टीमों के मूल्यांकन तरीकों से संबंधित कुछ चर्चाएँ
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पहले मैं अपनी ओर की स्थिति के बारे में बताता हूँ। हमारे कारखाने में रासायनिक उत्पादन लगातार होता रहता है, एवं यहाँ स्वचालन की सुविधाएँ कम हैं; इसलिए वहाँ स्थल पर निगरानी एवं मनुष्यों के कारकों का प्रभाव काफी अधिक होता है। मौजूदा मूल्यांकन प्रणाली, टीमों के बीच के अंतर को बढ़ाने पर अत्यधिक जोर देती है; इससे टीमों के बीच प्रतिस्पर्धा बढ़ जाती है, ताकि जो अधिक काम करेगा, उसे ही अधिक लाभ मिल सके। लेकिन वर्तमान में, पुरानी मूल्यांकन प्रणाली उत्पादन को गंभीर रूप से प्रभावित कर रही है। इसके परिणामस्वरूप: 1. प्रत्येक टीम केवल अपने ही हितों का ध्यान रखती है; समग्र स्थिति को ध्यान में नहीं रखती, आपस में सहयोग नहीं करती। प्रत्येक टीम अपने हितों पर अत्यधिक जोर देती है; इस कारण अक्सर अपनी टीम के उत्पादन पर प्रभाव पड़ने के कारण, वे कारखाने द्वारा उपकरणों की मरम्मत का विरोध करती हैं। 2. ड्यूटी सौंपने/लेने की प्रक्रिया में काफी समस्याएँ हैं; स्थिति अस्थिर है, एवं लोग एक-दूसरे के रास्ते में बाधाएँ डालते है 3. जब उत्पादन क्षमता सीमित होती है, तो टीमें अधिक मात्रा में उत्पादन करने हेतु विभिन्न तरीके अपनाती हैं। इससे उत्पादन प्रक्रिया में असंतुलन पैदा हो जाता है, जिसके कारण लगातार उत्पादन संबंधी समस्याएँ उत्पन्न होती रहती हैं। इस समस्या को हल करने हेतु, मैंने विभिन्न टीमों के उत्पादन एवं गुणवत्ता का संयुक्त मूल्यांकन करने की विधि अपनाई:1. वर्तमान स्थिति के आधार पर, प्रत्येक टीम के उत्पादन का मूल्यांकन 6:4 के अनुपात में किया जाता है; इससे विभिन्न टीमों के उत्पादनों के बीच संबंध स्थापित होता है।
2. कारखाने के कुल लक्ष्य निर्धारित किए जाते हैं; यदि वे लक्ष्य पूरे हो जाते हैं, तो चक्रीय मूल्यांकन किया जाता है; अन्यथा औसत मूल्यांकन किया जाता है। वर्तमान प्रथाओं के आधार पर, टीमों के बीच कार्य-हस्तांतरण संबंधी समस्याओं का प्रभावी ढंग से समाधान हुआ है। लेकिन कंपनी के प्रबंधन का मानना है कि यह विधि “समान वितरण” की नीति है, जिससे प्रभावी प्रतिस्पर्धा नहीं हो पाती। आप लोग इस बारे में क्या सोचते हैं?
