पहले रिएक्टर के निकास से बॉयलर में पानी डालकर, दूसरे रिएक्टर के इनलेट पर तापमान को नियंत्रित करने की संभावना।
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कंपनी 65 किलोग्राम वजन वाली टेक्साको गैसीकरण प्रक्रिया का उपयोग करती है; इसकी बाद की प्रक्रिया सिंथेटिक अमोनिया बनाने संबंधी है। रूपांतरण प्रणाली में द्विचरणीय, विस्तृत तापमान-सीमा वाली, सल्फर-प्रतिरोधी रूपांतरण तकनीक का उपयोग किया गया है; यह गैसीकरण भट्ठी के संचालन ट्रांसफॉर्मेशन सिस्टम में जलवाष्प की मात्रा कम होने के कारण, अमोनिया शुद्धिकरण टॉवर के निकास बिंदु पर ट्रांसफॉर्म्ड गैस में कार्बन मोनोऑक्साइड की म गैसीकरण के लिए आवश्यक ऊर्जा-मात्रा में वृद्धि एवं उत्पादन में सुधार, दोनों ही प्रतिबंधात्मक कारक हैं। पहले रूपांतरण कक्ष से निकलने वाली गैस, दूसरे रूपांतरण कक्ष में जाने से पहले मध्यम दबाव वाले उष्मा-आदान कक्ष से होकर जाती है; ताकि दूसरे रूपांतरण कक्ष के प्रवेश बिंदु पर लेकिन वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, जब अपशिष्ट भट्ठी संबंधी बाईपास वाल्व पूरी तरह बंद होते हैं, तब भी द्वितीयक रूपांतरण भट्ठी के प्रवेश बिंदु पर तापमान अभी भी उच्च रहता है। यही कारण है कि रूपांतरित गैस में कार्बन मोनोऑक्साइड की मात्रा अत्यधिक हो जाती है। क्या यह संभव है कि पहले रूपांतरण यंत्र से निकलने वाली पाइपलाइन में, दूसरे रूपांतरण यंत्र में जाने से पहले, एक इंच व्यास वाली पाइपलाइन लगाई जाए, ताकि बॉयलर का पानी उसमें भेजकर दूसरे रूपांतरण यंत्र के प्रवेश बिंदु पर तापमान को नियंत्रित किया जा सके? बेशक, उत्प्रेरक के जीवनकाल को ध्यान में रखते हुए यह मात्रा बहुत अधिक नहीं होगी; इसे केवल एक नियंत्रण उपाय के रूप में ही उपयोग में लाया जाए उम्मीद है कि समुद्र-प्रेमी लोग सक्रिय रूप से अपनी राय व्यक्त करेंगे, एवं मिलक
बॉयलर में पानी जोड़ने से, वास्तव में अभिक्रिया को सकारात्मक दिशा में आगे बढ़ने में मदद मिलती है।
आप मध्य-दबाव वाले बॉयलर में उत्पन्न होने वाली भाप के दबाव को बढ़ाकर, मध्य-दबाव वाले बॉयलर से निकलने वाली गैस के तापमान को कम करने की कोशिश कर सकते हैं।
इसमें एक क्वेंचिंग यूनिट लगाया जा सकता है; इसमें नोजल एवं फिलर भी होते हैं। ऐसा करने से, उच्च दबाव वाले बॉयलर से निकलने वाला सारा पानी पूरी तरह वाष्पीकृत हो जाता है।
यह संभव होना चाहिए, लेकिन इसका प्रभाव ज्यादा नहीं होगा। कुछ कंपनियाँ द्वितीयक रूपांतरण चरण में इनलेट तापमान को नियंत्रित करने हेतु ठंडा पानी ही उपयोग में लाती हैं; लेकिन इसकी मात्रा काफी कम होती है। मूल पोस्ट के अनुसार, ऐसा लगता है कि दूसरे रिएक्टर में प्रवेश करने वाली गर्मी की मात्रा अधिक होने के कारण ही उस रिएक्टर का तापमान भी अधिक हो जाता है, जिसके कारण CO की मात्रा भी बढ़ जाती है। (यह बात थोड़ी समझ में नहीं आ रही है… तापमान अधिक होने पर तो स्थिति बेहतर होनी चाहिए, या फिर वाष्प की मात्रा वाकई बहुत कम है।) बॉयलर में पानी मिलने से अभिक्रिया धनात्मक दिशा में होती है; इस कारण अभिक्रिया से अधिक ऊष्मा उत्पन्न होती है। इससे बेडलेयर का तापमान बढ़ जाता है, एवं CO की मात्रा कम हो जाती है। बॉयलर में डाले जाने वाले पानी का तापमान कम होने से, सेकंडरी रिएक्टर के प्रवेश बिंदु पर तापमान भी कम हो जाता है। तापमान में कमी होने से अभिक्रिया प्रभावित होती है। मुख्य बात यह है कि इन दोनों कारकों में से कौन-सा कारक अधिक प्रभाव डालेगा, इसलिए व्यावहारिक रूप से इस बात पर ध्यान देना आवश्यक है। यदि बॉयलर में पानी की मात्रा, जलवाष्प-अनुपात अनुपात की तुलना में अधिक हो जाए, तो इससे न केवल अभिक्रिया प्रभावित होती है, बल्कि तापमान में भी गिरावट आ सकती है; जिससे उत्प्रेरक का जीवनकाल भी प्रभावित होता है। तीसरी मंजिल पर कहा गया है कि यह बिल्कुल सही है – अधिक भाप उत्पन्न करके, उस भाप के माध्यम से तापमान कम किया जा सकता है; या फिर एक छोटा सा वॉटर क CO स्तर ऊँचा होने का मूल कारण, गैस एवं जलवाष्प के अनुपात में कमी होना है; इसके कारण अभिक्रिया ठीक से नहीं हो पाती। बॉयलर में पानी डालकर तापमान एवं जलवाष्प के अनुपात को नियंत्रित करना एक बहुत ही उपयुक्त तरीका है।
माफ़ कीजिए, मैंने गलत कह दिया। वास्तव में तो उप-उत्पादित भाप का दबाव कम करना होगा, ताकि अधिक भाप प्राप्त हो सके, एवं रूपांतरण गैस का तापमान भी कम हो सके।
नमी बढ़ाने हेतु पानी छिड़का जा सकता है; लेकिन गैसीय अवस्था में ऐसा करते समय अपशिष्ट भागों पर होने वाले क्षय की समस्या को ध्यान में रखना आवश्यक है
आपके उस द्वितीयक रिएक्टर में इनलेट तापमान को कितना नियंत्रित किया जाता है? क्या जल-वाष्प अनुपात की गणना की गई है?
