanne, il est souhaitable de surveiller le temps d’action de la vanne dans le système de contrôle et d’activer une alarme en cas de dépassement de délai ; cette alarme devrait être transmise à la plateforme de surveillance de l’état. (6) Surveillance de l’état d’alimentation des instruments : Pour les sources d’alimentation alternatives telles que 110 VAC, 220 VAC, ainsi que les sources d’alimentation continue comme 100 VDC, 24 VDC, il convient d’ajouter des transformateurs de tension et des transformateurs de courant du côté des sorties du disjoncteur principal situé dans le coffret d’alimentation des instruments. Ces derniers permettent d’envoyer les valeurs de courant et de tension sous forme de signaux standard allant de 4 mA à 20 mA vers le DCS, afin qu’elles soient transmises à la plateforme de surveillance de l’état. Connecter l’alarme de panne de l’alimentation en courant continu 24 VDC du tableau de mesure au DCS, et la transmettre à la plateforme de surveillance de l’état. (7) Surveillance de la température et de l’humidité dans la salle des armoires électriques : Une sonde de température et d’humidité dotée d’une sortie de signal standard 4 mA–20 mA doit être installée dans la salle des armoires électriques. Le signal de température et d’humidité est transmis au DCS et envoyé en même temps à la plateforme de surveillance de l’état, afin de déclencher des alertes en cas de condition anormale. La température dans les salles de serveurs et les bureaux des ingénieurs est de 20 °C ± 2 °C en hiver et de 26 °C ± 2 °C en été, avec une humidité relative de 40 % à 60 %. (8) Le système de surveillance du chauffage des instruments collecte la température de la capsule du transmetteur via des protocoles tels que HART ou les bus de terrain, ou surveille l’état du chauffage des instruments en ajoutant des résistances thermiques, puis transmet ces données à la plateforme de surveillance de l’état et active des alertes. (9) Le système de gestion des instruments intelligents permet la configuration en ligne, le débogage, la calibration, la surveillance de l’état et la gestion des alarmes des transmetteurs intelligents, des compteurs de débit, des niveauurs, etc., équipés de technologie HART ou de bus de terrain. Un logiciel de gestion des vannes est utilisé pour gérer les positionneurs de vannes intelligents, et grâce à des fonctions telles que les tests automatisés, le diagnostic des pannes, le diagnostic des caractéristiques de fonctionnement des vannes et l’analyse de la friction, il est possible de surveiller l’état des vannes de régulation et de prévoir leurs interventions de maintenance. 2. Détection hors ligne (1) Pour les équipements électroniques situés dans des armoires telles que les armoires d’alimentation, les armoires de système, les armoires de terminaux, les armoires de barrières de sécurité et les armoires réseau, une inspection par imagerie infrarouge doit être effectuée au moins une fois par mois. Pour les vannes électromagnétiques de 220 VAC, 100 VDC, etc., ayant atteint 80 % de leur durée de vie prévue, une mesure de température par infrarouge doit être effectuée au moins une fois par trimestre. (2) Pour la mesure de la résistance de mise à la terre, on utilise un multimètre portable pour la mesure de la résistance des boucles de mise à la terre. Au moins une fois par an, il convient de mesurer la résistance de mise à la terre des barres de connexion de mise à la terre de fonctionnement et des barres de connexion de mise à la terre de protection du coffret de contrôle ; cette valeur ne doit pas dépasser 4 Ω. (3) Dans le système d’air de commande utilisé comme source d’énergie pour les actionneurs pneumatiques, il est recommandé d’utiliser un détecteur de point de rosée portable pour effectuer une mesure hors ligne du point de rosée de l’air de commande. (4) Un terminal portable HART ou un logiciel de mise en service destiné à la surveillance de l’état des débitmètres de masse vérifie une fois par trimestre les paramètres de fonctionnement tels que le zéro de base, la gain de commande, la tension de la bobine de détection et la fréquence de vibration des débitmètres utilisés pour les transferts commerciaux, la mesure de l’énergie et des matériaux, afin d’analyser leur stabilité en comparant avec les tendances historiques. 3. Évaluation de l’état : Les informations relatives à l’état des instruments et des systèmes de contrôle sont recueillies par des méthodes de surveillance en ligne et de test hors ligne, y compris la intensité, la valeur numérique ainsi que les tendances de variation. Diverses méthodes sont utilisées pour évaluer et analyser cet état, et en se basant sur l’analyse d’équipements similaires, un jugement global est formulé afin de détecter d’éventuelles anomalies dans l’équipement et de les intégrer à la gestion des défauts ； Il convient en même temps de créer une base de données et une plateforme de surveillance de l’état pour l’évaluation de l’état des équipements. 4. Gestion de la durée de vie utile (1) Principes de détermination de la durée de vie utile : Assurer la fiabilité du matériel tout en tenant compte des considérations économiques. En combinant une gestion par catégories des équipements, en se référant au choix du matériel et à ses instructions, au temps moyen entre pannes (MTBF), aux exigences des documents techniques concernant la durée de vie utile, ainsi qu’aux résultats de l’évaluation de la fiabilité du matériel, on détermine la durée de vie utile recommandée pour différents types d’équipements. (2) Évaluation de la durée de vie : Mettre en place un mécanisme d’évaluation dynamique de la durée de vie des instruments et des systèmes de contrôle. En se référant à la durée de vie recommandée, et en tenant compte des conditions de fonctionnement du équipement, de l’environnement de fonctionnement, de la détection de l’état, des statistiques des pannes antérieures, etc., évaluer les performances des instruments et des systèmes de contrôle. Cela sert de base pour une mise à jour précoce ou un prolongement de la durée de service, ainsi que pour guider les travaux de maintenance préventive de ces instruments et systèmes. Lorsque les instruments et systèmes de contrôle fonctionnent dans de mauvaises conditions, ou s’ils s’éloignent sur le long terme des conditions de conception et de la plage d’utilisation prévues, il convient, lors de l’évaluation, de prendre en compte l’influence des conditions de fonctionnement telles que la température, la pression et la corrosion sur la durée de vie du équipement. Lorsque les instruments et systèmes de contrôle fonctionnent dans des environnements difficiles tels que des températures élevées et une humidité élevée, la foudre, la saleté ou un rayonnement intense, ou lorsque les conditions d’exploitation sur le long terme dépassent la plage de fonctionnement autorisée, il convient, lors de l’évaluation, de prendre en compte l’impact de l’environnement de fonctionnement sur la durée de vie du matériel. En fonction de l’ampleur des impacts en cas de défaillance des systèmes de mesure et de contrôle, la durée de vie des systèmes de mesure et de contrôle pour les circuits critiques et importants est recommandée. Parmi ceux-ci, les circuits clés sont les circuits d’interblocage qui peuvent provoquer une arrêt non planifié de l’équipement, ou des accidents liés à la sécurité, à l’environnement ou à la qualité et à la quantité, ainsi que les circuits de contrôle importants ； Les circuits importants sont les circuits d’interblocage qui peuvent provoquer une arrêt non planifié de l’unité et les principaux circuits de contrôle. La durée de vie recommandée est indiquée au point 7.