इसका कोई बहुत अच्छा समाधान नहीं है, क्योंकि हर किसी के मन में स्वार्थ होता है। या फिर बाधाओं से जुड़े मूल्यांकनों को और कठिन बना दिया
जैसा कि पहले ही कहा गया है, स्वचालन की स्तर बहुत कम है; सब कुछ मनुष्यों द्वारा ही किया जाता है। मध्यरात्रि की शिफ्टों पर प्रभावी निगरानी संभव नहीं है। इसके अलावा, कुछ मामलों में तो जानकारी तो होती है, लेकिन कोई सबूत नहीं होता। इसलिए उत्पादन के आधार पर मूल्यांकन करके ही समस्या का समाधान किया जा सकता है। ऐसा करने से, यदि किसी शिफ्ट में उत्पादन कम हो जाए, तो उस शिफ्ट के कर्मचारियों पर भी प्रभाव पड़ेगा, और इस तरह स्थिति में सुधार होगा।
निरंतर उत्पादन प्रक्रिया में, मध्यरात्रि शिफ्ट एवं सुबह की शिफ्ट वास्तव में एक ही शिफ्ट ही होती हैं; इन्हें अलग-अलग मूल्यांकित करना बिल्कुल भी संभव नहीं है।
निरंतर रासायनिक उत्पादन में, उत्पादन मात्रा एवं ऊर्जा-खपत को मुख्य मापदंडों के रूप में नहीं लेना चाहिए; अन्यथा टीमों के बीच संघर्ष बढ़ जाते हैं, विभिन्न पदों पर काम करने वाले लोग आपस में झगड़ने लगते हैं, एवं लोगों के बीच संबंध खराब हो जाते हैं। ऐसा करने से केवल विभिन्न टीमों में उत्पादन एवं ऊर्जा-खपत में ही परिवर्तन होता है; उपकरणों पर कोई वास्तविक प्रभाव नहीं पड़ता। इसे नुकसानदायक ही माना जा सकता है। मेरी राय में, प्रक्रिया की स्थिरता पर सख्त नियंत्रण आवश्यक है। केवल तभी ही उपकरणों का उत्पादन एवं ऊर्जा-खपत को अधिकतम स्तर पर लाया जा सकता है।
क्या आप हमें अपनी प्रक्रियाओं के बारे में जानकारी दे सकते हैं? “प्रक्रिया स्थिर है” ऐसा कहना बहुत ही सामान्य लगता है; मूल्यांकन करने हेतु इसे विस्तार से एवं मात्रात्मक रूप में व्यक्त करना आवश्यक ह मैंने जो विधि सुझाई है, वह फिलहाल मेरे विचार से सबसे अच्छी विधि है।
हम पद संभालने के एक घंटे बाद ही विभिन्न नियंत्रण संबंधी सूचकांकों का नमूना लेकर उनका विश्लेषण करते हैं; यदि मानकों के अनुरूप परिणाम नहीं मिलते, तो इसे सेवा के दौर इस कक्षा में भी एक नमूना लेकर उसका विश्लेषण किया जाएगा; यदि परिणाम संतोषजनक नहीं होंगे, तो इस कक्षा ऐसा करने से, ऑपरेटरों द्वारा केवल अपने ही हितों पर ध्यान देने की समस्या दूर हो जाती है; जिससे अगली शिफ्ट में काम करने में कोई कठिनाई नहीं होती। बस कुछ महत्वपूर्ण प्रक्रियाओं पर नज़र रखने से, उत्पादन एवं ऊर्जा-संसाधनों की खपत में कोई बड़ा उतार-चढ़ाव नहीं होगा। इसके अलावा, हर महीने विभिन्न टीमों की कार्यकुशलता, उत्पादन एवं ऊर्जा-संसाधनों की खपत का आकलन करके उनकी रैंकिंग तैयार की जा सकती है; फिर उचित पुरस्कार/दंड दिए जा सकते हैं। मूल पोस्टर को 6:4 के अनुपात में उत्पादन विभाजित करने की सलाह नहीं दी जाती है; ऐसा करने से फिर भी विरोधाभास बने रहेंगे, और खुद को भी थकना पड़ेगा।