गैस को ठंडा करने के दो तरीके हैं – अप्रत्यक्ष एवं प्रत्यक्ष। जहाँ पानी की मात्रा गैस को ठंडा करने हेतु पर्याप्त होती है, वहाँ अप्रत्यक्ष तरीका (अपशिष्ट भाप से ऊष्मा पुनर्प्राप्त करना) उपयुक्त होता है; जबकि जहाँ पानी की मात्रा कम होती है, वहाँ प्रत्यक्ष तरीका (पानी से शीतलन) उपयोगी होता है, जिससे प्रक्रिया सरल हो जाती है। हालाँकि, आमतौर पर जल-शीतलन प्रक्रिया में पानी को सीधे पाइपलाइनों में डाला नहीं जाता। यदि गैस एवं तरल पदार्थों का मिश्रण सही तरीके से न हो, तो पानी ट्रांसफॉर्मेशन फर्नेस में जा सकता है, जिससे कैटालिस्ट नष्ट हो सकता है। आमतौर पर एक क्वेंचर लगाया जाता है; इसमें भराव सामग्री होती है, जिससे गैस एवं तरल पदार्थ अच्छी तरह मिल जाते हैं, और फिर वह मिश्रण ट्रांसफॉर सुझाव है कि पोस्ट करने वाले व्यक्ति को ट्रांसफॉर्मेशन फर्नेस के इनपुट/आउटपुट में मौजूद पदार्थों, एवं इनपुट में आने वाली जलवाष्प की मात्रा की जाँच करनी चाहिए। यह भी जाँचना आवश्यक है कि क्या कम जलवाष्प के कारण ही CO की मात्रा अधिक है। यदि पानी जोड़ना आवश्यक है, तो यह भी जानना आवश्यक है कि कितना पानी जोड़ने से ट्रांसफॉर्म यदि मात्रा कम है, तो कुछ मध्य-दबाव वाली भाप जोड़ने का प्रयास किया जा सकता है। हालाँकि ऊर्जा-खपत अधिक है, लेकिन जोखिम कम है।
यह संभव है, लेकिन इसके लिए यह ध्यान रखना आवश्यक है कि पानी की मात्रा अत्यधिक न हो, एवं रिएक्टर से उत्पन्न होने वाली ऊष्मा को भी दूर किया जाना आवश्यक है।
अपशिष्ट भाप का दबाव ही उचित होना चाहिए; ताकि पानी जल्दी से ऊष्मा को ले जा सके। ;P
यह संभव है। जब मैं बालिन पेट्रोकेमिकल्स में काम कर रहा था, तब वहाँ तकनीकी सुधारों हेतु भाप के बजाय बॉयलर के पानी का उपयोग किया जाता था; ताकि वाष्प-पानी का अनुपात नियंत्रित किया जा सके। शुरुआत में तो भाप ही उपयोग में आती थी, लेकिन लागत बचाने हेतु, वहाँ उत्पन्न होने वाली भाप ही पर्याप्त नहीं थी। इसलिए शुरुआत में भाप का उपयोग किया गया, लेकिन बाद में धीरे-धीरे बॉयलर के पानी का ही उपयोग किया जाने लगा।
वास्तव में, आपके द्वारा बताई गई स्थिति को देखते हुए, ट्रांसफॉर्मर के इनलेट पर भाप या पानी जोड़ना आवश्यक है। क्योंकि ट्रांसफॉर्मर के आउटलेट पर तापमान अधिक होना, इस बात का संकेत है कि ट्रांसफॉर्मर में उपयोग होने वाला कैटालिस्ट प्रभावी है। ऐसी स्थिति में ट्रांसफॉर्मेशन दर को थोड़ा बढ़ाकर अधिक दक्षता हासिल की जा सकती है। आखिरकार, केवल दूसरे ट्रांसफॉर्मर में पानी की मात्रा बढ़ाने से, रुकने के समय के कारण आउटलेट पर CO की मात्रा नियंत्रण में रखना मुश्किल हो जाता है।
वाष्प-वायु अनुपात को नियंत्रित करके, अपशिष्ट ऊष्मा बॉयलर के दबाव को बढ़ाया जा सकता है।