संयुक्त राज्य अमेरिका की मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी के पॉलीथीन वैक्स उत्पादन संयंत्र में आग लग गई।

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संयुक्त राज्य अमेरिका की मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी के पॉलीथीन वैक्स उत्पादन संयंत्र में हुए विस्फोट/आग लगने की घटना का सारांश: इस लेख में, संयुक्त राज्य अमेरिका की केमिकल सेफ्टी एंड हैजार्ड्स इन्वेस्टिगेशन बोर्ड (CSB) द्वारा टेक्सास राज्य के ह्यूस्टन शहर के दक्षिण-पश्चिम में स्थित मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी के पॉलीथीन वैक्स उत्पादन संयंत्र में हुई इस घटना के विश्लेषण के आधार पर, घटना के कारणों का विस्तार से विश्लेषण किया गया है, एवं सुधारात्मक उपाय भी सुझाए गए हैं। 3 दिसंबर, 2004 को शाम 5:50 बजे, संयुक्त राज्य अमेरिका के टेक्सास राज्य के ह्यूस्टन शहर के दक्षिण-पश्चिम में स्थित मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी के पॉलीथीन वैक्स उत्पादन संयंत्र में विस्फोट एवं आग लग गई। कई कर्मचारियों ने भयानक विस्फोट की आवाज़ सुनी। लगभग 45 सेकंड बाद एक और बड़ा विस्फोट हुआ। विस्फोट के लगभग 5 मिनट बाद ही अग्निशमन दल मौके पर पहुँचा। विस्फोट के 7 घंटे बाद (मध्यरात्रि के समय) ही वहाँ की तीन आगें बुझाई जा सकीं। आग बुझाने की प्रक्रिया में 3 अग्निशमन कर्मी घायल हो गए। स्थानीय निवासियों को टूटे हुए शीशों से चोटें आईं। विस्फोट के कारण इमारतों एवं वाहनों की खिड़कियों के शीशे टूट गए, जिससे 400 मीटर की दूरी तक की इमारतों की संरचनाओं को नुकसान पहुँचा। आसपास की इमारतों, व्यावसायिक सुविधाओं, चर्चों में लगे छतों एवं लाइटों को भी नुकसान पहुँचा। व्यास 3.7 मीटर, लंबाई 15 मीटर, एवं वजन 23 टन वाले 7# कंटेनर को विस्फोट की तीव्र गति से 68 मीटर दूर तक फेंक दिया गया; अंत में यह कंटेनर पास ही स्थित एक अन्य कंपनी के गोदाम से टकर गया। (चित्र 1 में विस्फोट के कारण 7# कंटेनर की स्थिति में हुए परिवर्तन दर्शाए गए हैं।) विस्फोट के कारण उत्पन्न हुए कुछ बड़े टुकड़े पास ही स्थित आवासीय क्षेत्रों में भी गिरे; उदाहरण के लिए, 152 मीटर दूर स्थित एक आवासीय क्षेत्र में 9 किलोग्राम वजनी एक इस्पात की प्लेट मिली। ； 274 मीटर दूर, घास के मैदान में 54 किलोग्राम वजन की स्टील की प्लेटें पाई गईं। ； 400 मीटर दूर स्थित एक कॉम्प्लेक्स में 1 किलोग्राम वजन की स्टील की प्लेटें पाई गईं। चित्र 1: विस्फोट के कारण 7# टैंक की स्थिति 45 मीटर² तक बदल गई। मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी में हुए विस्फोट संबंधी घटना का विवरण, भौतिक साक्ष्य एवं जाँच आदि की जानकारी दी गई है। मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी की स्थापना 1987 में हुई। यह कंपनी मुख्य रूप से उच्च-घनत्व वाले पॉलीथीन वैक्स का उत्पादन करती है; ऐसा वैक्स रंग, चिपकने वाले पदार्थ, पॉलिशिंग पदार्थ, रबर उत्पादन एवं वस्त्र उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग में आता है। इस कंपनी का वार्षिक उत्पादन 11.3 लाख टन से अधिक है। 