सबसे पहले, कंट्रोल रूम इसका विश्लेषण करता है। हमारी ओर से सामग्री संबंधी आंकड़े एक महत्वपूर्ण तत्व हैं; पदभार संभालने के आधे घंटे के भीतर ही कंट्रोल रूम से नमूनों का विश्लेषण करवाया जाता है। लेकिन पहले भी ऐसी कई घटनाएँ हुई हैं, क्योंकि कंट्रोल रूम विभिन्न टीमों के अंतर्गत आता है, यह कोई स्वतंत्र विभाग नहीं है; इसलिए पदभार संभालने वाले व्यक्ति द्वारा पिछली टीम को जानबूझकर परेशान किया जाने की संभावना रहती है। इसके अलावा, हमारे कार्य समय के दौरान सेंट्रल कंट्रोल पर छह बार नमूने तैयार किए जाने हैं। इसके अलावा, हमारे पास छोटे-छोटे उपकरण हैं; तीन लोगों को 200 से अधिक ऐसे उपकरणों की जाँच करनी पड़ती है। हर उपकरण की जाँच अलग-अलग करनी पड़ती है, और यह काम आधे घंटे या एक घंटे में तो बिल्कुल ही संभव नहीं है। इसलिए हमारे लिए अंतिम परिणाम को नियंत्रित करना आसान है। 6:4 यह बहुत ही आसान है। मैंने खुद ही एक सॉफ्टवेयर बनाया है; बस प्रत्येक कक्षा से प्राप्त होने वाले उत्पादन की जानकारी दर्ज करने पर ही उत्पादन की गणना स्वचालित रूप से हो जाती है। । ।
उत्पादन की प्रक्रिया में, मनुष्य सबसे अस्थिर कारक होता है। अपने या अपनी टीम के लिए उत्पादन एवं आय बढ़ाने हेतु, कई लोग अपने हितों को ध्यान में रखकर दूसरों को परेशान करते हैं। उचित नियमन, उचित निरीक्षण, मध्यवर्ती नियंत्रण – इन पर विचार किया जा सकता है।
मुझे व्यक्तिगत रूप से परीक्षाओं के माध्यम से लक्ष्य हासिल करने का विचार ज्यादा पसंद नहीं है, क्योंकि ऐसी स्थितियाँ तो कमोबेश हमेशा ही उत्पन्न हो जाती हैं! हम इनाम देकर ही क्यों नहीं ऐसा करते?
मैं भी सहमत हूँ। निरंतर उत्पादन प्रक्रिया में, मूल रूप से उपकरणों की स्थिरता, श्रमिकों का अनुशासन, उत्पादन प्रक्रिया की गुणवत्ता, एवं कार्यस्थल पर व्यवस्था आदि कारकों का मूल्यांकन किया जाना आवश्यक है।
इनाम तो बस एक नाम ही है… ऊन तो भेड़ के शरीर पर ही होती है। क्या आप वाकई सोचते हैं कि कर्मचारी मूर्ख हैं?
निरंतर उत्पादन का मूल्यांकन आमतौर पर उत्पादन मात्रा के आधार पर नहीं किया जाता है। लेकिन इसका मूल्यांकन प्रक्रिया-संबंधी मापदंडों की स्थिति, कोई दुर्घटना होने या न होने, एवं दुर्घटना के निवारण के तरीकों के आधार पर किया जा सकता है। लेकिन कुछ अंतरालयुक्त उत्पादन प्रक्रियाओं में ऐसा हो सकता है।
बैरियरों के उत्पादन एवं उत्पाद की गुणवत्ता का मूल्यांकन तो एक पहलू है; इसके अलावा, समय-समय पर होने वाले कार्य-हस्तांतरण के दौरान सभी प्रक्रियात्मक मापदंडों के नियंत्रण का भी मूल्यांकन आवश्यक है। आपकी उत्पादन इकाइयों में प्रयोग होने वाले मापदंडों के लिए एक निश्चित नियंत्रण सीमा निर्धारित की जानी चाहिए, एवं जो मापदंड इस सीमा से बाहर जाते हैं, उनके लिए दंड निर्धारित किया जाना चाहिए। इससे, मात्र उत्पादन को बढ़ाने की कोशिश में उपकरणों के संतुलन को नष्ट होने से बचा जा सकता है।