संचालन प्रक्रियाओं से जुड़ी समस्याएँ, दुर्घटनाओं का कारण बनती हैं।
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ऑपरेशनल प्रक्रियाओं से जुड़ी समस्याओं के कारण ही सुरक्षा दुर्घटनाएँ होती हैं; ऐसे कई अध्ययन उपलब्ध हैं। रसायन उद्योग में लगभग 40% से अधिक प्रक्रियागत सुरक्षा दुर्घटनाएँ, ऑपरेशनल प्रक्रियाओं में होने वाली त्रुटियों के कारण ही होती हैं। जब कंपनियाँ सुरक्षा दुर्घटनाओं के कारणों का विश्लेषण करती हैं, तो वे अक्सर कारणों को कर्मचारियों द्वारा ऑपरेशनल प्रक्रियाओं का पालन न करने में ही खोजती हैं; इससे ऑपरेशनल प्रक्रियाओं में मौजूद मूल समस्याओं को नजरअंदाज कर दिया जाता है, जो सुरक्षा दुर्घटनाओं का मुख्य कारण है। हमने कई दुर्घटनाओं के कारणों का विश्लेषण किया, एवं पाया कि संचालन संबंधी नियमों में मुख्य रूप से निम्नलिखित चार समस्याएँ हैं। 1. संचालन प्रक्रियाओं संबंधी नियमों की कमी: संबंधित कानूनों एवं नियमों में सुधार होने, निगरानी व्यवस्था में सुधार होने, एवं उद्यमों द्वारा सुरक्षा व्यवस्था पर ध्यान दिए जाने के कारण, अब ऐसे उद्यम लगभग ही नहीं बचे हैं जिनके पास संचालन प्रक्रियाओं संबंधी कोई नियम ही न हों। लेकिन नियम होने का मतलब यह नहीं है कि संचालन प्रक्रियाओं संबंधी नियमों की व्यवस्था पूर्ण है। कई दुर्घटनाओं से पता चलता है कि जिन कंपनियों में प्रबंधन व्यवस्थित नहीं होती, वहाँ आज यहाँ कोई समस्या होती है, तो वे एक कार्य-प्रक्रिया निर्धारित कर लेते हैं; कल वहाँ कोई समस्या उत्पन्न होती है, तो वे एक प्रबंधन नियम बना लेते हैं; और परसों कोई आपातकालीन स्थिति उत्पन्न हो जाती है, तो वे एक आपातकालीन योजना तैयार कर लेते हैं। इसलिए, एक उत्कृष्ट संचालन प्रक्रिया प्रणाली, उत्पादन प्रक्रिया को स्थिर अवस्था में बनाए रखने में मदद करती है। मामला 1: क्षार पुनर्प्राप्ति भट्टी में विस्फोट की घटना28 मार्च, 2015 को, एक कंपनी की क्षार पुनर्प्राप्ति भट्टी में विस्फोट हो गया। इसके कारण वॉटर-कूल्ड वॉलों में कई जगह दरारें आ गईं, उनका आकार बदल गया, एवं स्थिरीकरण संरचनाएँ भी टूट गईं। घटना की गंभीरता के आधार पर इसे “गंभीर बॉयलर उपकरण दुर्घटना” माना गया। इस दुर्घटना के कारण प्रत्यक्ष एवं अप्रत्यक्ष आर्थिक नुकसान लगभग 50 लाख रुपये से अधिक हुआ। दुर्घटना का अप्रत्यक्ष कारण यह था कि भट्टी में प्रवेश करने वाले अत्यधिक सांद्र काले तरल पदार्थ के मापन हेतु उपयोग में आने वाले उपकरणों को जानबूझकर निष्क्रिय कर दिया गया; साथ ही, दहन प्रक्रिया संबंधी तकनीकी मानकों के अनुरूप न होने वाले काले तरल पदार्थों को भट्टी में डाला गया। खतरनाक स्थितियों में लोगों का