हाईचुआन फोरम के माध्यम से मानकों को कैसे समझा जाए, इंजीनियरिंग संबंधी समस्याओं का समाधान कैसे किया जाए, एवं डिज़ाइन-अनुमोदन परीक्षा में कैसे सफलता प्राप्त की जाए।

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एक ऐसे डिज़ाइनर के रूप में, जिसके पास विनिर्माण संबंधी कोई अनुभव नहीं है, मुझे मानकों की समझ एवं उनका उपयोग करने का भी कोई ज्ञान नहीं है। पिछले वर्ष हुए डिज़ाइन-अनुमोदन परीक्षा से पहले, हैचुआन फोरम के माध्यम से मैंने उन मानकों को समझा, एवं इंजीनियरिंग के व्यावहारिक उपयोगों में उन मानकों के इस्तेमाल संबंधी भी बहुत कुछ जाना। यहाँ, मैं अपने द्वारा उस समय एकत्र किए गए एक उदाहरण का उल्लेख करना चाहता हूँ; उम्मीद है कि यह जरूरतमंद लोगों के लिए प्रेरणा एवं सहायता का स्रोत बनेगा। 205. नुकसान-रहित जाँच संबंधी इंजीनियरिंग में कौन-कौन सी व्यावहारिक समस्याएँ हैं? उत्तर: इंजीनियरिंग संबंधी वास्तविक समस्याओं को हल करने हेतु मानकों का उपयोग कैसे किया जाए, यह इंजीनियरों का सबसे महत्वपूर्ण कार्य है। उदाहरण के लिए: (1) जिन कम-मिश्रधातु वाले स्टील से बने कंटेनरों में तनाव-प्रतिरोधक क्षमता का न्यूनतम मान Rm≥540 MPa होता है, उनके A एवं B श्रेणी के वेल्डिंग जोड़ों की जाँच हेतु, यदि वेल्डिंग जोड़ों की मोटाई 20 मिमी से अधिक है, तो मूल नुकसान-रहित जाँच विधियों के अलावा अन्य जाँच विधियों का भी उपयोग करना आवश्यक है; ऐसी जाँच में सभी वेल्डिंग बिंदुओं की जाँच शामिल होनी चाहिए। इस शर्त से संबंधित आम प्रश्नों के लिए: अतिरिक्त स्थानीय नुकसान-रहित जाँच हेतु आवश्यक योग्यता स्तर को रे-जाँच के मामले में ‘श्रेणी III’ या अल्ट्रासाउंड जाँच के मामले में ‘श्रेणी II’ तक कम कर दिया गया है। वास्तव में, अतिरिक्त नुकसान-रहित जाँचों के लिए आवश्यक मानकों को कम नहीं किया जाना चाहिए। गलती होने का कारण यह है कि केवल “स्थानीय” आवश्यकताओं पर ही ध्यान दिया गया, जबकि “अतिरिक्त” पहलुओं को नजरअंदाज कर दिया गया। “अतिरिक्त” प्रकृति को ध्यान में रखते हुए, इसका पता लगाने का अनुपात 20% नहीं, बल्कि 120% है। ； (2) स्थानीय नुकसान-रहित जाँच के संबंध में यह आवश्यक है कि “जाँच की लंबाई, प्रत्येक वेल्डिंग जोड़ की लंबाई का 20% से कम न हो, एवं 250 मिमी से भी कम न हो।” वेल्डिंग के आपस में मिलने वाले बिंदुओं की पूरी तरह जाँच की ज ”इस स्थिति में, कुल मात्रा, विभिन्न भागों के योग से अधिक होती ； (3) डिज़ाइन चित्रों में यह आवश्यकता व्यक्त की गई है कि “JB4730 के अनुसार ही स्टील शीटों की अल्ट्रासोनिक जाँच की जाए”, लेकिन गुणवत्ता संबंधी मानकों को नजरअंदाज कर दिया गया। योग्यता स्तर के संबंध में, डिज़ाइनर को तकनीकी दस्तावेज़ों में इसे स्पष्ट रूप से उल्लेख करना आवश्यक है। ； (4) डिज़ाइन चित्रों के आधार पर ऐसी मांगें की जाती हैं कि वेल्डिंग स्थलों की 100% “एक्स-रे या अल्ट्रासाउंड जाँच” एवं “मैग्नेटिक पाउडर/इंफिलेशन टेस्ट” की जाए; लेकिन “डिज़ाइन चित्रों में दिए गए तकनीकी निर्देशों” को नज़रअंदाज़ कर दिया जाता है। डिज़ाइन दस्तावेज़ों में, दबाव वाले कंटेनरों से संबंधित तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु, नुकसान-रहित जाँच की विधियों को स्पष्ट रूप से बताया जाना चाहिए। GB150 जैसे मानक, केवल नए निर्मित दबाव वाले कंटेनरों से ही संबंधित नहीं हैं। मानक दृष्टिकोण से, किरणों को अल्ट्रासाउंड के समान माना जा सकता है, जबकि चुंबकीय कणों को “पेनेट्रेशन” के समान माना जा सकता है। मानकों का उल्लेख सामान्य रूप से किया जा सकता है, जबकि डिज़ाइन दस्तावेज़ों में विशिष्ट विवरण होते हैं। ऐसे में चयन डिज़ाइनर द्वारा ही किया जाना चाहिए – चाहे वह रे, अल्ट्रासाउंड, मैग्नेटिक पाउडर या पेनेट्रेशन विधियों में से कोई भी विधि हो – न कि निर्माता द्व ； (5) डिज़ाइन योजनाओं के अनुसार, शेल की स्टील शीटों की जाँच UT विधि से की जानी चाहिए; इनकी गुणवत्ता ≥ III स्तर पर होनी आवश्यक है। डिज़ाइनर का उद्देश्य यह था कि “केसिंग की स्टील शीटों की जाँच प्रत्येक शीट के लिए अलग-अलग की जानी चाहिए, एवं उनकी गुणवत्ता स्तर III से कम नहीं होना चाहिए।” लेकिन संख्यात्मक रूप से, स्तर III से अधिक होने वाला स्तर IV ही होगा; जबकि स्तर IV की गुणवत्ता स्तर III