2.1 प्रक्रिया विवरण: मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी द्वारा पॉलीथीन वैक्स बनाने हेतु अपनाई जाने वाली प्रक्रिया का सरल चित्र चित्र 2 में दर्शाया गया है। पंपों की सहायता से, पेट्रोलियम वैक्स को टैंकों से धोने हेतु उपयोग में आने वाले टैंकों में भेजा जाता है। इसके बाद कच्चा माल उस टैंक में जम जाता है; अशुद्धियाँ टैंक के तल में जम जाती हैं। टैंक के ऊपरी हिस्से से प्राप्त पॉलीथीन वैक्स को हेक्सेन एवं अन्य हाइड्रोकार्बनों से अलग करके पॉलीथीन वैक्स के कणों के रूप में पैक किया जाता है। निकाले गए हाइड्रोकार्बनों को बेचने हेतु भंडारण टैंकों में संग्रहीत किया जाता है। पूरी उत्पादन प्रक्रिया के दौरान नाइट्रोजन का उपयोग सुरक्षा हेतु किया जाता है; ताकि पिघली हुई मोम, हवा में मौजूद ऑक्सीजन के संपर्क में न आए। ऑक्सीजन के ऑक्सीकरण के कारण चमकदार पारा का रंग बदल जाता है; ऐसी स्थिति स्वीकार्य नहीं है। चित्र 2: पॉलीथीन वैक्स निर्माण प्रक्रिया का सरल चित्र। कर्मचारी नियमित रूप से धोने वाले टैंक के तल में मौजूद अशुद्धियों से भरे अवशेषों को साफ करते हैं; साफ किए गए अवशेषों को ठोस रूप देकर गोदाम में संग्रहीत किया जाता है, ताकि उनका बाद में उपचार किया जा सके। 2.2 अवशिष्ट तरल पदार्थों के निपटान हेतु, कर्मचारी मैन्युअल रूप से उस जमे हुए तरल पदार्थ को 4# टैंक में डालते हैं; वहाँ उच्च तापमान वाली भाप के द्वारा उसे पिघलाया जाता है। इसके बाद उसे पंप के माध्यम से 6# एवं 7# टैंकों में भेजा जाता है, ताकि उसका आगे उपचार किया जा सके। टैंकों में मौजूद सर्पिलों में भाप भेजकर तरल पारा का तापमान लगभग 149°C पर बनाए रखा जाता है। ऑपरेटर, नाइट्रोजन सिस्टम के माध्यम से 6# एवं 7# टैंकों में दबाव पैदा करता है। इस दबाव अंतर के कारण 4# टैंक में मौजूद तरल अवशेष, एक लिफ्टिंग पाइप के माध्यम से पंप के इनलेट तक पहुँच जाते हैं। पंप के माध्यम से ये अवशेष उपचार उपकरणों तक भेजे जाते हैं, जहाँ उनमें मौजूद हाइड्रोकार्बनों को हटाया जाता है। उपचार के बाद ये अवशेष कणों के रूप में ठोस हो जाते हैं, एवं फिर उन्हें पैक कर दिया जाता है। उपचार के बाद इन अवशेषों की स्थिति चित्र 3 में दर्शाई गई है। चित्र 3: अवशेष तरल पदार्थों के उपचार के बाद प्राप्त होने वाले पारा-गोलाकार कण। 