पेंटिंग में फीकापन दूर करने संबंधी ज्ञ

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कोटिंग्स में एंटी-ग्लैरंस प्रभाव संबंधी ज्ञान प्रशिक्षण – मुख्य विषय:
1. एंटी-ग्लैरंस प्रभाव क्या है, इसकी व्याख्या।
2. एंटी-ग्लैरंस प्रभाव वाली सतह प्राप्त करने हेतु आवश्यक तत्व।
3. एंटी-ग्लैरंस एजेंटों/पाउडरों के मुख्य प्रकार एवं विविधताएँ।
4. एंटी-ग्लैरंस एजेंटों/पाउडरों को कैसे वितरित किया जाए, इस पर चर्चा।
5. एंटी-ग्लैरंस प्रभाव को प्रभावित करने वाले कारक।
6. एंटी-ग्लैरंस कोटिंग्स के सबसे लोकप्रिय उपयोग क्षेत्र।
परिचय: एंटी-ग्लैरंस प्रभाव की आवश्यकता क्यों है? रोजमर्रा की जिंदगी में, ऐसी वस्तुएँ जो प्रकाश को कम करने का काम करती हैं, हर जगह मिल जाती हैं – घर में, कार्यस्थल पर, या रात में रेस्तराँों में भी ऐसी वस्तुएँ देखने को मिलती हैं। घरेलू फर्नीचर में ज्यादातर मैट फिनिश का उपयोग किया जाता है; रेस्तराँ के बाहरी हिस्सों में प्रयोग में आने वाली लकड़ी की सतहें भी मैट ही होती हैं। जब हमें चमकदार या मैट प्रभाव चुनने का निर्णय लेना होता है, तो हम केवल फैशन एवं दिखावे की आवश्यकताओं तक ही सीमित नहीं रहते। व्यवहारिक रूप से यह साबित हुआ है कि सफाई में आसानी, चमकदार प्रभाव, एवं स्पर्श करने पर महसूस होने वाला अनुभव जैसे कारक भी हमारे चयन को प्रभावित करते हैं। जब हम कार्यालय पहुँचते हैं, चाहे गाड़ी से हो, बस से हो या ट्रेन से हो, तो हमें पता चलता है कि विभिन्न परिवहन साधनों की आंतरिक सजावट लगभग ऐसी ही होती है – यानी उनकी सतहें चमकहीन होती हैं। व्यावहारिक एवं सुरक्षा के दृष्टिकोण से, स्कूलों में प्रयोग में आने वाली ब्लैकबोर्डों पर ऐसी सतह होती है, जिससे प्रकाश चमकने की समस्या न हो। कार के आंतरिक हिस्सों में भी ऐसी ही डिज़ाइन तकनीकों का उपयोग किया गया है। सुरक्षा को ध्यान में रखते हुए, कुछ किफायती एवं उपयोगी उपकरणों, साथ ही आंतरिक सजावटों पर भी ऐसा ही रंग लगाया गया है, जिससे कोई चमक न हो। परावर्तन रोकना एक चुनौती है। गगनचुंबी इमारतों की सतहों पर आमतौर पर चमकदार रंग नहीं लगाया जाता है; बल्कि स्टील या एल्यूमीनियम की सतहों पर पहले से ही रंग लगे हुए पट्टियों का उपयोग किया जाता है। ऐसा इसलिए किया जाता है ताकि खतरनाक प्रतिबिंब न उत्पन्न हों, जिससे पैदल चलने वालों या कार चलाने वालों की आँखों को नुकसान न पहुँचे। इसके अलावा, आर्थिक दक्षता भी रंगों की सतही स्थिति चुनने में एक महत्वपूर्ण कारक है। उदाहरण के लिए, जब किसी सतह पर खरोंचें, हल्के गड्ढे या गंदगी हो जाती है, तो डिस्ट्रॉसिव पेंट का उपयोग करके इन दोषों को छिपाया जा सकता है; जबकि चमकदार पेंट से ऐसे दोषों को छिपाना मुश्किल होता है। “एन्हान्समेंट इफेक्ट” क्या है? “एन्हान्समेंट इफेक्ट” से क्या तात्पर्य