एलीन्स के अलगीकरण हेतु प्रोपेन उत्पादन प्रक्रिया में दूसरे चरण में आने वाली गैस की म
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-24 डिग्री पर, प्रोपेन गैस दो मार्गों से जाती है – एक मार्ग कम्प्रेसर के दूसरे चरण के इनलेट में जाता है, जबकि दूसरा मार्ग रीबॉयलर के लिए ऊष्मा स्रोत के रूप में उपयोग में आता है। वहाँ गैस ठंडी होकर फिर गैसीय अवस्था में आ जाती है, और फिर पहले चरण के इनलेट में जाती है। स्पष्ट है कि, सीधे कम्प्रेसर के दूसरे चरण के इनलेट में जाने वाले मार्ग में दबाव में कमी होती है; इस कारण गैस की मात्रा अधिक हो जाती है। जबकि दूसरे मार्ग में नियंत्रण वाल्व एवं दो हीट एक्सचेंजरों के कारण दबाव अधिक होता है, इस कारण गैस की मात्रा कम हो जाती है। इसके परिणामस्वरूप पहले चरण में गैस की मात्रा कम हो जाती है, जबकि दूसरे चरण में गैस की मात्रा अधिक हो जाती है। क्या कोई ऐसा तरीका है जिससे इस समस्या का समाधान किया जा सके?
क्या नियंत्रण वाल्व को समायोजित नहीं किया जा सकत कोई अन्य वाल्व नहीं है।
यह प्रक्रिया हमारी कंपनी के समान ही लगती है… शायद इसे भी लुयांगयुआन विभाग ने ही डिज़ाइन किया होगा। पता नहीं, पोस्ट करने वाला किस कंपनी में काम करता है?
ये सभी तो LUMMUS के प्रक्रिया-पैक ही हैं… इन्हें LPEC ने ही डिज़ाइन किया है। क्या आपको भी ऐसी ही समस्याएँ हैं? इसे कैसे हल किया गया? एडजस्टमेंट वाल्व केवल हीट एक्सचेंजर तक जाने वाली पाइपलाइन में ही होता है। चूँकि एडजस्टमेंट वाल्व मौजूद है, इसलिए दबाव में और वृद्धि हो जाती है। कंप्रेसर में सीधे जाने वाली पाइपलाइन में तो प्रवाह दर अधिक ही होती है।
कंप्रेसर के दूसरे चरण के प्रवेश बिंदु पर कोई नियंत्रण वाल्व ही नहीं है; जबकि हीट एक्सचेंजर तक जाने वाली पाइपलाइन में नियंत्रण वाल्व हैं। इस कारण दबाव में और अधिक वृद्धि हो जाती है। यह बहुत ही विरोधाभासी स्थिति है, जिसके कारण प्रवाह-संबंधी समस्याएँ और भी गंभीर हो जाती हैं। पता नहीं, इसका समाधान क्या है।
ऐसी ही समस्याएँ अभी भी मौजूद हैं, और उनका समाधान अभी तक नहीं हुआ ह आपके वहाँ पर एक्रिलिक उत्पादन हेतु उपयोग में आने वाली मशीनों पर भार कितना है? क्या यह मान डिज़ाइन मान से अधिक है?
पहले चरण में प्रवाह-दर डिज़ाइन मान से कम है; दूसरे एवं तीसरे चरण में प्रवाह-दर अधिक है। निकास बिंदु पर कुल प्रवाह-दर भी अधिक है। पूरी यूनिट का लोड डिज़ाइन मान से अध
हमारी ओर भी यही समस्या है – द्वितीयक एवं तृतीयक इनलेट टैंकों में दबाव, डिज़ाइन किए गए दबाव से कम है; एप्रोपिएन मशीन की गति अधिक है, एवं भाप का भार भी अधिक है।
14 अक्टूबर को “द्वितीय चरण में अतिरिक्त मात्रा में गैस आने” संबंधी समस्या का समाधान हो गया है। अब यह उपकरण ठीक से काम कर रहा है। उम्मीद है कि ऐसी ही समस्याओं पर अलग से चर्चा की जाएगी।
इसे कैसे हल किया गया? आपके पास कौन-सा उपकरण है? अरे, ऐसी ही स्थिति पहले भी हुई थी?
मैं आपसे अकेले में कैसे बात कर सकता हूँ? क्या मुझे आपका संपर्क विवरण प्राप्त करने का कोई तरीका है?
पत्थर की दीवारों की रेखाएँ, सांस लेने में कठिनाई एवं अचानक होने व
क्या पत्थर की दीवारें नहीं हैं? यही तो निर्माण कार्य हेतु इस्तेमाल में आती हैं।
शुरुआती चरण में कोई उपयोगकर्ता नहीं था, इसलिए हीट एक्सचेंजर से जाने वाली प्रक्रिया में वाष्पीकरण नहीं हो सका। पहले चरण में गैस की मात्रा कम होती है, जबकि दूसरे चरण में गैस इसलिए, स्टोन वॉल लाइन को कोल्डिंग लाइन एवं अंटी-स्टॉप्पिंग लाइन के साथ ही चलाना आवश्यक ह जब थोड़े उपयोगकर्ता आ जाएं, तब धीरे-धीरे पत्थर की दीवारों से संबंधित व्यवस्थाओं को बंद क
पत्थर की दीवारें तो केवल निर्माण के समय ही इस्तेमाल में आनी चाहिए, है ना? मेरा मतलब है कि जब उपकरण 100% लोड पर सामान्य रूप से काम कर रहा हो, एवं सभी एक्सचेंजर भी कार्यरत हों, तो क्या “शिशुआन लाइन” को पूरी तरह बंद नहीं कर देना चाहिए? जब उपकरण 100% लोड पर होता है, तब भी ऐसी स्थिति में समस्या का समाधान कैसे किया जाए?
1. जाँचें कि आपके उपयोगकर्ताओं में से किसी एक का लोड कम तो नहीं है। 2. यदि लोड में कोई समस्या न हो। शायद यह डिज़ाइन संबंधी समस्या है; मुझे लगता है कि पत्थर की दीवारों की रेखाओं को थोड़ा आगे रखा ज पहले चरण में वाष्पीकरण की मात्रा, डिज़ाइन के अनुसार उतनी अधिक नहीं हो सकती; इस कारण दूसरे चरण में गैस की मात्रा अधिक हो जात पत्थर की दीवारों में थोड़ी जगह बनाई जा सकती है; इस बारे में आप अपने डिज़ाइनर से सलाह लें।