निर्णय लेने एवं कार्य करने की क्षमता अक्सर धीमी होती है, एवं ऐसे निर्णय विश्वसनीय भी नहीं हो संबंधित जानकारी के अनुसार, जब ऑपरेटरों को अपनी जान का खतरा होता है, तो उन्हें 60 सेकंड के भीतर ही प्रतिक्रिया देनी होती है; ऐसी स्थिति में गलत निर्णय लेने की संभावना 99.9% तक होती है। उत्पादन उपकरणों को सुरक्षित रूप से संचालित करने हेतु, सुरक्षा-लॉकिंग नियंत्रण प्रणाली का उपयोग करना अब एक आम प्रवृत्ति बन गई है। फरवरी 2014 में, हमने हाइचुआन केमिकल फोरम से 72 ऐसे मामलों की जानकारी प्राप्त की, जिनमें विभिन्न उपकरणों से संबंधित दुर्घटनाएँ हुईं। लॉक-आउट/लॉक-इन प्रणालियों के कारण होने वाली समस्याओं के अलावा, हाइड्रोजन पेरोक्साइड उत्पादन के दौरान लॉक-आउट प्रणालियों के ठीक से प्रबंधन न होने के कारण होने वाली समस्याओं को ध्यान में रखते हुए, कंपनी ने “सुरक्षा लॉक-आउट प्रबंधन नियम” तैयार किए। उपरोक्त मामले संख्या 1 में, हमने “पाँच क्यों?” पूछा। 1. क्या सुरक्षा संबंधी नियम/विनियम मौजूद हैं? 2. क्या सुरक्षा-लॉकिंग प्रणाली संबंधी नियमों के बारे में प्रशिक्षण दिया गया ह 3. क्या कर्मचारियों को सुरक्षा-संबंधी नियमों का ज्ञान है? 4. कर्मचारी सुरक्षा-संबंधी नियमों का पालन क्यों नहीं करते हैं? 5. क्या प्रबंधकों को पता है कि कर्मचारी नियमों का पालन नहीं कर रहे हैं? पहले प्रबंधन संबंधी कारणों की जाँच करें। यदि आपके पास ही ऐसे कोई नियम न हों, तो कर्मचारियों द्वारा संचालन प्रक्रियाओं का उल्लंघन या सुरक्षा संबंधी जागरूकता की कमी की बात ही कैसे की जा सकती है? हम अक्सर समस्याओं का विश्लेषण “पाँच क्यों” के आधार पर करने की बात करते हैं, लेकिन ज्यादातर मामलों में तीन बार पूछना ही पर्याप्त होता है। रोजमर्रा के कार्यों में, हम अक्सर उपकरणों में सुधार एवं उत्पादन प्रक्रियाओं में नवाचार पर ध्यान देते हैं; लेकिन सुधार के बाद बनाए गए संचालन नियमों को अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है। इसके अलावा, संचालन नियमों के प्रबंधन हेतु बनाए गए नियम भी पर्याप्त रूप से सख्त नहीं होते। सितंबर में, हाइड्रोजन रसायन उत्पादन प्रक्रिया से निकलने वाली गैसों के निकासी मार्ग में एक एक्टिव कार्बन टैंक लगाया गया, और हमने तुरंत ही संचालन प्रक्रियाओं में आवश्यक सुधार किए। इसलिए, प्रबंधन विभाग को नियमित रूप से संचालन प्रक्रियाओं की समीक्षा करनी चाहिए, ताकि उनकी पर्याप्तता का आकलन किया जा सके। परिचालन प्रक्रियाओं में होने वाली कमियों के कारण सुरक्षा दुर्घटनाएँ हो जाती हैं; प्रबंधन संबंधी कमियाँ ही ऐसी दुर्घटनाओं का मुख्य कारण होती हैं। जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में