है? उदाहरण के लिए, रंग – चाहे वह मंद रंग हो या चमकीला रंग – यह हमारी इंद्रियों द्वारा बनने वाली एक व्यक्तिगत धारणा ही है। प्रकाश, किसी समतल सतह से हमारी आँखों तक पहुँचता है; हम उसकी चमक के आधार पर ही उसे वर्गीकृत करते हैं। (सफ़ेद) सटीक रूप से कहें तो, केवल सतह पर पड़ने वाली ही प्रकाश-किरणें सीधे वापस परावर्तित होती हैं; बाकी की किरणें रंग-परत में प्रवेश करके वहाँ फैल जाती हैं, एवं रंगद्रव्यों एवं आधार-पदार्थ द्वारा अवशोषित हो जाती हैं। (काला, पीला) परावर्तन तीव्रता, सतह की समतलता पर निर्भर है। उदाहरण के लिए, दर्पणों में प्रकाश का परावर्तन-गुण बहुत अधिक होता है; इसलिए इनकी सतह बहुत ही चमकदार होती है। इसके विपरीत, सूक्ष्म कठोर सतहें प्रकाश किरणों को चारों ओर फैला देती हैं; इसलिए केवल कुछ ही प्रकाश किरणें ही परावर्तित हो पाती हैं। इस उदाहरण में, एक पीले रंग की फीकी सतह दिखाई दी। एक आदर्श विसरण प्रभाव प्राप्त करने हेतु, सभी आपतित प्रकाश किरणों को बिखेर देना आवश्यक है। इसका मतलब यह भी है कि आधार सामग्री पर पड़ने वाली प्रत्यक्ष किरणों का विवर्तन हो जाता है। अन्यथा, आधार सामग्री प्रकाश को पूरी तरह से बाहर भेज देगी, जिससे चमकदार दिखावा उत्पन्न होगा। पेंट की सतह पर मौजूद सूक्ष्म खुरदरापन ही, प्रकाश के किरणों के बिखरने का कारण बनता है; इसके परिणामस्वरूप सतह पर एक ऐसा प्रभाव उत्पन्न होता है, जिससे प्रकाश कम दिखाई देता है। फीके रंग की सतह प्राप्त करने हेतु आवश्यक तत्व – अतीत में, सूखी पेंट सतह को संसाधित करने हेतु पेस्टल पाउडर का उपयोग किया जाता था। प्रसंस्करण के माध्यम से सूक्ष्म खरोंचें उत्पन्न की जाती हैं, जिससे पेंट की सतह पर एक सुंदर, आकर्षक एवं मृदु बनावट विकसित होती है। अब, फीकी सतहें बनाने हेतु और अधिक सामग्रियाँ उपलब्ध हैं। हालाँकि कुछ प्रसंस्करण प्रक्रियाएँ काफी जटिल होती हैं, लेकिन फिर भी वे बहुत ही तेज़ होती हैं। सिलिका, पारा, कार्बनिक पदार्थों, या यहाँ तक कि भराव पदार्थों पर आधारित अतिरिक्त पदार्थों को रंगों में मिलाया जा सकता है; ऐसा करने से सूखने के बाद रंग की सतह पर सूक्ष्म स्तर पर खुरदरापन उत्पन्न हो जाता है। चित्र 1: विरंजनकारी परत का निर्माण
विलायक-आधारित पेंट लगाने के बाद, विलायक तुरंत वाष्पीभूत होने लगता है। इसके कारण पेंट का चिपचिपापन बढ़ जाता है, जिससे पेंट लगाना कठिन हो जाता है। अंततः पेंट पूरी तरह सूख जाता है, एवं एक मजबूत एवं लचीली परत बन जाती है। विलायक के वाष्पीकरण के कारण, एंटी-ग्लॉस पदार्थ पूरी पेंट सतह पर फैल जाता है; साथ ही पेंट की परत पतली हो जाती है। यह संकुचन, सूक्ष्म सतही असमानताओं के उत्पन्न होने का मुख्य कारण है; दूसरे शब्दों में, ऐसी स्थिति में एक ऐसी पेंट परत बन जाती है जिसकी चमक कम हो जाती है। नीचे