2.3 नाइट्रोजन प्रणाली – नाइट्रोजन का उत्पादन स्थल पर एक छोटे आकार के नाइट्रोजन उत्पादन यंत्र के द्वारा किया जाता है; इसे दो बड़े दबाव वाले टैंकों में संग्रहीत किया जाता है। नाइट्रोजन सिस्टम का अधिकतम दबाव 0.83 मेगापास्कल (गैज दबाव) है। नाइट्रोजन रिड्यूसर वाल्व, दबाव को 0.28-0.48 मेगापास्कल (गैज दबाव) तक कम करके उसे 6# एवं 7# टैंकों में भेजता है। चूँकि छोटे आकार के नाइट्रोजन उत्पादन यंत्रों की क्षमता, टैंकों से सामग्री को स्थानांतरित करने हेतु आवश्यक भार को पूरा करने में सक्षम नहीं होती, इसलिए कभी-कभी नाइट्रोजन का दबाव, टैंकों से सामग्री को स्थानांतरित करने हेतु आवश्यक न्यूनतम दबाव तक गिर जाता है। जब ऑपरेटर, नाइट्रोजन उत्पादन मशीन द्वारा नाइट्रोजन टैंक में दबाव बढ़ाने का इंतज़ार कर रहा होता है, तो पारा के परिवहन में देरी हो जाती है। ऑपरेटरों ने एक अस्थायी होस का उपयोग करके संपीडित वायु प्रणाली को नाइट्रोजन उत्पादन मशीन की नाइट्रोजन वितरण प्रणाली से जोड़ दिया। चूँकि उच्च दबाव वाले वायु संपीडन यंत्र, अतिरिक्त वायु के माध्यम से नाइट्रोजन प्रणाली में दबाव बढ़ाने में सक्षम हैं, इसलिए उत्पादन में होने वाली देरी की समस्या का समाधान हो गया। अंत में, ऑपरेटरों ने इस अस्थायी होस की जगह एक स्थायी पाइपलाइन एवं वाल्व लगा दिया। इस बदलाव से, जब भी नाइट्रोजन सिस्टम का दबाव कम हो जाता था, तो अस्थायी होस जोड़ने की आवश्यकता ही नहीं रह गई। हालाँकि, ऑपरेटरों को यह एहसास ही नहीं था कि नाइट्रोजन सिस्टम में सीधे हवा डालने से नाइट्रोजन टैंक में ऑक्सीजन भी मौजूद हो जाती है। विस्फोट की घटना के बाद, अमेरिकी रासायनिक सुरक्षा एवं खतरों की जाँच समिति (CSB) ने नाइट्रोजन उत्पादन उपकरणों, नाइट्रोजन वाल्वों, नाइट्रोजन संग्रहण टैंकों में मौजूद गैसों, पारा, प्रसंस्करण उपकरणों में मौजूद अवशेषों, एवं 7# टैंक में मौजूद धातु के नमूनों की जाँच की। यह जाँचने हेतु कि नाइट्रोजन उत्पादन मशीन डिज़ाइन के अनुसार ही काम कर रही है या नहीं, मशीन के आउटलेट से निकलने वाली गैसों की जाँच की जाती है। परीक्षण के परिणामों से पता चला कि गैस नमूने में 92%-96% नाइट्रोजन एवं 4%-8% ऑक्सीजन है; यह मशीन की डिज़ाइन संबंधी आवश्यकताओं के अनुरूप है। नाइट्रोजन संग्रहण टैंकों से प्राप्त गैस नमूनों की जाँच की जाती है, ताकि 6# एवं 7# टैंकों में आपूर्ति किए जाने वाले नाइट्रोजन की शुद्धता का पता लिया जा सके। इस नमूने में 82% नाइट्रोजन एवं 18% ऑक्सीजन है। इसके आधार पर CSB का निष्कर्ष यह है कि मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी द्वारा नाइट्रोजन सिस्टम में दबाव डालने हेतु स्थापित की गई कंप्रेस्ड एयर पाइपलाइनों के कारण नाइट्रोजन टैंक में मौजूद नाइट्रोजन में ऑक्सीजन मिल गई। CSB का और निष्कर्ष यह है कि नाइट्रोजन में मौजूद ऑक्सीजन की मात्रा, दहन होने हेतु पर्याप्त है। सीएसबी ने विभिन्न आयातित दबाव एवं प्रवाह दरों के आधार पर नाइट्रोजन रिड्यूसिंग वाल्व का परीक्षण किया, ताकि दुर्घटना के समय 7# टैंक में लगने वाला संभावित दबाव निर्धारित किया जा सके। मूल रूप से निर्धारित दबाव 0.46 मेगापास्कल (गैज दबाव) था। आगे के परीक्षणों से यह पुष्टि हुई कि वीक्स प्रेशर वाल्व सही ढंग से काम कर रहा है, एवं इस वाल्व पर लगे प्रेशर मीटर की सटीकता 0.007 मेगापास्कल से कम है। 