हमारी कंपनी की संचालन प्रक्रियाओं संबंधी व्यवस्था दर्शाई गई है, संचालन प्रक्रियाओं के इस ढाँचे के आधार पर, संबंधित रिकॉर्डों की जाँच की जाती है, एवं कार्य-सूची के आधार पर यह आकलन किया जाता है कि उत्पादन प्रक्रिया में विभिन्न कार्य नियंत्रित किए जा सकते हैं या नहीं। file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.jpg
II. संचालन प्रक्रियाओं को लिखने में आने वाली समस्याएँ – कौन-सी संचालन प्रक्रियाएँ प्रभावी होती हैं? प्रत्येक कारखाने एवं प्रत्येक प्रक्रिया-प्रणाली में भिन्नताएँ होती हैं; इसलिए, संचालन-नियमों को लिखने हेतु कोई एकसमान एवं सर्वोत्तम मानक नहीं है। वास्तविकता यह है कि अधिकांश संचालन प्रक्रियाओं का मसौदा गुणवत्ताहीन होता है, एवं उनका कार्यान्वयन भी प्रभावी नहीं होता। रासायनिक उद्योग में कार्य करने की विशेषताओं, एवं हाइड्रोजन पेरॉक्साइड उत्पादन संबंधी अनुभवों को ध्यान में रखते हुए, हाइड्रोजन पेरॉक्साइड उत्पादन संबंधी नियमों में तीन भाग होने चाहिए – संचालन संबंधी सुझाव, संचालन के चरण, एवं कार्य स्थल पर सुरक्षा संबंधी विवरण। 2.1 “संचालन संबंधी सुझाव” वाला खंड, मुख्य रूप से कर्मचारियों को उन बातों के बारे में जानकारी देने हेतु है, जिन पर उन्हें विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है। इसका उद्देश्य, कर्मचारियों में सुरक्षा संबंधी जागरूकता बढ़ाना, एवं गलत संचालन के कारण होने वाले जोखिमों से बचना है। 2.2 “ऑपरेशन चरण” वाले भाग में, ऑपरेशन से संबंधित कार्यों को विस्तार से बताया गया है; इन कार्यों को कई छोटे-छोटे कार्यों में विभाजित किया गया है। 2.2.1 कार्यविधि संबंधी चरणों को तीन भागों में विभाजित किया गया है – कार्य करने से पहले की जाने वाली जाँच एवं तैयारियाँ, कार्य करने की प्रक्रिया, एवं कार्य पूरा होने के बाद की गतिविधियाँ। 2.2.2 संचालन चरणों को लिखते समय आवश्यकताएँ: (1) जिम्मेदारियों का स्पष्ट विभाजन होना आवश्यक है; संचालन चरणों में प्रत्येक कार्य के लिए जिम्मेदार व्यक्ति का नाम स्पष्ट रूप से उल्लेखित होना चाहिए। ऐसा करने से, जिम्मेदारियों के अस्पष्ट होने एवं संचार में कमी के कारण दुर्घटनाओं की संभावना कम हो जाती है। ⑵⑶. संचालन चरण पूर्ण एवं विस्तृत होने चाहिए। 