दिए गए चित्र में यह समझाया गया है कि क्यों उच्च मात्रा में ऑर्गेनिक वाष्पशील पदार्थ (VOC) वाले रंग, उच्च ठोस पदार्थ सामग्री वाले रंगों की तुलना में आसानी से “फीका” प्रभाव उत्पन्न करते हैं। हम इस निष्कर्ष पर पहुँच सकते हैं कि जितनी अधिक रेजिन की घनत्व होती है, उतना ही एक ऐसी सतह प्राप्त करना कठिन हो जाता है जिस पर प्रकाश न पड़े। UV या EBN प्रणालियों में लगभग कोई संकुचन ही नहीं होता, और यही कारण है कि ऐसे पेंटों में “एब्सॉर्बेंट” प्रभाव प्राप्त करना बहुत कठिन होता है। यह भी कहा जा सकता है कि, जितनी मोटी पेंट की परत होगी, उतना ही एक चमकरहित सतह प्राप्त करना कठिन होगा। चित्र 2: एंटी-ग्लॉस पाउडर युक्त पेंट की परतों के नमूने।
III. एंटी-ग्लॉस एजेंट/एंटी-ग्लॉस पाउडर के मुख्य प्रकार एवं विधाएँ:
पेंट उद्योग में उपयोग होने वाले सभी एंटी-ग्लॉस एजेंट/एंटी-ग्लॉस पाउडरों के अपने-अपने गुण एवं विशेषताएँ होती हैं। ओ सिलिका, ओ पारा, ओ भराव पदार्थ, ओ कार्बनिक पदार्थ।
सिलिका के उपयोग: सिलिका से एंटी-ग्लैरेंस एजेंट बनाने के कई तरीके हैं; इन्हें उत्पादन प्रक्रिया के आधार पर मुख्य रूप से दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है। एक प्रकार जेल विधि से है, जबकि दूसरा प्रकार अवक्षेपण विधि से है। प्रसंस्करण के बाद, ये दोनों प्रकार के उत्पाद मानक सिलिका एंटी-ग्लॉसेंट के रूप में उपयोग में आ सकते हैं। प्रसंस्करण प्रक्रिया से तात्पर्य, कार्बन डाइऑक्साइड की सतह को कुछ हद तक संशोधित करने हेतु कार्बनिक (पारा) या अकार्बनिक सामग्रियों का उपयोग करना है। प्रसंस्कृत सिलिका में विभिन्न आकार-आयाम, आकार-आयाम वितरण एवं छिद्रों का आयतन होता है। सिलिका का अवशोषण-प्रभाव काफी मजबूत होता है; इसके अधिक उपयोग से चिपचिपाहट में वृद्धि हो सकती है। भंडारण के दौरान अवक्षेपण होने की प्रवृत्ति होती है, खासकर बिना संसाधित किए गए डाइऑक्साइड ऑफ सिलिकॉन में। सिंथेटिक एल्यूमिनियम सिलिकेट का उपयोग, उच्च गुणवत्ता वाले प्रदर्शन-सुधारक के रूप में, डाइऑक्साइड टाइटेनियम के स्थान पर किया जा सकता है; इसका उपयोग इमल्शन बेसकोट में भी किया जा सकता है यह उत्पाद, सूखी एमल्शन पेंट की परत में, संतुलित रूप से फीकापन पैदा करने में सक्षम है। लंबे आल्कोहल-एसिड रेजिन प्रणालियों में इसका उपयोग फीकापन दूर करने हेतु किया जा सकता है; लेकिन इसे रंजकों एवं भराव पदार्थों के साथ ही मिलाना आवश्यक है। पाउडर कोटिंग प्रणालियों के अलावा, सिलिका एंटी-ग्लॉसेंट का उपयोग सभी प्रकार की कोटिंगों में किया जा सकता है। पारा के उपयोग: वर्तमान में, बाजार में पारा से बनी कई तरह की वस्तुएँ उपलब्ध हैं। पॉलीथीन, पॉलीप्रोपिलीन एवं ब्राज़ीलियन मोम जैसी सामग्रियों से बने मोम उत्पादों का उपयोग रंगों एवं स्याहियों में सबसे