Questions rencontrées lors de la mesure de la température
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Je voudrais demander votre avis : il y a quelques jours, en vérifiant un point de température PT100, j’ai eu quelques doutes. La procédure indiquait que l’affichage du panneau de contrôle était trop bas. Une vérification a donc été effectuée : les techniciens ne voulaient pas se rendre sur place pour mesurer, alors ils ont mesuré la valeur de la résistance aux bornes du boîtier de contrôle. Les résultats montraient bien que l’affichage du panneau de contrôle était trop bas (seules les valeurs de résistance aux bornes A et B ont été mesurées). Par la suite, des mesures ont été effectuées sur site, et les résultats correspondaient à ceux affichés par le panneau de contrôle. Ils disent que c’est à cause de la résistance du câble mesurée au panneau de contrôle ; il faudrait mesurer sur place la température réelle et exacte. Cependant, nous avons d’autres points de température qui entrent dans le système après avoir été convertis par une barrière de sécurité thermique située près du rack. Lorsque nous mesurons ces points de température, les valeurs de résistance aux bornes A et B obtenues en mesure au poste de contrôle coïncident avec celles affichées sur celui-ci. C’est là que se pose la question : puisque l’on mesure également les valeurs de résistance aux bornes A et B au poste de contrôle, et que la résistance des câbles est présente dans tous les cas, pourquoi faut-il mesurer directement sur site pour ce qui entre directement dans le système, tandis que les mesures effectuées via la barrière de sécurité donnent des valeurs affichées au poste de contrôle ? Est-ce que cela signifie que les valeurs affichées actuellement pour les points de température des barrières de sécurité sont toutes plus élevées que la température réelle ?
Pour se connecter au système, il y a une carte de résistance thermique et une carte analogique ; la transmission des données de la résistance thermique nécessite une certaine distance. 1. Convertir le signal de résistance Pt100 en un signal DC standard de 4 à 20 mA ; cette méthode permet également d’éliminer les interférences générées pendant la transmission du signal, ce qui permet à la température affichée par l’ordinateur de revenir à la normale, car le signal DC de 4 à 20 mA possède une très forte capacité de résistance aux interférences ! 2. La sortie de la résistance thermique correspond en réalité à la valeur de la résistance elle-même ; l’influence du matériau du fil se manifeste par la résistance du fil et ses variations avec la température. La solution consiste à utiliser un système à trois fils ou à quatre fils, le système à trois fils étant le plus couramment utilisé. En pratique, on effectue un traitement différentiel entre la résistance du fil, ayant la même section transversale et la même longueur, et la valeur de la résistance thermique, afin d’éliminer l’influence du fil. Donc, cela n’a pas vraiment d’importance en ce qui concerne le matériau du fil, mais il est requis que la section transversale et la longueur du fil soient identiques.
Pour le système à deux fils, la valeur est un peu élevée ; avec le système à trois fils, il n’y a pas de problème. Pour les capteurs de température, si celui-ci se trouve sur site, comme la distance entre les deux fils du PT100 est courte, cela n’a aucun impact. Une fois connecté au capteur de température, le signal ne présente généralement aucun problème ; avec le système à trois fils, il n’y a pas non plus de problème
En fait, il s’agit du problème de compensation à distance de la température. Pour les mesures de température que nous concevons actuellement, on utilise de moins en moins la méthode de compensation à distance par barrière de sécurité ; les transmetteurs de température sont systématiquement placés à distance afin d’éviter de tels erreurs inutiles.
Deux solutions : adopter un système à trois fils, ou installer l’équipement de mesure de température sur place.