2.3 संचालन चरणों का सुरक्षा-विश्लेषण: वर्तमान में, उत्पादन संबंधी प्रक्रियाओं के नियम अक्सर सुरक्षित उत्पादन प्रक्रियाओं के नियमों से अलग होते हैं; इस कारण कर्मचारी इन नियमों का पालन व्यवस्थित तरीके से नहीं कर पाते, जिससे अनचाहे व्यवहारों की संभावना बढ़ जाती है। ऑपरेशनल प्रक्रियाओं में कार्य सुरक्षा संबंधी नियमों को शामिल करने से, दोनों को बेहतर तरीके से जोड़ा जा सकता है, जिससे कर्मचारियों में कार्य करते समय सुरक्षा के प्रति जागरूकता बढ़ेगी। वर्तमान में, घरेलू एवं अंतरराष्ट्रीय स्तर पर “हैज़ोप” (HAZOP) विश्लेषण विधियों का उपयोग मुख्य रूप से उत्पादन प्रक्रियाओं में जोखिमों के विश्लेषण हेतु किया जाता है; जबकि कई दुर्घटनाएँ तो कर्मचारियों द्वारा की गई गलतियों के कारण ही होती हैं। यह जानना आवश्यक है कि किसी संचालन प्रक्रिया को अंजाम देते समय संचालकों को कोई खतरा तो नहीं है; इसका विश्लेषण कैसे किया जाए, एवं इससे कैसे बचा जाए। यही वह समस्या है जिसका समाधान “प्रक्रिया-आधारित संचालन जोखिम मूल्यांकन” द्वारा किया जाना है। इस मूल्यांकन से एक ओर ऑपरेशन प्रक्रियाओं में मौजूद कमियों को दूर किया जाता है, वहीं दूसरी ओर यह ऑपरेटरों को ऑपरेशन प्रक्रियाओं के प्रत्येक चरण के बारे में न केवल जानकारी देता है, बल्कि उसके पीछे के कारणों को भी समझने में मदद करता है। इससे ऑपरेटरों से जुड़े सुरक्षा उपायों का पूर्ण रूप से कार्य करना संभव हो जाता है। व्यापक अभ्यास एवं सांख्यिकीय आंकड़ों से पता चलता है कि, ऑपरेटरों द्वारा कार्यों को करते समय होने वाली त्रुटियाँ मुख्य रूप से दो प्रकार की होती हैं: (1) यदि कार्यों को करते समय कोई चरण छूट जाए, तो क्या होगा? ⑵यदि संचालन चरणों को सही तरीके से नहीं निष्पादित किया जाए (भले ही कोई छलांग न ली गई हो), तो क्या होगा? ऑपरेशनल प्रक्रियाओं में होने वाली त्रुटियों का कारण वास्तव में मनुष्यों का असुरक्षित व्यवहार ही है। इसलिए, सुरक्षा नियमों में ऐसे व्यवहारों को नियंत्रित करने के उपाय शामिल होने चाहिए, ताकि ऐसे व्यवहारों को यथासंभव रोका जा सके। ब्रिटेन के प्रसिद्ध मनोवैज्ञानिक रीज़न ने अपनी पुस्तक “मैन्स मिस्टेक्स” (1990) में अपने विचारों को विस्तार से व्यक्त किया है। रीज़न का मानना है कि अधिकांश लोगों की गलतियाँ अनैच्छिक होती हैं; यानी ये लापरवाही के कारण होती हैं। ； कुछ त्रुटियाँ जानबूझकर होती हैं; अर्थात्, कार्यकर्ता समस्या को हल करने हेतु गलत योजनाओं/विधियों का उपयोग करता है, लेकिन वह मानता है कि यही सही या बेहतर तरीका है। मनुष्य द्वारा किए गए जानबूझकर के विनाशकारी कृत्यों को ध्यान में नहीं लिया व्यक्तियों के सुरक्षात्मक व्यवहारों से संबंधित वर्गीकरण ढाँचा नीचे दिया गया है:
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उदाहरण के लिए, हाइड्रोजन पेरोक्साइड के उपयोग से संबंधित प्रक्रियाओं में 37 कार्य-चरण शामिल हैं, एवं 401 अलग-अलग कार्य हैं। मशीन चालू करने से पहले 400 से अधिक वाल्वों की जाँच आवश्यक है; लेकिन कभी-कभी कुछ वाल्व खोले न जाने की स्थिति भी हो जाती है। यदि शुरुआत में हाइड्रोजन प्रेशर टॉवर के लंबवत पाइपों पर लगे डिफ्यूजन वाल्व खुले न हों, तो इसके कारण सर्कुलेटिंग फ्लुइड फिल्टर के कवर पर सामग्री जम जाती है। ऐसी स्थितियाँ, अनिच्छापूर्वक किए गए असुरक्षित कृत्यों की श्रेणी में आती हैं। वास्तव में, हमारे कार्यस्थल पर ऐसी घटनाएँ बहुत कम होती हैं, जिनमें कर्मचारी जानबूझकर कोई गलती करते हों। इसलिए, जब कर्मचारी कोई गलती कर देता है, तो हम उसे सीधे ही नियम तोड़ने वाला मान नहीं सकते। HAZOP, मार्गदर्शक शब्दों का उपयोग करके अनिच्छित/गलत क्रियाओं का विश्लेषण करता है। विश्लेषण के परिणामों के आधार पर, उन जानकारियों को कार्य-प्रक्रियाओं में शामिल किया जाता है; जिसमें छूट गए बिंदु, सावधानियाँ, चेतावनियाँ, टिप्पणियाँ, संकेत एवं दुर्घटनाओं से निपटने हेतु दिशानिर्देश शामिल होते हैं। वास्तव में, कई संचालन प्रक्रियाएँ “बाइडू” द्वारा ही अपनाई गई हैं; इनकी गुणवत्ता में अभी सुधार की आवश्यकता है। हमने फ्रांसीसी कंपनी टोटल के “OPERGUID” नामक मानकों का अध्ययन किया, एवं पाँच साल से अधिक समय लगाकर “एन्थ्राक्विनोन विधि से हाइड्रोजन पेरॉक्साइड उत्पादन हेतु संचालन नियम” तैयार किए। इन नियमों के कारण हाइड्रोजन पेरॉक्साइड उत्पादन की प्रक्रिया सुचारू रूप से चल सकी। लेकिन फिर भी कई कमियाँ हैं; जैसे कि संचालन नियमों में सुरक्षा संबंधी विवरण पर्याप्त नहीं हैं। तीन, संचालन प्रक्रियाओं से संबंधित दस्तावेजों के निर्माण हेतु टेम्पलेटों की समस्या: वर्तमान में संचालन प्रक्रियाओं से संबंधित दस्तावेजों में मुख्य रूप से केवल पाठात्मक जानकारी ही दी जाती है; इस कारण ऐसी जानकारी को समझना मुश्किल हो जाता है, इसे याद रखना भी कठिन होता है, एवं इस चित्र-संबंधी प्रक्रियाओं के निर्देश अधिक सरल होते हैं; इन्हें देखकर ही समझा जा सकता है। ऐसे निर्देश याद रखने में, एवं वास्तविक कार्यप्रणाली में उनका उपयोग करने में भी सहायक होते हैं। नए कर्मचारी भी कम समय में ही इन प्रक्रियाओं को सीख सकते हैं। विशेष रूप से, चित्रों के माध्यम से जोखिम नियंत्रण उपायों को बढ़ाना आवश्यक है; प्रत्येक कार्यविधि में मौजूद संभावित खतरों की पहचान करना आवश्यक है। इससे कार्य प्रक्रियाएँ अधिक मार्गदर्शक बन जाती हैं, जिससे कर्मचारियों में सुरक्षा संबंधी जागरूकता बढ़ती है, एवं जोखिमों की पहचान करने की क्षमता भी बेहतर हो जाती है। लेकिन, चित्रों एवं टेक्स्ट के साथ ऑपरेशनल प्रक्रियाओं को तैयार करना एक कठिन कार्य है। इसके लिए बहुत समय एवं प्रयास आवश्यक होता है, एवं इसके लिए ऐसे व्यक्तियों की आवश्यकता होती है जिनके पास पर्याप्त अनुभव हो। जब प्रक्रियाओं में या उपकरणों में कोई बदलाव होता है, तो ऑपरेशनल प्रक्रियाओं में आवश्यक संशोधन तुरंत नहीं किए जा सकते। चौथा, संचालन प्रक्रियाओं से संबंधित प्रशिक्षण संबंधी मामले – इनर मंगोलिया की यीहुआ कंपनी में हुई अक्सीजन उत्पादन संयंत्र में आई दुर्घटना।