अधिक किया जाता है। पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिलीन (PTFE) पर आधारित मोम उत्पादों का उपयोग भी फीकाकारक के रूप में किया जा सकता है। सिलिका की तुलना में, पारा ऊपरी सतह पर तैरकर पेंट की परत को संशोधित करता है। इसका प्रभाव निम्नलिखित गुणों पर भी पड़ेगा: अपवर्तन/चमक। ； फिसलन-रोधी एवं दाग-रोधी गुण। ； चिपकने से बचाव की क्षमता, घर्षण से बचाव की क्षमता, डूबने से बचाव की क्षमता, एवं सतही तनाव से बचाव की क्षमता। इन उत्पादों में से अधिकांश को सूक्ष्म पीसकर तैयार किया गया है; इससे वे मोम-एमल्शन आधारित पेंटों में, विस्तृत सांद्रता सीमा में उपयोग में आ सकते हैं। इसकी विखंडन क्षमता, कणों के आकार एवं उनके वितरण के आधार पर बदलती रहती है। भराव पदार्थों का उपयोग: विशेष भराव पदार्थों के उपयोग से, हम रंगों में मौजूद रंजक पदार्थों की सांद्रता को काफी हद तक बढ़ा सकते हैं; इसका प्रभाव विभिन्न पहलुओं पर पड़ता है। यही कारण है कि “एब्सॉर्प्शन” की अवधारणा केवल रंगीन पेंटों, अर्थात् कम गुणवत्ता वाले पेंटों तक ही सीमित है। भराव पदार्थ के कणों का आकार-वितरण बहुत ही संकीर्ण होता है; इसलिए इसे रंजकों के साथ ही मिलाना आवश्यक है। आवश्यक चमक को नियंत्रित करने हेतु, आमतौर पर पेंट बनाने की प्रक्रिया के अंत में सिलिका मिलाया जाता है। ऑर्गेनिक सामग्री: आधुनिक पीसने की तकनीकों के द्वारा, हम पॉलीमेथिलयूरिया रेजिन को आधार मानकर बने प्लास्टिकों को पीसकर उनका रूपांतरण कर सकते हैं। इस उत्पाद का चिपचिपाहट पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है; इसकी ऊष्मा-स्थिरता 200°C तक है। इसमें अच्छी विलायक-प्रतिरोधक क्षमता है, एवं इसे आसानी से विघटित किया जा सकता है। चौथा, एंटी-ग्लो एजेंटों/एंटी-ग्लो पाउडरों को कैसे वितरित किया जाए? एंटी-ग्लो एजेंटों के बारे में अध्ययन करने पर, हम इन्हें दो श्रेणियों में विभाजित कर सकते हैं: (i) ऐसे एजेंट जिन्हें पेंट के साथ मिलाया जाता है, एवं (ii) ऐसे एजेंट जिन्हें रंगद्रव्यों एवं भराव पदार्थों के साथ मिलाया जाता है। दूसरी प्रक्रिया को आसानी से पूरा किया जा सकता है। उपयुक्त उपकरणों का उपयोग करके, रंजकों एवं भराव पदार्थों को अच्छी तरह से विघटित किया जा सकता है (हाई-स्पीड डिस्पर्सर, बॉल मिल आदि)। चित्र 1: जब सिलिका, पारा या कार्बनिक पदार्थों को एंटी-ग्लॉसेंट के रूप में उपयोग में लाया जाता है, तो इसके लिए तीन अलग-अलग विधियाँ अपनाई जा सकती हैं: सांद्रीकरण विधि (कंसेंट्रेशन तकनीक) के माध्यम से। ； रंग बनाते समय, इसे सीधे ही विघटित कर दिया जाता है। ； या फिर, उपयोगकर्ता की इच्छा के अनुसार, पेंटिंग के अंतिम चरण में भी ऐसा किया जा सकता है; ताकि डस्टीनेस को आसानी से समायोजित किया जा सके। संकेंद्रण विधि में लाभदायक