से कम होती है। यह लेखन-तरीका मानक नहीं है; इससे भ्रम पैदा हो सकता है। ； (6) जिन पाइपों का व्यास DN≤65 मिमी होता है, उनके लिए मैग्नेटिक पाउडर टेस्ट के बजाय पेनेट्रेशन टेस्ट ही उपयुक्त है। ； (7) प्रेशर कंटेनर के सहारों पर मौजूद वेल्डिंगों, एवं सहारों एवं ट्यूब के बीच मौजूद वेल्डिंगों की जाँच नुकसान-रहित तरीकों से की जानी आवश्यक है, क्या? इसका अनुपात कितना है? उत्तर: उपरोक्त वेल्डिंग, ई-श्रेणी के वेल्डिंग जोड़ों की श्रेणी में आती है। कुछ उपकरणों में ऐसे वेल्डिंग जोड़ों के संबंध में GB150 10.4 में स्पष्ट निर्देश दिए गए हैं – चुंबकीय पदार्थों के लिए MT विधि का उपयोग किया जाना चाहिए, जबकि गैर-चुंबकीय धातुओं एवं स्टेनलेस स्टील के लिए PT विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। 100% निरीक्षण आवश्यक है, एवं गुणवत्ता I श्रेणी की होनी चाहिए। ； (8) दबाव वाले कंटेनरों की जोड़ने वाली वेल्डिंगों की जाँच हेतु एक्स-रे परीक्षण आवश्यक है; इस परीक्षण के बाद ही हाइड्रोलिक परीक्षण किया जा सकता है। एक्स-रे परीक्षण से जोड़ने वाली वेल्डिंगों में कोई दोष है या नहीं, इसकी जाँच की जाती है। लेकिन हाइड्रोलिक परीक्षण से भी जोड़ने वाली वेल्डिंगों की गुणवत्ता, साथ ही पूरे कंटेनर की दबाव-सहन क्षमता की जाँच की जा सकती है। यदि हाइड्रोलिक परीक्षण के दौरान वेल्डिंग स्थल से लीकेज होता है, तो इसका मतलब है कि वेल्डिंग में कोई दोष है। ऐसी स्थिति में नुकसान-रहित जाँच करने की क्या आवश्यकता है? उत्तर: नुकसान-रहित जाँच का उद्देश्य, वेल्डिंग के अंदर एवं सतह पर/सतह के निकट मौजूद दोषों का पता लेना है। यदि कोई दोष मानक सीमा से अधिक है, तो उसे ठीक करना आवश्यक है; जबकि मानक सीमा से कम दोषों को वेल्डिंग के अंदर ही रहने दिया जा सकता है। लेकिन ऐसे दोष वेल्डिंग की मजबूती एवं लीकेज होने की संभावना के बारे में कोई जानकारी नहीं दे पाते। इसलिए हाइड्रोलिक परीक्षण भी आवश्यक है। दोनों को एक-दूसरे का विकल्प नहीं माना जा सकता दबाव वाले कंटेनरों को, चूँकि ये विशेष प्रकार के उपकरण हैं, इनकी नियमित जाँच आवश्यक है। यदि डिज़ाइन की अवधि के दौरान कोई समस्या आती है, तो निर्माता को इसकी जिम्मेदारी लेनी होती है। सामग्री, नुकसान-रहित जाँच आदि ही सबसे महत्वपूर्ण सबूत होते हैं। इसके अलावा, 100% नुकसान-रहित जाँच से भी यह आश्वासन नहीं दिया जा सकता कि उपकरण में कोई लीकेज नहीं है। हाइड्रोलिक परीक्षण, केवल यह जाँचने हेतु नहीं किया जाता कि उपकरण में कोई लीकेज है या नहीं; बल्कि इसका उद्देश्य दबाव सहन करने वाले उपकरणों की मजबूती की जाँच करना है। यह एक मजबूती-संबंधी परीक्षण प इसके अलावा, भले ही थोड़ी सी लीकेज हो, तो हाइड्रोस्टैटिक परीक्षण से इसका पता नहीं चल सकता; कंटेनर में लीकेज है या नहीं, यह तो एयरटाइटनेस परीक्षण से ही पता चल सकता है। सामान्य कंटेनरों के मामले में, दबाव परीक्षण से लीकेज का पता चल जाता है; यदि दबाव डालने पर पानी रिसता है, तो इसका मतलब है कि वेल्डिंग ठीक से नहीं की गई है। यदि दबाव सहन करने वाले कंटेनर में दबाव थोड़ा अधिक हो, तो हाइड्रोलिक परीक्षण से रिसाव का पता नहीं चल पाता। दूसरे शब्दों में, भले ही कहीं रिसाव हो, लेकिन यदि ठीक से जाँच न की जाए, तो उसका पता ही नहीं चलेगा। यहाँ तक कि हाइड्रोलिक परीक्षण के दौरान भी रिसाव या दबाव में कमी का पता नहीं चल सकता; ऐसी स्थिति में कंटेनर की घनत्वता की पुष्टि नहीं की जा सकती। कंटेनर की घनत्वता एवं सीलिंग सतहों की घनत्वता की जाँच के लिए वायु-सीलन परीक्षण ही आवश्यक है। ； (9) **क्या माध्यम होने के नाते, लेकिन श्रेणी III के कंटेनर न होने के कारण, 100% नुकसान-रहित जाँच की आवश्यकता नहीं है?