पहला, दुर्घटना की प्रक्रिया: 13 मार्च, 2010 की दोपहर में, अक्सीजन उत्पादन संयंत्र में उपयोग होने वाले शुद्ध पानी का तापमान धीरे-धीरे बढ़ने लगा। इसके बाद, ऑपरेशन विभाग ने ड्यूटी पर मौजूद कर्मचारियों को पानी बदलने के निर्देश दिए। लेकिन पानी बदलने की प्रक्रिया के दौरान, 1#, 2# एवं 3# रेक्टिफायरों में तुरंत ही काम रुक गया; क्षारीय धारा 40 किलोए/ए से घटकर 1.5 किलोए/ए हो गई। कंप्यूटर के डेटा की जाँच करने पर पता चला कि शुद्ध पानी का दबाव कम हो गया, जिसके कारण रेक्टिफायर बंद हो गया। द्वितीय, दुर्घटना के कारण: 1. पद पर कार्यरत कर्मचारी ने गलती से पहले पानी निकालकर फिर ही नया पानी डालने की प्रक्रिया अपनाई; इस गलती के कारण तीन रेक्टिफायर बंद हो गए। 2. इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण विभाग, प्रशिक्षण को महत्व नहीं देता; वह केवल ऑपरेशन स्थलों पर “पानी छोड़कर तापमान कम करने” संबंधी निर्देश ही देता है, एवं समय पर परीक्षाएँ भी नहीं आयोजित करता। तीन, सुधारात्मक उपाय: 1. जब कोई समस्या बार-बार उत्पन्न होती है, तो प्रबंधक को दो बातों पर विचार करना आवश्यक है: पहली बात यह कि काम करने की विधि/तरीके में कोई त्रुटि तो नहीं है? इस दुर्घटना के मामले में यह पहली बार नहीं है; इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण विभाग को समय रहते यह जाँचना चाहिए कि क्या कार्य-प्रक्रियाओं में कोई त्रुटि है, एवं क्या कर्मचारियों को गलत निर्देश दिए जा रहे हैं। दूसरा, क्या अधीनस्थों की सोच में कोई गलतियाँ हैं? ऑसिलेटर में होने वाली बार-बार की त्रुटिपूर्ण कार्रवाइयों के संदर्भ में, क्या वास्तविक कार्यप्रणाली एवं नियम/प्रक्रियाओं में कोई अंतर है? 2. प्रशिक्षण एवं परीक्षाओं के महत्व को लेकर जागरूकता की कमी है। दुर्घटना होने से पहले, कई लोग “संचालन प्रक्रियाओं” से संबंधित प्रशिक्षण एवं परीक्षाओं को एक बोझ ही मानते हैं; उनके लिए यह काम के अलावा एक अतिरिक्त बोझ ही होता है। लेकिन दुर्घटना के बाद ही उन्हें एहसास होता है कि वे इस क्षेत्र से संबंधित ज्ञान में कितने अज्ञानी हैं! क्या प्रक्रियाओं के होने के बावजूद, कर्मचारियों को उचित प्रशिक्षण दिया गया है? क्या प्रशिक्षण के बाद इसे सीखा जा सकता है? कंपनियाँ अब प्रशिक्षण को अधिक महत्व दे रही हैं, लेकिन साथ ही विभिन्न