एवं हानिकारक दोनों पहलू हैं। इसका लाभ यह है कि संकेंद्रित पदार्थ आसानी से उपलब्ध होता है, एवं इसे मिक्सर की कम गति से ही मिलाया जा सकता है। नकारात्मक पहलू यह है कि, सबसे पहले, एंटी-ग्लॉसेंट पदार्थ की सांद्रता अधिक नहीं होती; दूसरे, विलायक, सांद्र पदार्थ की सतह से वाष्पित हो जाता है, जिसके कारण इस एंटी-ग्लॉसेंट पदार्थ की स्थिरता कम हो जाती है। और यह आधा-सूखे रूप में गुच्छों का रूप ले लेता है; जिसके कारण इसे पेंट में मिलाने पर इसे अलग-अलग करना मुश्किल हो जाता है। अंत में, यदि इस पेस्ट-जैसे सांद्र पदार्थ में रेजिन हो, तो इसका व्यापक उपयोग करना कठिन हो जाता है। रंग तैयार करते समय, फीकापन दूर करने हेतु उपयोग में आने वाले मिश्रण तरीकों पर विचार करना आवश्यक है। मिक्सर या घोलने वाले उपकरणों का उपयोग करके, नरम एंटी-ग्लॉसेंट पदार्थों को कम चिपचिपाहट वाले बंधनकारी पदार्थों के साथ मिलाया जा सकता है। अधिकांश विनाशकों को आसानी से विघटित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, बॉल मिल का उपयोग करके इसके कणों का आकार कम किया जा सकता है, जिससे इसकी चमक बढ़ जाती है। इसलिए, अधिक मात्रा में एन्टी-ग्लॉसेंट का उपयोग करके वांछित एन्टी-ग्लॉसिटी स्तर प्राप्त किया जा सकता है। अंतिम फीकापन स्तर को नियंत्रित करने हेतु एंटी-ग्लॉसेंट मिलाते समय मिश्रण को अच्छी तरह हिलाना आवश्यक है। एंटी-ग्लॉसेंट को आसानी से घुलनशील होना चाहिए, एवं मिश्रण करने हेतु उपयोग में आने वाले उपकरण भी सरल होने चाहिए। यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि कंटेनर में पर्याप्त जगह हो, ताकि एन्हान्सर को ऊपर से ही डाला जा सके। साथ ही, कंटेनर को ऐसे ही बंद रखना आवश्यक है, ताकि धूल अंदर न जा सके। ये सभी उत्पादन के दौरान आवश्यक शर्तें हैं। न्यूनतम गति – मीटर/सेकंड; गति – मिनट/1; विलायक डिस्क का व्यास – मिमी; परिधि – मिमी: 1000, 1500, 2000, 2500, 5000।
न्यूनतम गति – मीटर/सेकंड: 30, 94, 1.5, 2.4, 3.1, 3.9, 7.9; 40 के लिए: 126, 2.1, 3.1, 4.2, 5.2, 10.5; 60 के लिए: 189, 3.1, 4.7, 6.3, 7.9, 15.7; 80 के लिए: 251, 4.2, 6.3, 8.4, 10.5, 20.9; 100 के लिए: 314, 5.2, 7.9, 10.5, 13.1, 26.2।
एन्हान्सर की विखंडन दर को कैसे नियंत्रित किया जाए? जब विघटकों का उपयोग किया जाता है, तो विखंडन की मात्रा के बारे में जानकारी प्राप्त करने हेतु पेंट की सूक्ष्मता या हेगमैन मान (Hegmann value) को मापना आवश्यक होता है। इसके अलावा, हम 60° की सीमा में चमक को भी नियंत्रित कर सकते हैं। ऊपर उल्लिखित मुख्य मापदंडों से हम यह देख सकते हैं कि उत्पाद की चमक को नियंत्रित करना आवश्यक है। इसके अलावा, 60° एवं 85° पर प्रकाश-चमक को मापना, एब्सॉर्प्शन को और बेहतर ढंग से समझने हेतु भी आवश्यक है। चूँकि सामान्य