2.4 भौतिक साक्ष्यों एवं जाँचों के आधार पर, CSB ने 7# टैंक, बरामद किए गए अन्य टैंकों एवं उनके ढक्कनों की जाँच की। इनमें कोई उपकरण-संबंधी लेबल नहीं मिला। इसके अलावा, मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी, 7# टैंक या अन्य टैंकों (5#, 6#, 8#) के डिज़ाइन, निर्माण एवं सुरक्षित संचालन हेतु आवश्यक दबाव संबंधी दस्तावेज़ भी प्रदान नहीं कर सकी। सीएसबी ने अमेरिकन सोसाइटी ऑफ मैकेनिकल इंजीनियर्स (ASME) के बॉयलर एवं प्रेशर वेसल संबंधी मानकों के आधार पर 7# टैंक के लिए सुरक्षित संचालन दबाव को 0.55 मेगापास्कल (गैज दबाव) माना है। सीएसबी ने पाया कि मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी ने 5#, 6#, 7# एवं 8# नंबर के टैंकों में बदलाव किए हैं। टैंक के अंदर मौजूद पारा का तापमान उसके पिघलने के तापमान से ऊपर रहे, इस हेतु प्रत्येक टैंक के ढक्कन पर 609 मिमी व्यास वाला एक छेद बनाया गया। इस छेद में भाप से गर्मी पहुँचाने हेतु हीटिंग कोइल लगाई गई, एवं फिर उस छेद को वेल्डिंग द्वारा बंद कर दिया गया। 8# टैंक के लिए उपयोग की गई वेल्डिंग प्लेट का चित्र चित्र 4 में दिया गया है। चित्र 4: 8# टैंक की वेल्डिंग हेतु उपयोग में आने वाली प्लेटें। हालाँकि, 7# टैंक पर उपयोग में आने वाली प्लेट नहीं मिल सकी, लेकिन CSB के जाँचकर्ताओं का मानना है कि वह अन्य 3 टैंकों पर उपयोग में आने वाली प्लेटों के समान ही है। चूँकि सीमेंटेड प्लेटों के वेल्डिंग स्थल, सामान्य दबाव वाले टैंकों के निर्माण हेतु आवश्यक औद्योगिक गुणवत्ता मानकों को पूरा नहीं कर पाते, इसलिए दुर्घटना के दौरान ये वेल्डिंग स्थल विफल हो गए। मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी ने टैंकों के ढक्कनों पर मौजूद खराब हिस्सों को ठीक करने हेतु योग्य वेल्डरों या उचित वेल्डिंग विधियों का उपयोग नहीं किया; साथ ही, टैंकों पर स्टीम पाइपलाइनों के लिए आवश्यक उपकरण भी लगाए नहीं गए। कंपनी के कर्मचारियों ने भी स्वीकार किया कि वेल्डिंग का कार्य पूरा होने के बाद इस कंटेनर की जाँच हेतु कोई जल-परीक्षण नहीं किया गया। सीएसबी ने अपशिष्ट पारा के नमूनों की दहनशीलता एवं प्रतिक्रियाशीलता की जाँच की। पारा का फ्लैश पॉइंट 110℃ है। पेट्रोलियम जैसे नमूनों में कोई ऊष्मा-निर्माण प्रक्रिया देखी नहीं गई; इसलिए CSB का निष्कर्ष है कि अनियंत्रित रासायनिक अभिक्रियाएँ इस दुर्घटना के कारणों में शामिल नहीं हैं। 3. मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी में हुए विस्फोट के कारणों का विश्लेषण: सीएसबी ने मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी में हुए विस्फोट की जाँच की। उपलब्ध भौतिक साक्ष्यों एवं परीक्षण परिणामों के आधार पर, सीएसबी ने इस दुर्घटना के संभावित कारणों का निर्धारण किया। संभावित कारण निम्नलिखित हैं: 1) ऑपरेटरों ने मूल डिज़ाइन में निर्धारित 8% से कम ऑक्सीजन सांद्रता वाली नाइट्रोजन गैस के स्थान पर 18% ऑक्सीजन वाली नाइट्रोजन गैस का उपयोग 6# एवं 7# टैंकों में भरने हेतु किया। ； 2) 7# टैंक के अंदर का दबाव (0.46 मेगापास्कल, सतही दबाव) टैंक की बाहरी सतह पर मौजूद वेल्डिंगों की मजबूती से अधिक हो सकता है। यह वेल्डिंग पूरी तरह विफल हो गई; पैच प्लेट टैंक से अलग हो गई। ； 3) टैंक के अंदर का दबाव, 609 मिमी व्यास वाले छिद्रों के माध्यम से तेजी से कम हो जाता है। हाइड्रोकार्बन वाष्प, संपीडित वायु, एवं गर्म तरल पाराफिन – ये सभी छिद्रों से बाहर निकलते हैं। ； 4) जब पैच प्लेट कंक्रीट के आधार से टकरी, तो चिंगारियाँ उत्पन्न हुईं; इसके कारण पारा एवं हाइड्रोकार्बन वाष्पें जल सकती हैं। ； 5) 7# टैंक में ऑक्सीजन की सांद्रता इतनी अधिक होती है कि आग टैंक के अंदर ही फैल जाती है; इसके परिणामस्वरूप टैंक में विस्फोट हो जाता है, जिससे 7# टैंक का ढक्कन कई टुकड़ों में ब ； 6) 2268 किलोग्राम वजन वाला वह टैंक विस्फोट के कारण हवा में उड़ गया, एवं पास ही स्थित एक निष्क्रिय मशीन से टकरने के बाद अंततः 137 मीटर दूर स्थित एक गोदाम में जा गिरा। ； 7) जल रहे पॉलीथीन वैक्स के कण गोदामों एवं अन्य उपकरणों पर गिर गए, जिससे ज्वलनशील पदार्थ आग पकड़ गए। वहाँ लगी भयंकर आग लगभग 7 घंटे तक जलती रही। सीएसबी ने बताया कि मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स की 3 तरह की परिवर्तनों के कारण ही यह दुर्घटना हुई। परिवर्तन संख्या 1: 7# टैंक में भाप से गर्म करने हेतु कुछ उपकरण लगाए गए; इन उपकरणों को जोड़ने हेतु इस्तेमाल की गई धातु की परतों की मोटाई, पूरी परत की मोटाई का केवल 20% ही थी। इन परतों में बड़ी संख्या में दरारें भी थीं। ऐसी अनुचित वेल्डिंग के कारण टैंक की मजबूती 75% तक कम हो गई। ； साथ ही, वेल्डिंग में आवश्यक सामग्री की कमी एवं खराब गुणवत्ता वाले वेल्डिंग स्थलों के कारण थकान-संबंधी दरारें उत्पन्न हो सकती हैं; इससे वेल्डिंग स्थलों की मजबूती और भी कम हो जाती है। ； परिवर्तन 2: नाइट्रोजन रिड्यूसर वाल्व से प्राप्त परिणामों के आधार पर, 7# टैंक के अंदर का दबाव संभवतः 0.46 MPa (गैज दबाव) होगा। ऑपरेटरों के अनुसार, नाइट्रोजन वीक्स प्रेशर वाल्व की सही सेटिंग 0.31 MPa है; लेकिन पारा को प्रसंस्करण उपकरणों में आसानी से पहुँचाने हेतु, इस दबाव को जानबूझकर बढ़ा दिया गया। दुर्घटना के समय, 7# टैंक में मौजूद उच्च दबाव के कारण खराब हुए हिस्सों की वेल्डिंगों में विकृति आ सकती है। परिवर्तन 3: मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी ने नाइट्रोजन सिस्टम एवं कंप्रेस्ड एयर सिस्टम को आपस में जोड़ दिया, ताकि नाइट्रोजन सिस्टम में तेजी से दबाव पैदा हो सके। अपशिष्ट पारा के निपटान की प्रक्रिया में, उत्पाद हवा के संपर्क में आने के कारण रंगहीन हो जाता है; लेकिन इस घटना पर कोई ध्यान नहीं दिया गया। हालाँकि, प्रबंधकों ने प्रक्रिया में होने वाले परिवर्तनों से उत्पन्न होने वाले जोखिमों का मूल्यांकन नहीं किया। संपीडित वायु का उपयोग करके नाइट्रोजन सिस्टम में दबाव बढ़ाया जाता है, जिससे नाइट्रोजन में 18% तक नाइट्रोजन हो जाता है। यह नाइट्रोजन की सांद्रता, टैंक के अंदर मौजूद पारा एवं हाइड्रोकार्बन वाष्पों के दहन हेतु पर्याप्त है। 4. मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी में हुई आग की घटना से हमें जो सबक मिलता है, वह यह है कि CSB के द्वारा की गई घटना-विश्लेषण से स्पष्ट है कि यह दुर्घटना तीन बदलावों के कारण ही हुई। रासायनिक उत्पादन प्रक्रियाओं में हमेशा ही विभिन्न बदलाव किए जाते हैं; ताकि बाजार की आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके, उत्पादन दक्षता में वृद्धि की जा सके, संचालन प्रक्रियाओं को बेहतर बनाया जा सके, सुरक्षा स्थितियों में सुधार किया जा सके, या अन्य उद्देश्यों को पूरा किया जा सके। लेकिन ये परिवर्तन दोधारी तलवार की तरह हैं; वे लाभ देने के साथ-साथ नुकसान भी पहुँचा सकते हैं। रसायन एवं पेट्रोकेमिकल उद्योग में हुई कई भयावह दुर्घटनाएँ, प्रक्रियाओं या सुविधाओं में अनुचित परिवर्तनों के कारण ही हुई हैं। आंकड़ों के अनुसार, लगभग 80% प्रक्रिया-संबंधी दुर्घटनाएँ “अनुचित परिवर्तनों” के कारण ही होती हैं। इसलिए, परिवर्तनों का प्रबंधन करना, वास्तव में संभावित दुर्घटनाओं की रोकथाम एवं नियंत्रण ही है। मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी में हुई दुर्घटनाओं का एक महत्वपूर्ण कारण यह था कि कारखाने में प्रबंधन संबंधी परिवर्तनों के लिए कोई उचित व्यवस्था ही नहीं थी। प्रक्रियाओं में होने वाले परिवर्तनों की उचित सुरक्षा जाँच भी नहीं की गई, और ऐसे परिवर्तनों पर कोई निगरानी या अनुमोदन भी नहीं दिया गया। परिवर्तन प्रबंधन प्रणाली की कमी के कारण, बिना समीक्षा के ही परिवर्तन डिज़ाइन, स्थापना एवं उत्पादन चरण तक पहुँच जाते हैं। परिवर्तन करने वाले कर्मचारियों को पर्याप्त प्रशिक्षण एवं अनुभव नहीं है; उन्हें इस तरह के परिवर्तनों से प्रक्रिया-प्रणाली पर पड़ने वाले गंभीर प्रभावों का अहसास ही नहीं है। 4.1 परिवर्तन प्रबंधन क्या है?