** उत्तर: घनत्व-संबंधी नियमों के अनुसार इसकी कोई आवश्यकता नहीं है; लेकिन GB150 10.3.1 के अनुसार इसकी आवश्यकता है। ऐसे मामलों में, तकनीकी मानक, कानूनी नियमों की तुलना में अधिक महत्वपूर्ण होते हैं। ； (10) नुकसान-रहित जाँच हेतु उपयुक्त विधियों का चयन। उत्तर: जोड़ने हेतु उपयोग में आने वाली वेल्डिंगों की जाँच हेतु, क्या एक्स-रे विधि का उपयोग किया जाए या अल्ट्रासोनिक विधि का, इस बारे में सावधानी बरतनी आवश्यक है परीक्षण के दृष्टिकोण से, दोनों में ही अपनी-अपनी विशेषताएँ हैं। रे डिटेक्शन, आयतनीय दोषों का पता लेने में प्रभावी है; लेकिन रेखीय दोषों, खासकर मोटी वेल्डिंगों में मौजूद छोटे-छोटे दोषों या सूक्ष्म दरारों का पता लेना कठिन है। ； अल्ट्रासोनिक परीक्षण, रेखाकार दोषों के प्रति संवेदनशील होता है; लेकिन बिंदुकार दोषों के मापन में यह सटीक नहीं होता। रे डिटेक्शन में कार्यपीठ की सतह की गुणवत्ता की ज्यादा आवश्यकता नहीं होती। इसमें वेल्डिंग की गुणवत्ता का मूल्यांकन फिल्मों के माध्यम से किया जाता है। इसकी विशेषता यह है कि इसके द्वारा मूल्यांकन आसानी से किया जा सकता है, एवं आंकड़ों को संग्रहीत भी किया जा सकता है। लेकिन गहराई की दिशा में आक ； अल्ट्रासोनिक जाँच हेतु जाँच की जाने वाली सतह के संबंध में कड़े मानक होते हैं। इसमें दोषों का मूल्यांकन फ्लोरोसेंट स्क्रीन पर दिखने वाली तरंगों के आधार पर किया जाता है। इस विधि का लाभ यह है कि दोषों की गहराई आसानी से निर्धारित की जा सकती है; लेकिन यह विधि प्रत्यक्ष रूप से दोषों को दर्शाने में सक्षम नहीं है, एवं इसका रिकॉर्ड रखना भी कठिन है। (हालाँकि, तकनीक में होने वाली प्रगति के कारण अल्ट्रासोनिक जाँच तकनीकों का उपयोग लगातार बढ़ रहा है।) दोषों का मूल्यांकन करने हेतु व्यापक विश्लेषण आवश्यक है, एवं जाँच करने वाले व्यक्ति में उच्च स्तर की तकनीकी दक्षता एवं कार्य प्रति जिम्मेदारी होनी इसलिए, महत्वपूर्ण उपकरणों की जाँच हेतु दो विधियों का उपयोग करना आवश्यक है; ये दोनों विधियाँ एक-दूसरे का पूरक बनकर उपयोग में आती हैं, जिससे वेल्डिंग की आंतरिक गुणवत्ता का सही मूल्यांकन किया जा सकता है। बेशक, वेल्डिंग स्थलों पर मौजूद सतही दोषों का पता लेने हेतु MT एवं PT जैसी विधियों का उपयोग आवश्यक है। इसके अलावा, ऑस्टेनाइट स्टील की वेल्डिंगों की जाँच हेतु आमतौर पर UT परीक्षण का उपयोग नहीं किया जाता है (क्योंकि ऑस्टेनाइट स्टील में क्रिस्टल बड़े होते हैं, जिससे अल्ट्रासोनिक तरंगों के प्रसार एवं क्षय पर बहुत प्रभाव पड़ता है)। इसके अलावा, यह जानना आवश्यक है कि नुकसान-रहित जाँच संबंधी मानक, उपकरणों के डिज़ाइन मानकों पर निर्भर होते हैं। उदाहरण के लिए, GB150 मानकों के अनुसार डिज़ाइन किए गए उपकरणों के लिए JB4730 मानक लागू होता है, जबकि ASME मानकों के अनुसार डिज़ाइन किए गए उपकरणों के लिए ASME का खंड V लागू होता है। नुकसान-रहित जाँच हेतु कई विधियाँ हैं, लेकिन विशेष प्रकार के उपकरणों की जाँच हेतु केवल JB/T4730 मानकों के अनुसार ही जाँच करने की सलाह दी गई है। साथ ही, जाँच के अनुपात, गुणवत्ता संबंधी आवश्यकताएँ, एवं अनुमोदन स्तर भी निर्धारित किए गए हैं। ये सभी बुनियादी आवश्यकताएँ हैं; दूसरे शब्दों में, विशेष प्रकार के उपकरणों का सुरक्षित उपयोग सुनिश्चित करने हेतु इन आवश्यकताओं का पालन आवश्यक है। लेकिन विभिन्न परीक्षणों के अपने-अपने फायदे एवं नुकसान होते हैं। किसी एक परीक्षण या संयोजन का चयन कैसे किया जाए, इसका निर्णय उपकरणों की उपयोगिता के आधार पर ही लिया जाना चाहिए। उपकरणों की सुरक्षा सुनिश्चित करें। आम तौर पर, श्रेणी I एवं II के उपकरणों की जाँच हेतु केवल एक ही विधि का उपयोग करना पर्याप्त है। डिज़ाइनर को यह सुनिश्चित करना होगा कि वह विभिन्न प्रकार की जाँचों के लाभों को एक साथ लाए, उनकी कमियों को दूर करे; ताकि जिस हिस्से की जाँच की जानी है, वहाँ कोई कमी न रहे। ； (11) जिन वेल्डिंगों की जाँच एक्स-रे या अल्ट्रासोनिक विधियों से पहले ही की जा चुकी है, उनकी जाँच इन्फिलेशन या मैग्नेटिक पाउडर विधियों से क्यों की जानी आवश्यक है? उत्तर: विकिरण या अल्ट्रासाउंड का उपयोग आंतरिक दोषों का पता लेने हेतु किया जाता है; मैग्नेटिक पाउडर का उपयोग सतह के ऊपरी हिस्से में मौजूद दोषों का पता लेने हेतु किया जाता है; जबकि पेनेट्रेशन विधि का उ अल्ट्रासोनिक जाँच में कुछ कमियाँ होती हैं; इसलिए इसके साथ पेनेट्रेशन या मैग्नेटिक पाउडर टेस्ट भी किया जाना आवश्यक है। वेल्डिंग स्थलों की जाँच हेतु रे टेस्ट बहुत ही महत्वपूर्ण होता है; इसके अलावा सतही जाँच भी की जाती है (जिसकी लागत कम होती है)। कार्य-तंत्र संबंधी कमियों के कारण, विकिरण एवं अल्ट्रासाउंड दोनों में कुछ कमियाँ हैं। ऐसी महत्वपूर्ण वेल्डिंग प्रक्रियाओं में, जहाँ उच्च सटीकता आवश्यक होती है, विकिरण + अल्ट्रासाउंड + पेनेट्रेशन या मैग्नेटिक पाउडर टेस्टिंग का उपयोग किया जाता है; जैसे कि रिफाइनरी में प्रयोग होने वाले हाइड्रोजनेशन रिएक्टर, ठंडे/गर्म उच्च दबाव वाले सेपरेशन टैंक आदि। मानकों में आमतौर पर न्यूनतम मानदंड ही निर्धारित किए जाते हैं; यदि वेल्डिंग के लिए उच्च मानकों की आवश्यकता है, तो उचित रूप से उन मानदं ； (12) उपकरण A एवं B की वेल्डिंग सतहों की जाँच के लिए रे-डिटेक्शन आवश्यक है; साथ ही, वेल्डिंग सतहों की जाँच हेतु मैग्नेटिक पाउडर डिटेक्शन भी आवश्यक है। ऐसी स्थिति में जाँच का क्रम क्या होना चाहिए? एवं ऐसा क्यों आवश्यक है? उत्तर: दबाव परीक्षण, उपकरणों की मजबूती एवं घनत्व की जाँच हेतु किया जाता है। इस परीक्षण के दौरान उपकरणों की वेल्डिंगों पर कार्य-स्थिति से अधिक दबाव पड़ता है; इस कारण वेल्डिंगें क्षतिग्रस्त हो सकती हैं। इसलिए दबाव परीक्षण के बाद सतह की जाँच आवश्यक होती है। पहले रे-डिटेक्शन किया जाता है, उसके बाद ही मैग्नेटिक पाउडर डिटेक्शन किया जाता है। क्योंकि रे-डिटेक्शन से वेल्डिंग के अंदर मौजूद दोषों का पता लिया जाता है; इसलिए रे-डिटेक्शन सफल होने के बाद ही सतही जाँच करना उचित है। ； यदि पहले मैग्नेटिक पाउडर टेस्ट किया जाए, और सतही जाँच संतोषजनक रहे, तब ही रे टेस्ट किया जाए। यदि आंतरिक दोष पाए जाएं, तो फिर से मरम्मत करके पुनः रे टेस्ट एवं सतही जाँच की आवश्यकता होती है। ； दूसरी ओर, पहले मैग्नेटिक पाउडर टेस्ट किया जाना चाहिए, उसके बाद ही रे टेस्ट किया जाना चाहिए; क्योंकि ऐसा करने से फोटोग्राफिक रूपांतरण पर प्रभाव पड़ता है। इसलिए, नॉन-डिस्ट्रक्टिव टेस्टिंग में पहले रे टेस्ट किया जाना चाहिए, उसके बाद ही मैग्नेटिक पाउडर टेस्ट किया जान ； (13) 100% RT का अर्थ है कि उपकरणों की A एवं B श्रेणी की वेल्डिंगों की जाँच बिना किसी अंतराल के की जानी चाहिए; साथ ही, टेस्टिंग हेतु उपयोग में आने वाले नमूनों को आपस में जुड़ा हुआ होना चाहिए। ； 20% स्थानीय नुकसान-रहित जाँच हेतु ली गई तस्वीरों में, T-आकार के जोड़ों के अलावा, प्रत्येक तस्वीर को लगातार रखने की आवश्यकता नहीं है; उन्हें अलग-अलग भी रखा जा सकता है। बेशक, जहाँ पर क्रॉसिंग होती है, वहाँ निश्चित रूप से निरीक्षण आवश्यक है; लेकिन अन्य जगहों पर चुनाव स्वतंत्र रूप से किया जा सकता है। समय बचाने हेतु, लगातार निरीक लेकिन ऐसा करना बेहतर नहीं है। सलाह यह है कि टी-आकार के जोड़ों के अलावा, प्रत्येक वेल्डर द्वारा बनाए गए पहले वेल्ड की तस्वीरें भी ली जानी चाहिए। ； (14) हमारी कंपनी, सुविधा के लिए, आमतौर पर निचले हिस्से को ट्यूब से जोड़ने के बाद ही ट्यूब की ऊर्ध्वाधर एवं परिधीय रेखाओं की RT जाँच करती है। क्या ऐसा निर्माण क्रम उचित है? उत्तर: किसी भी मानक या नियम में ऊर्ध्वाधर एवं परिधीय दरारों की आरटी जाँच हेतु कोई विशेष क्रम निर्धारित नहीं किया गया है; इसलिए ऐसा करने की अनुमति है। लेकिन ऐसे जाँच क्रम से जोखिम भी हैं (जैसे, ऊर्ध्वाधर दरारें अनुपयुक्त होने के कारण पुनः मरम्मत की आवश्यकता पड़ सकती है)। ； (15) HG/T 21574-1994 “उपकरणों के हुक” में कहा गया है कि “शेष वेल्डिंगों की जाँच JB/T 4730 के अनुसार मैग्नेटिक पाउडर या पेनेट्रेशन विधि से की जानी चाहिए।” क्या इस नियम में कवरिंग या ट्यूब की वेल्डिंगें भी शामिल हैं? कभी-कभी, उपकरणों का व्यास काफी छोटा होता है, एवं उनकी दीवारों की मोटाई भी कम होती है; ऐसी स्थिति में मानकों में निर्धारित न्यूनतम दीवार-मोटाई की आवश्यकताएँ पूरी नहीं हो पातीं। ऐसी स्थितियों में, खुद ही डिज़ाइन किए गए हुकों का उपयोग किया जाता है, एवं उनकी जाँच/गणना भी की जाती है। यदि ऊपर बताए गए मानकों के अनुसार ही हुकों की आवश्यकता है, तो स्वयं डिज़ाइन किए गए हुकों एवं कवरिंगों के वेल्डिंग स्थलों की जाँच हेतु क्या मैग्नेटिक पाउडर या पेनेट्रेशन टेस्ट की आवश्यकता यदि आवश्यक हो, तो क्या इसे मुख्य डिज़ाइन या घटकों संबंधी तकनीकी विवरणों में उल्लेख करना आवश्यक है? उत्तर: कवर या ट्यूब सेगमेंट से जुड़े हुए हुकों को 100% MT या PT ही होना चाहिए; चाहे वे मानक डिज़ाइन के हों या गैर-मानक डिज़ाइन के। यह सुरक्षा के दृष्टिकोण से आवश्यक है, और इसे तकनीकी आवश्यकताओं में अवश्य उल्लेख किया जाना चाहिए। तकनीकी आवश्यकताएँ आम तौर