प्रकार की समस्याएँ भी सामने आ रही हैं। ऑपरेशनल प्रक्रियाओं से संबंधित प्रशिक्षण में भी प्रशिक्षण विधियों एवं मूल्यांकन तरीकों के संदर्भ में कई समस्याएँ हैं। प्रक्रियाओं से संबंधित निर्देश खुद ही काफी उबाऊ होते हैं। प्रशिक्षण देने की पद्धतियों में, अधिकांश कंपनियाँ पारंपरिक तरीकों का ही उपयोग करती हैं – “शिक्षक बताता है, विद्यार्थी सुनता है, परीक्षा द्वारा मूल्यांकन किया जाता है”। इससे प्रशिक्षण उबाऊ एवं अप्रभावी हो जाता है, जिसके कारण कर्मचारियों में प्रशिक्षण में रुचि नहीं रह जाती। विदेशों में विकसित की गई चर्चा-आधारित, सीखने-आधारित, व्याख्यान-आधारित, खेल-आधारित, मामला-विश्लेषण आधारित, मॉड्यूल-आधारित प्रशिक्षण जैसी विधियाँ हमारे लिए अनुकरणीय हैं। परिचालन प्रक्रियाओं के मूल्यांकन हेतु उपयोग की जाने वाली विधियाँ एकल ही हैं; अधिकांश उद्यम केवल प्रशिक्षण के दौरान परीक्षाओं के माध्यम से ही मूल्यांकन करते हैं, और परीक्षा पूरी होने के बाद वे कोई अतिरिक्त विश्लेषण नहीं करते। परीक्षा, मूल्यांकन हेतु एक प्रभावी तरीका है, लेकिन इसकी कुछ सीमाएँ भी हैं। सभी प्रशिक्षण सामग्रियों का मूल्यांकन परीक्षा के माध्यम से ही नहीं किया जा सकता। इसके अलावा, कर्मचारी परीक्षाओं को लेकर चुनिंदा रवैया अपनाते हैं; इस कारण परीक्षा के परिणाम वास्तविक स्थिति को दर्शाने में असमर्थ रहते हैं। कभी-कभी तो परीक्षाएँ केवल औपचारिकता मात्र होती हैं, और उनका वास्तविक कोई लाभ नहीं होता। सितंबर 2014 में, हमने “फिंगर-स्पीकिंग विधि” संबंधी प्रशिक्षण प्रक्रियाओं को शुरू किया। एक साल से अधिक समय तक इस विधि का उपयोग करने के बाद कुछ हद तक सफलता प्राप्त हुई, लेकिन अभी भी कई ऐसी समस्याएँ हैं जिन्हें दूर करने की आवश्यकता है। समापन उपचार प्रक्रियाएँ, सुरक्षा संबंधी दुर्घटनाओं को रोकने हेतु एक महत्वपूर्ण तत्व हैं; लेकिन इनके महत्व को अभी तक उचित रूप से नहीं समझा गया है। उत्पादन के दौरान, उपकरणों में सुधार एवं उत्पादन प्रक्रियाओं में नवाचार से होने वाले लाभों पर ध्यान दिया गया; जबकि संचालन संबंधी नियमों आदि जैसे बुनियादी प्रबंधन तत्वों के विकास एवं सुधार पर ध्यान नहीं दिया गया। ऐसे अनगिनत उदाहरण हैं, जहाँ एक गलती के कारण हुए नुकसान, सुधारों से होने वाले लाभों से कहीं अधिक रहे। क्योंकि, हमें अपनी सोच में बदलाव करने की आवश्यकता है, एवं ठोस एवं प्रभावी बुनियादी प्रबंधन हेतु गंभीर रुख अपनाना होगा। दूसरी ओर, लगातार सीखना आवश्यक है, ताकि प्रबंधन कौशल में सुधार हो सके। डालियान वेस्ट पैसिफिक पेट्रोकेमिकल्स लिमिटेड ने 300,000 फ्रैंक का निवेश करके फ्रांसीसी कंपनी टोटल की “ओपरगाइड” नामक संचालन प्रक्रियाओं संबंधी जानकारियों का उपयोग करने का अधिकार हासिल किया। ““OPERGUID” के पेटेंट, इसके प्रबंधन स्तर का प्रमाण हैं। ऊँचे स्तर से देखा जाए, तो हमारे कार्य-नियम बहुत ही सरल हैं; ऐसी स्थिति में सुरक्षा संबंधी दुर्घटनाओं का होना ही स्वाभाविक है। 