पॉलिएमाइड की प्रसंस्करण प्रक्रिया संबंधी विशेषताएँ

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पॉलीअमाइड की प्रसंस्करण प्रक्रिया संबंधी विशेषताएँ: (1) पिघलने की अवस्था में पॉलीअमाइड की धारावाहिता न्यूटनीय प्रकार की होती है; अर्थात्, पॉलिमर घोल का चिपचिपापन काटने की दर/दबाव पर निर्भर नहीं होता, बल्कि यह मुख्य रूप से तापमान पर ही निर्भर होता है। (2) पॉलीअमाइड, पानी को अपने अंदर आसानी से अवशोषित कर उच्च तापमान पर यह आसानी से ऑक्सीकृत होकर अपना रंग बदल देता है (संभवतः यह क्रॉस-लिंक हो जाता है, जिससे इसके गुणधर्म खराब हो जाते हैं)। इसलिए, प्रसंस्करण से पहले इसे अवश्य ही सूखना आवश्यक है; वैक्यूम ड्रायिंग सबसे अच्छा विकल्प है, क्योंकि इससे न केवल जल्दी ही सूखना संभव होता है, बल्कि ऑक्सीकरण भी रोका जा सकता है। (3) पॉलीअमाइड एक क्रिस्टलीय पॉलिमर है; इसका गलनांक उच्च होता है, एवं इसकी गलन तापमान सीमा लगभग 10°C ही होती है। इसलिए, इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान नोजल को गर्म रखना आवश्यक है, ताकि वह बंद न हो जाए। गलन अवस्था में यह अक्रिस्टलीय होता है; थोड़ा ठंडा होने पर धीरे-धीरे क्रिस्टलीय रूप लेता है। इससे इसके गुणों पर बहुत प्रभाव पड़ता है। ठंडा होने की गति, मोल्ड के तापमान पर निर्भर है इसलिए, इंजेक्शन मोल्ड में हीटिंग एवं कूलिंग की सुविधाएँ होना आवश्यक है। (4) पॉलीअमाइड के थर्मोप्लास्टिक घोल की चिपचिपाहट कम होती है इसकी तरलता काफी अच्छी है; यह जल्दी ही सख्त हो जाता है, इसलिए इसका उपयोग तेज़ गति से आकार देने हेतु किया जा सकता है। यह 0.45 मिलीमीटर जितनी पतली दीवार वाले जटिल उत्पादों के निर्माण हेतु भी उपयुक्त है। लेकिन इंजेक्शन देते समय “फ्लो-आउट” की समस्या हो सकती है। इसलिए, स्प्रे नोजल के रूप में स्प्रिंग-वाल्व वाला डिज़ाइन ही उपयुक्त है; ताकि सामग्री बाहर साथ ही, ओवरफ्लो से बचने हेतु मोल्ड को सटीक रूप से तैयार किया जाना चाहिए; इंजेक्शन मोल्ड में ठंडी सामग्री के लिए विशेष डिस्कनेक्शन का कोण, कैविटी के लिए 20–40’ एवं कोर के लिए 25–40’ होना चाहिए। (5) पॉलीअमाइड, पिघलने की अवस्था में स्थिरता नहीं रखता; इसलिए यह आसानी से विघटित हो जाता है, जिससे इसके गुणों में कमी आ जाती है (नायलॉन-9 के अपवाद के साथ)। इसलिए, उच्च तापमान पर लंबे समय तक रहने की अनुमति नहीं है। इसके अलावा, इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान, कन्वेयर ट्यूब का तापमान, पदार्थ के गलनांक से थोड़ा अधिक ही होना चाहिए। (6) पॉलिआमाइड के फॉर्मिंग के बाद इसका संकुचन-दर अधिक होता है; आमतौर पर यह 2–3% होता है। सटीक आकार वाले भागों को बनाते समय, कई बार परीक्षणात्मक फिनिशिंग प्रक्रियाएँ करनी होती हैं; तथा नमूनों के आकारों को मापकर ही मोल्ड में आवश्यक सुधार किए जा सकते हैं। इसके अलावा, ठंडा होने के समय को लेकर पूरी तरह सुनिश्चितता दी जानी चाहिए।