रंगन प्रणालियों की तुलना हेतु कोई नियम नहीं है, इसलिए एक स्वीकार्य विधि के रूप में कभी-कभी कण-आकार के मानों को भी निर्धारित किया जा सकता है। सूक्ष्मता आमतौर पर 25 माइक्रोमीटर से अधिक हो सकती है; उदाहरण के लिए, सिलिका एंटी-ग्लॉसेंट। जब कणों का आकार कम होता है, तो धुंधलापन का प्रभाव कम हो जाता है, एवं चमक बढ़ जाती है। चिपचिपाहट एवं पारदर्शिता (लेक्वर, प्रकाश-संवेदनशील पेंटों के लिए) को भी एक निश्चित मानक सीमा के भीतर ही रखना आवश्यक है। पाँचवाँ, एब्सॉर्प्शन प्रभाव को प्रभावित करने वाले पैरामीटर – एब्सॉर्प्शन प्रभाव को प्रभावित करने वाले कारक दो हैं: उत्पाद की विशेषताएँ, एवं पेंट के गुणों से संबंधित पैरामीटर। * एंटी-ग्लॉस एजेंट की सांद्रता * एंटी-ग्लॉस एजेंट के गुण * पेंटिंग प्रणाली। उपयोगकर्ता आमतौर पर एंटी-ग्लॉस एजेंट के कई गुणवत्ता संबंधी मापदंडों का परीक्षण करते हैं। वे उत्पादों, विभिन्न रासायनिक घटकों, निर्माण एवं संवर्धन तकनीकों का मूल्यांकन करते हैं; साथ ही मिश्रण के माध्यम से उत्पादों के बारे में जानकारी प्राप्त करते हैं, एवं विभिन्न उत्पादों की विखंडन क्षमताओं में मौजूद अंतरों को भी समझते हैं। चित्र 1 में, एनाहाइटर के औसत कण-आकार का प्रभाव, एवं सांद्रता का चमक पर पड़ने वाला प्रभाव दर्शाया गया है। चित्र 1: चमक संबंधी मापदंड
चित्र 2: पारा संबंधी मापदंड
एंटी-ग्लॉस एजेंटों के गुण: एंटी-ग्लॉस एजेंटों के औसत कण-आकार जितना छोटा होता है, उतना ही अच्छा एंटी-ग्लॉस प्रभाव प्राप्त होता है; लेकिन ऐसी स्थिति में प्राप्त होने वाली पेंट-परत चिकनी नहीं होती। इसके विपरीत, यदि कणों का आकार बड़ा होता है, तो अपवर्तन प्रभाव अधिक होता है; लेकिन पेंट की सतह चिकनी नहीं वार्निश के भंडारण के दौरान, यदि एंटी-ग्लॉस पदार्थों का आकार बड़ा होता है, तो वे अलग होकर नीचे जमने लगते हैं। विशेष रूप से, अप्रसंस्कृत सिलिका एवं भराव पदार्थों का उपयोग तभी ही संभव है, जब इन्हें अवक्षेपण-रोधी पदार्थों या सूक्ष्म पारा कणों के साथ मिलाकर उपयोग में लाया जाए; ऐसा करने से ही इस समस्या से बचा जा सकता है। सूक्ष्म पारा कण एवं आसानी से विघटित होने वाला जल-विरोधी सिलिका, उपयोग हेतु उपयुक्त माने जा सकते हैं; क्योंकि इनका अपवर्तनांक उन अन्य पदार्थों के समान होता है। आमतौर पर उपयोग में आने वाला सिलिका, पारा एवं कार्बनिक एंटी-ग्लैरेंस एजेंट, तथा रेजिन का अपवर्तनांक समान होता है; यही कारण है कि इनका व्यापक रूप से उपयोग किया जा सकता है। लकड़ी, पतली फिल्में एवं चमड़ा (प्राकृतिक या कृत्रिम) जैसी सामग्रियों पर पारदर्शी रंग लगाना आवश्यक है। एंटी-ग्लॉसेंट का उपयोग करते समय, रंगों की पारदर्शिता पर इसका प्रभाव न्यून होना चाहिए। चुने गए रेजिन एवं एंटी-ग्लॉसेंट में ‘अपवर्तनांक’ समान होना