1. मनुष्यों की विश्वसनीयता का विश्लेषण: आवश्यकताएँ, स्थिति एवं प्रगति – “मध्य-दक्षिण इंजीनियरिंग कॉलेज जर्नल”, जून 1996, खंड 13, अंक 2।
2. जोखिम एवं संचालनीयता विश्लेषण (HAZOP): बुनियादें एवं अनुप्रयोग – चीनी रसायन सुरक्षा संघ, संपादक: वू चोंगगुआंग।
3. प्रक्रिया सुरक्षा प्रबंधन एवं दुर्घटनाओं की रोकथाम – ली झेनयू, चाइनीज पेट्रोकेमिकल्स पब्लिशिंग हाउस।
कृपया, संबंधित प्रक्रियाओं के दौरान हुई सुरक्षा संबंधी दुर्घटनाओं के उदाहरण साझा करें। धन्यवाद।
हमारे पास हमेशा शिक्षण संबंधी ज्ञान होता है। जिसके कारण दुर्घटना हुई। । । । । । । । । । । । । । । ।
समस्या यह है कि नियमों को तैयार करने वाले भी केवल कंपनी के तकनीशियन ही होते हैं।； वे भी कोई ऐसा तरीका नहीं बना सकते, जिससे कोई गलती ही न हो। ； इस समस्या को हल करना बहुत मुश्किल है। ； विभिन्न उद्यमों में प्रयोग की जाने वाली तकनीकें पूरी तरह समान नहीं हो सकत ； नियमों को तैयार करने वाले तकनीशियनों का स्तर एवं अनुभव भी बहुत अलग-अलग होता है। ；
विश्लेषण अच्छा है; सुरक्षा संबंधी जानकारी भी काफी मूल्यवान है।
ऑपरेशनल प्रक्रियाओं में मानवीय कारकों के विश्लेषण संबंधी, क्या कोई बेहतर सुझाव है, सभी लोगों? धन्यवाद!
जिनके पास दुर्घटना संबंधी जानकारी है, कृपया उसे अवश्य ज अनुभवों से सीख लें। धन्यवाद।
कई संचालन प्रक्रियाएँ गैर-वैज्ञानिक तरीके से तैयार की गई हैं; वे उपयोग में आने योग्य नहीं हैं, एवं उन्हें सम
यह बहुत ही अच्छा विषय है; सभी को इसे अच्छी तरह से सीखना चाहिए। सामान्य सुरक्षा व्यवस्थाओं का उपयोग तो इंजीनियरिंग कार्यों में ही किया जाता है… वास्तव में, इनका उपयोग व्यावहारिक रूप से बहुत कम ही किया जाता है।
बहुत ही उपयोगी, बेहतरीन पोस्ट!
ऑपरेटरों द्वारा संचालन प्रक्रियाओं को पूरा करते समय होने वाली गलतियों/चूकों के कारण दुर्घटनाएँ अक्सर होती रहती हैं। ऐसी गलतियों पर विचार करना एवं उनका समाधान खोजना आवश्यक है।
समस्या यह है कि नियमों को तैयार करने वाले भी केवल कंपनी के तकनीशियन ही होते हैं।； वे भी कोई ऐसा तरीका नहीं बना सकते, जिससे कोई गलती ही न हो। ； इस समस्या को हल करना बहुत मुश्किल है। ； विभिन्न उद्यमों में प्रयोग की जाने वाली तकनीकें पूरी तरह समान नहीं हो सकत ； नियमों को तैयार करने वाले तकनीशियनों का स्तर एवं अनुभव भी बहुत अलग-अलग होता है। ；