पर केवल उन हुकों के लिए ही होती हैं, जिनका उपयोग खोलों के बीच वेल्डिंग जोड़ों की निर्ध्वंसक जाँच हेतु किया जाता है। हुकों की गुणवत्ता सुनिश्चित करना आवश्यक है, और यह कार्य निर्माण करने वाली कंपनी द्वारा ही सुनिश्चित किया जाता है। ； (16) नुकसान-रहित जाँच के बाद, क्या वेल्डिंग सतह पर पॉलिशिंग की जा सकती है? उत्तर: यदि विकिरण जाँच से यह सुनिश्चित हो जाए कि उत्पाद उचित है, तो उसे पॉलिश किया जा सकता है। लेकिन वेल्डिंग के बाद बचे हुए हिस्सों की ऊँचाई एवं वेल्डिंग सतह यदि सतह की खुरदराहट संबंधी कोई आवश्यकताएँ हैं, तो उस खुरदराहट पर ध्यान देना आवश्यक है। ； यदि MT या PT परीक्षण किया जा रहा है, तो बेहतर होगा कि सतह को पॉलिश न किया जाए। पॉलिश करने के बाद फिर से MT या PT परीक्षण करना बेहतर रहेगा। क्योंकि MT या PT परीक्षण, कार्यवस्तु की सतह या उसके निकटवर्ती हिस्सों पर ही किया जाता है; पॉलिशिंग के बाद मूल परीक्षण-सतह नष्ट हो जाती है, इसलिए MT या PT द्वारा किया गया परीक्षण अब अमान्य हो जाता है। ； (17) मैंने कुछ चित्र देखे; उनमें से कुछ में पीटी विधि से सतह-संरचना बनाई गई है, जबकि कुछ में यूटी विधि का उपयोग करने की आवश्यकता है। मानकों के अनुसार, वेल्डेड परत पर PT परीक्षण आवश्यक है; लेकिन UT परीक्षण की आवश्यकता के बारे में कुछ नहीं कहा गया है। किस स्थिति में UT परीक्षण आवश्यक होता है? क्या इस संबंध में कोई मानक/नियम हैं? उत्तर: UT का उपयोग, स्टिक-वेल्डेड परत में मौजूद दोषों, स्टिक-वेल्डेड परत एवं मूल सामग्री के बीच के दोषों, तथा स्टिक-वेल्डेड परत के नीचे स्थित मूल सामग्री में मौजूद दरारों का पता लेने हेतु किया जाता है। ； वेल्डेड परत PT, वेल्डेड परत की सतह पर मौजूद दोषों की जाँच हेतु उपयोग में आता है; ये दोनों अलग-अलग चीजें हैं। रिएक्टरों में दोनों की ही आवश्यकता होती है। शेल की आंतरिक दीवारों, पाइप-बोर्ड जैसे महत्वपूर्ण घटकों, या ऐसी परिस्थितियों में जहाँ कार्य-परिस्थितियाँ कठिन होती हैं, UT+PT। ； सामान्य घटक/पुर्जे, सामान्य परिस्थितियों में, PT ही पर्याप्त है। ； (18) ऑस्टेनाइट स्टील में डुअल-क्रिस्टल बॉर्डर होते हैं; इस कारण यूटी अल्ट्रासाउंड से प्रभावित हो जाता है, एवं दोषों का सही मूल्यांकन करना मुश्किल हो जाता है। ऑस्टेनाइट स्टील की वेल्डिंगों की जाँच अल्ट्रासोनिक विधि से नहीं की जा सकती, क्योंकि ऑस्टेनाइट स्टील में डाइक्रिस्टल बॉर्डर जैसे कारक होते हैं, जो अल्ट्रासोनिक तरंगों के क्षय एवं प्रसार को प्रभावित करते हैं। लेकिन ऑस्टेनाइट स्टील की प्लेटों, ढलाई किए गए उत्पादों आदि की जाँच अल्ट्रासोनिक विधि से की जा सकती है। डाइक्रिस्टलाइन बॉर्डर, वह समतल-जालीदार संरचना है जो क्रोमियम-निकल से बनती है। उच्च लचीलेपन एवं प्लास्टिसिटी के कारण यह समतल-जालीदार संरचना बनती है; इसकी संरचना ग्रेफाइट की संरचना से मिलती-जुलती होती है। ； (19) क्या नुकसान-रहित जाँच, वेल्डिंग की मजबूती से संबंधित है? उत्तर: नुकसान-रहित जाँच के द्वारा केवल वेल्डिंग स्थल की आंतरिक सतह, सतह एवं सतह के निकट स्थित दोषों का ही पता लिया जा सकता है। इससे वेल्डिंग स्थल पर बल लगने पर वहाँ तनाव संचित नहीं होता। यदि तनाव की मात्रा सामग्री की झुकाव-शक्ति से अधिक हो जाए, तो इससे वेल्डिंग स्थल क्षतिग्रस्त हो सकता है। वेल्डिंग में मौजूद दोष, निश्चित रूप से वेल्डिंग की मजबूती को प्रभावित करते हैं; लेकिन वेल्डिंग की मजबूती का नुकसान-रहित परीक्षण से कोई सीधा संबंध नहीं है। वेल्डिंग स्थल की मजबूती, सामग्री की यंग्स स्ट्रेंथ, तनाव-प्रतिरोधक क्षमता आदि से संबंधित होती है। यह वेल्डिंग प्रक्रिया, थर्मल ट्रीटमेंट की स्थिति आदि पर निर्भर है। इसका संबंध वेल्डिंग की गई सामग्री की गुणवत्ता, वेल्डिंग वायर की गुणवत्ता, वेल्डिंग विधि, वेल्डिंग की गई सामग्री की मात्रा, एवं वेल्डिंग की परिस्थितियों से होने वाली वेल्डिंग स्थल की कठोरता एवं अन्य गुणों से भी है। ； (20) एक वेपराइज़र टैंक का पुनर्निर्माण किया गया है; इसके शंक्वाकार आकार वाले तल पर आंतरिक सर्पिल लगाए गए हैं। कृपया बताइए कि जोड़ों की नुकसान-रहित जाँच हेतु कौन-सी प्रक्रियाएँ अपनानी उचित होंगी? उत्तर: मोड़ने से पहले, पहले जोड़ों को वेल्ड किया जाता है; इन जोड़ों की