आवश्यक है; क्योंकि ऐसा करने से रंगों की पारदर्शिता बढ़ जाती है। पेंट की परत में एंटी-ग्लॉस एजेंट की मात्रा, उसकी पारदर्शिता पर भी प्रभाव डालती है। अधिक कुशल विनाशकों की आवश्यक मात्रा कम होती है, जिससे बेहतर पारदर्शिता प्राप्त की जा सकती है। रंगक तंत्र: रंगक तंत्र को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारक हैं – (i) चिपकने वाले पदार्थ, (ii) रंगक का उपयोग, (iii) परत की मोटाई, एवं (iv) सूखने की परिस्थितियाँ। नीचे दिए गए चित्र में, विभिन्न चिपकने वाले पदार्थों के उपयोग से होने वाले “एम्बेस्ड इफेक्ट चित्र 1: विभिन्न अनुप्रयोगों का फीकापन पर पड़ने वाला प्रभाव
नीचे दिए गए चित्र में, विभिन्न निर्माण तकनीकों का फीकापन पर पड़ने वाला प्रभाव दर्शाया गया है। चित्र 2: निर्माण प्रक्रिया का चमक पर पड़ने वाला प्रभाव। कभी-कभी, पेंट को विभिन्न परिस्थितियों में सूखने दिया जा सकता है; उदाहरण के लिए, एक सप्ताह तक जबरदस्ती सूखने देने के बाद हवा में सूखने दिया जा सकता है। परिणामस्वरूप, विभिन्न स्तर की अवशोषण-क्षमता प्राप्त होती है एक ही प्रकार की पेंट की कई परतें लगाने से, चमक का प्रभाव बढ़ जाता है। चित्र 3: चित्र 4: ऊपर दिए गए चित्रों में इन प्रभावों को दर्शाया गया है। लोकप्रिय अनुप्रयोग क्षेत्र – नीचे, पेंटों में एंटी-ग्लॉस एजेंटों के सबसे लोकप्रिय अनुप्रयोग क्षेत्रों की सूची दी गई है। यह बताएं कि इन क्षेत्रों में एनाहिलेशन कोटिंग्स इतनी लोकप्रिय क्यों हैं। सजावटी रंग, वार्निश, घोलयोग्य रंग; सजावटी रंग, रंगीन रंग; लकड़ी पर रंग लगाने हेतु उपयोग में आने वाले रंग; एमल्शन रंग; जल-आधारित सजावटी रंग। इनका उपयोग मुख्य रूप से सतहों को सजाने हेतु किया जाता है। फर्शों पर भी इनका उपयोग किया जाता है। ये चमक को कम करने एवं फिसलन को रोकने में भी मदद करते हैं। औद्योगिक उद्देश्यों हेतु भी इनका उपयोग किया जाता है – थर्मल सिक्युरेशन, एयर सिक्युरेशन एवं आइसोसाइनेट सिक्युरेशन विधियों से भी इनका उपयोग किया जा सकता है। धातु एवं प्लास्टिकों पर भी इनका उपयोग किया जाता है। चमक को कम करने, सतह को सुंदर बनाने एवं फैशनेबल दिखाने हेतु भी इनका उपयोग किया जाता है। इलेक्ट्रोफोरेसिस विधि से भी इनका उपयोग किया जा सकता है। सिलिका का उपयोग उच्च गुणवत्ता वाले भराव ； यूवी-सिक्योरिंग सिस्टम – फर्नीचर की सतहों पर उपयोग हेतु; आकर्षक एवं फैशनेबल दिखावा, प्रतिबिंब रोधी, फिसलन रोधी।
वॉलपेपर एवं मेटल फॉइल कोटिंग – आकर्षक एवं फैशनेबल दिखावा, प्रतिबिंब रोधी, फिसलन रोधी।
चमड़ा एवं कृत्रिम चमड़ा – फैशनेबल दिखावा, प्रतिबिंब रोधी, बेहतर स्पर्श-अनुभव।
डिस्ट्रॉसिव कोटिंग – प्रिंटिंग हेतु उपयोग हेतु।
ऑफसेट प्रिंटिंग इंक – पाउडर कोटिंग में प्रवाहक के रूप में उपयोग हेतु।
प्रतिबिंब रोधी।