जाँच RT विधि से की जाती है। यदि RT विधि संभव न हो, तो UT विधि का उपयोग किया जा सकता है। इसके बाद आकार देने हेतु मोड़ने की प्रक्रिया की जाती है, और फिर उन जोड़ों की जाँच इन्फिल्यूएशन टेस्ट विधि से की जाती है। ऐसा करने से सुरक्षा सुनिश्चित हो जाती है। अंत में, वॉटर प्रेशर टेस्ट किया जाता है; यदि यह टेस्ट सफल रहे, तो पानी निकालकर उस उपकरण को उसमें रख दिया जाता है। ； (21) नुकसान-रहित जाँच में, RT एवं UT का उपयोग मुख्य रूप से जाँच की जा रही वस्तु की आंतरिक दोषों का पता लेने हेतु किया जाता है; जबकि MT एवं PT का उपयोग वस्तु की सतह एवं सतह के निकट स्थित दोषों का पता लेने हेतु किया जाता है। जीबी150 में केवल A एवं B श्रेणी के वेल्डों (अर्थात् डिपोजिट वेल्डों) पर ही RT या UT परीक्षण क्यों किए जाते हैं, जबकि C एवं D श्रेणी के वेल्डों पर केवल MT एवं PT परीक्षण ही किए जाते हैं? क्या C एवं D श्रेणी के वेल्डिंग स्थलों में कोई आंतरिक दोष ही नहीं होते? इसकी गारंटी कैसे दी जाती है? उत्तर: आखिरकार, C एवं D श्रेणी के वेल्डिंग स्थल उतने महत्वपूर्ण नहीं होते। यदि सतह पर कोई दोष न हो, तो प्रमाणित वेल्डर द्वारा वेल्डिंग की जा सकती है; इसके बाद दबाव परीक्षण द्वारा गुणवत्ता की जाँच की जाती है, जिससे गुणवत्ता सुनिश्चित हो जाती है। बेशक, इसकी विश्वसनीयता में RT एवं UT की तुलना में अंतर है। इसके अलावा, C एवं D श्रेणी की वेल्डिंगें आमतौर पर कोनीय वेल्डिंगें होती हैं; ऐसी जगहों पर निरीक्षण करना मुश्किल होता है। ऐसी जगहों पर RT या UT विधियों का उपयोग करना संभव नहीं होता। ऐसी स्थितियों में, गुणवत्ता सुनिश्चित करने हेतु केवल उचित वेल्डिंग प्रक्रियाओं के परिणामों का ही उपयोग किया जा सकता ह ； (22) GB150 में केवल A एवं B श्रेणी के वेल्डिंग जोड़ों के लिए ही अल्ट्रासाउंड या रे-डिटेक्शन जाँच की आवश्यकता बताई गई है; जबकि D श्रेणी के जोड़ों के लिए केवल सतही जाँच ही आवश्यक है। कृपया बताइए कि किन परिस्थितियों में डी-श्रेणी के वेल्डिंग स्थलों की जाँच एक्स-रे या अल्ट्रासाउंड द्वारा की जानी आवश्यक है आज मुझे हाइड्रोजन एवं नमीयुक्त H2S के उपयोग हेतु बने उपकरणों का अध्ययन करने का अवसर मिला। इन उपकरणों का डिज़ाइन दबाव 7 MPa एवं डिज़ाइन तापमान 280°C है। तकनीकी आवश्यकताओं में से एक यह है कि “200 मिमी से अधिक व्यास वाले D-श्रेणी के वेल्डेड जोड़ों की जाँच JB/T4730-2005 मानकों के अनुसार 100% अल्ट्रासोनिक विधि से की जानी चाहिए, एवं ऐसे जोड़ों को ‘श्रेणी I’ में ही मान्य माना जाना चाहिए।” कृपया बताइए कि इसका आधार एवं स्रोत क्या है? उत्तर: मुख्य रूप से निम्नलिखित बातों पर विचार किया जाता है:
a) महत्व: कवरिंग एवं शेल के बीच के जोड़ों पर दबाव अधिक होता है; इस कारण वहाँ तनाव संचय होता है। इसके अलावा, वेल्डिंग स्थल पर मौजूद धातु की लचीलापन क्षमता मूल धातु की तुलना में कम होती है। आम तौर पर दरारें भी यहीं से ही उत्पन्न होती हैं। GB150 जैसी मानक डिज़ाइन गणनाओं (एकल फिल्म तनाव) में, तनाव-संचयन के प्रभावों को ध्यान में नहीं लिया जाता है; बल्कि इसे निर्माण संबंधी विशेष आवश्यकताओं के माध्यम से ही नियंत्रित किया जाता है। ； ख) बिना किसी विशेष आवश्यकता के अपनाया जाने वाला सामान्य तरीका: वेल्डिंग कार्य के दौरान, “घोड़ा-आकार” के छेद बनाने हेतु आमतौर पर गैस कटिंग/गैस प्लाइंग जैसी विधियों का उपयोग किया जाता है। ऐसी स्थिति में छेदों के कोण एवं किनारों का आकार नियंत्रित करना कठिन हो जाता है; छेदों की सतह पर जमी ऑक्साइड परत को हटाना भी मुश्किल होता है। साथ ही, कार्य करने हेतु उपयुक्त स्थान भी नहीं मिल पाता इस कारण दरारें, अपूर्ण वेल्डिंग, आपस में जुड़ने में विफलता, एवं अशुद्धियाँ आसानी से उत्पन्न हो जाती हैं। चूँकि कोई निरीक्षण आवश्यकता ही नहीं है, इसलिए वेल्डरों की जिम्मेदारी भी कम हो जाती है। गुणवत्ता की गारंटी नहीं है। ； ग) अनुरोध करना: आमतौर पर, विशेष परिस्थितियों में ही (जैसे थकान, कम तापमान, उच्च तापमान अंतर, विषाक्त पदार्थों की उपस्थिति, कभी-कभी आग लगने/विस्फोट होने की संभावना) ही ऐसे अनुरोध किए जाते हैं। सबसे अच्छा होगा कि कटिंग मशीन का उपयोग करके ही कटाव बनाया जाए। यदि ऐसी मशीन उपलब्ध न हो, तो भी कटाव की गुणवत्ता सुनिश्चित करनी आवश्यक है। इसके लिए “डबल-साइड वेल्डिंग” या “आर्गन आर्क वेल्डिंग” का उपयोग किया जा सकता है; या फिर “फुल-पेनेट्रेटिव वेल्डिंग” विधि का उपयोग क संक्षेप में, डी-श्रेणी के कनेक्टरों की विशेष परिस्थितियों में नुकसान-रहित जाँच करना उचित एवं आवश्यक है। ； (23) किसी पाइप-बोर्ड पर स्टिकलिंग करते समय, इसे बनाने हेतु दो तरीके हैं। इनमें से कौन-सा तरीका अधिक उचित है? अ) स्टैक्ड वेल्डिंग ट्रांजिशन लेयर – थर्मल ट्रीटमेंट – PT-UT ； ख) स्टैक्ड वेल्डिंग ट्रांजिशन लेयर – PT-UT-थर्मल ट्रीटमेंट… कौन-सा विकल्प अधिक उचित है? उत्तर: स्टैकिंग वेल्डिंग प्रक्रिया, स्टैकिंग वेल्डिंग हेतु उपयोग में आने वाली सामग्री से सं क्रूम-मोलिब्डेनम स्टील एवं सामान्य कार्बन स्टील की आवश्यकताएँ अलग-अलग होती हैं। Cr-Mo स्टील में विलंबित दरारें एवं पुनः तापन से होने वाली दरारें होती हैं; इसलिए थर्मल ट्रीटमेंट को नॉन-डिस्ट्रक्टिव टेस्टिंग से पहले ही किया जाता है, ताकि वेल्डिंग की गुणवत्ता का मूल्यांकन किया जा सके एवं उसे सुनिश्चित किया जा सके। सैद्धांतिक रूप से, ऐसी सामग्रियों में जिनमें पुनः तापन के कारण दरारें पड़ने की संभावना होती है, दो बार नुकसान-रहित जाँच की आवश्यकता होती है; अर्थात् थर्मल ट्रीटमेंट से पहले एवं इसलिए, Cr-Mo स्टील से बने उपकरण पहली विधि के लिए उपयुक्त हैं। ； सामान्य सामग्रियों पर स्टैक वेल्डिंग, दूसरी विधि के लिए उपयुक्त है। ； (24) जब किसी कंटेनर उपकरण की नुकसान-रहित जाँच की जाती है, तो कुछ हिस्सों में रे-डिटेक्शन विधि का उपयोग करना कठिन होता है, या ऐसा करना संभव ही नहीं होता। ऐसी स्थितियों में हम अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन विधि का उपयोग करने पर विचार करते हैं। यदि डिज़ाइन दस्तावेज़ों में केवल रे-डिटेक्शन ही आवश्यक बताया गया है, लेकिन TSG R0004-2009 एवं GB150 जैसे मानकों में इस बारे में कोई स्पष्ट नियम नहीं हैं, तो निर्माणकर्ता स्वयं ही रे-डिटेक्शन के स्थान पर अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन विधि का उपयोग कर सकता है। क्या हर बार निरीक्षण के समय हमें डिज़ाइन में बदलाव करने की आवश्यकता होती है? उत्तर: जाँच विधि में परिवर्तन करने हेतु आमतौर पर डिज़ाइन संस्थान से डिज़ाइन में परिवर्तन की अनुमति लेनी होती है; क्योंकि कौन-सी जाँच विधि चुनी जाए, यह भी डिज़ाइन संबंधी मुद्दा ही है। अल्ट्रासाउंड एवं एक्स-रे जाँचों में अपने-अपने फायदे हैं; आम तौर पर इनका एक-दूसरे के स्थान पर उपय ； (25) यदि किसी वेल्डिंग की 100% जाँच आवश्यक है, और पल्स-रिफ्लेक्शन विधि से जाँच संभव न हो, तो एक्स-रे विधि के द्वारा जाँच करते समय स्थानीय स्तर पर अतिरिक्त नुकसान-रहित जाँच भी आवश्यक हो जाती है। ऐसी स्थिति में अतिरिक्त जाँच का प्रतिशत कितना होना चाहिए? क्या यह भी 20% है, एवं 250 मिलीमीटर से कम नहीं है? उत्तर: अतिरिक्त जाँच का प्रतिशत निर्धारित नहीं है; आम तौर पर यह 20% से कम नहीं होता। ； (26) दबाव वाले कंटेनरों में स्टेनलेस स्टील से बने कोइलों के जोड़ों पर कौन-सी नुकसान-रहित जाँच विधियाँ आवश्यक हैं? क्या यह एक्स-रे विधि है, या पेनेट्रेशन विधि? उत्तर: आम तौर पर अवशोषण ही पर्याप्त होता है, लेकिन माध्यम की विषाक्तता, इसके आग लगने/विस्फोट होने की संभावना, दबाव आदि को भी ध्यान में रखना आवश्यक है। यदि बाहरी व्यास अधिक है, तो यह भी महत्वपूर्ण है; इसके अलावा विकिरण का उपयोग भी विचार में लिया जा सकता है। ； (27) उपकरण का डिज़ाइन दबाव 7.2 मेगापास्कल है, एवं इसकी क्षमता 13 मीटर³ है। ； माध्यम: वायु, ऑयल ； वेल्डिंग गुणांक को 1 माना जाता है। ； दीवार की मोटाई 50 मिमी है। आवश्यकताएँ: 1. श्रेणी A एवं B के वेल्डिंग स्थलों पर 100% RT जाँच की जानी चाहिए; साथ ही 20% UT जाँच भी आवश्यक है। ； 2. कंटेनर के अंतिम तापीय उपचार के बाद, सभी वेल्डिंग जोड़ों की सतहों की 100% मैग्नेटिक पाउडर टेस्टिंग की जाती है; इसका अनुमोदित स्तर ‘I’ श्रेणी है। ； 3. कंटेनर के जल-दबाव परीक्षण के बाद, इसके A एवं B श्रेणी के वेल्डिंग जोड़ों की 100% अल्ट्रासाउंड जाँच भी आवश्यक है; इसका अनुमोदन स्तर II होना चाहिए। ； क्या उपरोक्त आवश्यकताएँ उचित हैं? उत्तर: वेल्डिंग गुणांक 1 है; इसलिए A एवं B श्रेणी के वेल्डों की जाँच 100% RT या 100% UT विधि से की जानी आवश्यक है। RT जाँच में सफलता का स्तर कम से कम II श्रेणी का होना चाहिए, जबकि UT जाँच में सफलता का स्तर कम से कम I श्रेणी का होना चाहिए। ； लेकिन चूँकि प्लेट की मोटाई 38 मिमी से अधिक है, इसलिए 100% RT + 100% UT जाँच करने की सलाह दी जाती है। दोनों ही जाँच विधियों में परिणाम सकारात्मक होने आवश्यक हैं; एवं जब जाँच परिणामों को लेकर कोई संदेह हो, तो UT जाँच के परिणामों को ही मान्य माना जाना चाहिए। जिन जोड़ों पर 100% UT परीक्षण आवश्यक है, उनका गुणवत्ता स्तर I श्रेणी का होना चाहिए। ； (28) क्या मैं Cr-Mo कंटेनरों की नुकसान-रहित जाँच हेतु आवश्यक प्रक्रियाओं के बारे में जान सकता हूँ? उत्तर: हमारे देश में सबसे अधिक उपयोग में आने वाले Cr-Mo स्टीलों में 15CrMoR, 14Cr1MoR, 12Cr2Mo1R शामिल हैं। इनकी मजबूती क्रमशः बढ़ती जाती है; वहीं, वेल्डिंग के बाद दरारें पड़ने की संभावना भी क्रमशः बढ़ जाती है। यह तय करना कि A एवं B श्रेणी के वेल्डों पर संयुक्त नुकसान-रहित जाँच आवश्यक है या नहीं, आमतौर पर डिज़ाइनर पर ही छोड़ दिया जाता है; मानकों में ऐसी कोई अनिवार्य आवश्यकता नहीं है। विशेष रूप से महत्वपूर्ण Cr-Mo कंटेनरों के लिए, संयुक्त नुकसान-रहित जाँच विधियों पर विचार करना आवश्यक है; डी-श्रेणी के जोड़ों के लिए UT जाँच करनी आवश्यक है, थर्मल उपचार के बाद भी UT/MT जाँच करनी आवश्यक है, एवं जल-परीक्षण के बाद भी UT/MT जाँच करनी आवश्यक है। ； (29) किसी टैंक में, बॉडी के भाग A एवं B में स्थित वेल्डिंग जोड़ों की जाँच 20% RT द्वारा की जानी है; इसका अनुमोदित स्तर III है। जबकि, जोड़ने हेतु उपयोग में आने वाले भागों की जाँच 100% RT द्वारा की जानी है। ऐसी स्थिति में, टैंक के ऊपरी हिस्से की रे-डिटेक्शन जाँच का अनुमोदित स्तर कैसे निर्धारित किया जाए? उत्तर: कंटेनर के ऊपरी हिस्से का मूल्यांकन भी कंटेनर के समग्र गुणवत्ता स्तर के आधार पर ही किया जाना चाहिए। हालाँकि यहाँ मूल्यांकन का प्रतिशत 100% है, लेकिन इसका गुणवत्ता स्तर “III” श्रेणी में ही है। ； (30) हाल ही में एक ऊष्मा-विनिमय यंत्र बनाया गया। इसमें पाइपों में हाइड्रोसाइनिक एसिड + एसिटोनिट्रिल जैसे रसायन हैं; ये रसायन अत्यंत विषैले हैं। पाइपों के आवरण हेतु S30403 सामग्री का उपयोग किया गया है, एवं दीवार की मोटाई 14 मिमी है। मैंने तकनीकी आवश्यकताओं में पाइपों की सतह पर स्थित इस्पात शीटों की अल्ट्रासाउंड जाँच संबंधी आवश्यकताएँ भी शामिल की थीं, लेकिन समीक्षा के बाद उन्हें हटा दिया गया। इसका कारण यह था कि मानकों में अत्यंत विषैले पदार्थों को संग्रहीत करने वाले कंटेनरों की इस्पात शीटों की अल्ट्रासाउंड जाँच संबंधी आवश्यकताएँ केवल कार्बन स्टील एवं कम-मिश्रधातु वाले स्टील के लिए ही हैं। मैं पूछना चाहता हूँ: 1. क्यों केवल कार्बन स्टील एवं कम-मिश्रधातु वाले स्टीलों की ही अल्ट्रासोनिक जाँच करने के नियम हैं, जबकि स्टेनलेस स्टील के लिए ऐसे कोई नियम नहीं हैं? 2. क्या स्टेनलेस स्टील में कोई ऐसा गुण है, जिसके कारण इसे अल्ट्रासोनिक परीक्षण से छूट दी जा सकती है? 3. GB150-2011 के परिशिष्ट E में निम्न तापमान वाले दबाव वाले कंटेनरों से संबंधित मूलभूत डिज़ाइन आवश्यकताओं का उल्लेख है। नियम E1.1 में भी विशेष रूप से उल्लेख किया गया है कि “यह परिशिष्ट कार्बन स्टील एवं कम-मिश्रधातु वाले स्टील से बने निम्न तापमान वाले कंटेनरों पर लागू होता है।” दूसरे शब्दों में, -196℃ से ऊपर के तापमान पर उपयोग होने वाले स्टेनलेस स्टील से बने निम्न तापमान वाले कंटेनरों को भी परिशिष्ट E के कुछ नियमों से छूट दी जा सकती है। ऐसा क्यों है? उत्तर: स्टेनलेस स्टील की जाँच अल्ट्रासाउंड द्वारा करने पर बहुत सारा शोर पैदा होता है; इस कारण यह पता लगाना लगभग असंभव हो जाता है कि कहाँ दोष है। इसलिए आम तौर पर अल्ट्रासाउंड विधि का उपयोग न जहाँ तक कम तापमान की बात है, तो ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील में लचीलापन बहुत अधिक होता है; इसलिए -196 डिग्री सेल्सियस से ऊपर तो कम तापमान के कारण कोई भी भंगुरता नहीं होती। इसलिए ऐसे मामलों में कम तापमान वाले दबाव वाले टैंकों संबंधी विशेष उपाय करने की आवश्यकता ही नहीं है।