परिवर्तन प्रबंधन (Management of Change, MOC), प्रक्रिया-सुरक्षा प्रणाली का एक महत्वपूर्ण घटक है। इसमें रसायनों, प्रक्रियाओं, उपकरणों, प्रक्रियाओं एवं संचालन प्रक्रियाओं में होने वाले स्थायी या अस्थायी परिवर्तनों का योजनाबद्ध तरीके से नियंत्रण किया जाता है। इसमें परिवर्तनों के प्रकार, स्तर एवं कार्यान्वयन चरणों का निर्धारण भी शामिल है। रासायनिक संयंत्रों एवं पेट्रोकेमिकल संयंत्रों में, प्रक्रिया-सुरक्षा से संबंधित परिवर्तनों को आम तौर पर चार श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: प्रक्रिया-तकनीकी परिवर्तन ； कार्य प्रक्रिया में परिवर्तन ； कारखाने की सुविधाओं में परिवर्तन ； संगठनात्मक परिवर्तन। इनमें, प्रसंस्करण तकनीकों में होने वाले परिवर्तन, कार्य प्रक्रियाओं में होने वाले परिवर्तन, एवं कारखानों की सुविधाओं में होने वाले परिवर्तन आमतौर पर प्रसंस्करण प्रक्रियाओं की सुरक्षा पर सीधा प्रभाव डालते हैं; जबकि संगठनात्मक परिवर्तन प्रसंस्करण प्रक्रियाओं की सुरक्षा पर अप्रत्यक्ष रूप से ही प्रभाव डालते हैं। लेकिन देश में आमतौर पर परिवर्तनों को इस प्रकार वर्गीकृत किया जाता है: समान प्रकार का प्रतिस्थापन, मामूली परिवर्तन, एवं उत्पादन प्रक्रिया/उपकरणों संबंधी परिवर्तन (तकनीकी परिवर्तन)। परिवर्तनों के प्रबंधन हेतु प्रक्रियाएँ इस प्रकार हैं: परिवर्तनों का वर्गी ； परिवर्तन प्रबंधन समूह का गठन, प्रक्रियाओं से जुड़े जोखिमों का विश्लेषण, आवेदन एवं अनुमोदन, परिवर्तनों का कार्यान्वयन, उनकी निगरानी, सत्यापन, समापन रिपोर्ट, दस्तावेजों का अद्यतनीकरण एवं अभिलेखीकरण, तथा परिवर्तनों से संबंधित जानकारी का प्रशिक्षण/संचार। लगभग कदम-दर-कदम विवरण चित्र 5 में दिया गया है चित्र 5: परिवर्तन प्रबंधन प्रक्रिया – 4.2 परिवर्तन प्रक्रिया में जोखिम प्रबंधन
परिवर्तन प्रबंधन का मुख्य उद्देश्य, परिवर्तन प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाले जोखिमों को नियंत्रित करना है। परिवर्तन प्रक्रिया में जोखिम नियंत्रण, परिवर्तन योजना तैयार करने के चरण, परिवर्तन को लागू करने के चरण, एवं परिवर्तन के बाद प्रक्रिया को पुनः शुरू करने के चरण में किया जाता है। 1) परिवर्तन योजना प्रस्तुत करने के चरण में जोखिम नियंत्रण: जब कोई व्यक्ति परिवर्तन का प्रस्ताव देता है, तो उसके बाद परिवर्तन संबंधी योजनाएँ तैयार की जाती हैं। ऐसी योजनाओं को ऊपरी अधिकारियों द्वारा अनुमोदित किए जाने से पहले, उन योजनाओं का उचित जोखिम विश्लेषण करना आवश्यक है। इसके लिए खतरों एवं कार्यान्वयन संबंधी विश्लेषण (HAZOP), सुरक्षा उपायों संबंधी विश्लेषण (LOPA), “व्हाट-इफ” विश्लेषण, चेक-लिस्ट, घटना-वृक्ष विश्लेषण (ETA), दुर्घटना-वृक्ष विश्लेषण (FTA), बो-टाई विश्लेषण, मात्रात्मक विश्लेषण (QRA), विफलता-मोड एवं प्रभाव विश्लेषण (FMEA), विश्वसनीयता/उपयोगिता/रखरखाव संबंधी विश्लेषण (RAM) आदि का उपयोग किया जाता है। चूँकि मौजूदा प्रक्रियाएँ एवं उपकरण गणनाओं एवं विश्लेषणों के आधार पर ही विकसित किए गए हैं, इसलिए नए परिवर्तनों के बाद हमें केवल उन परिवर्तनों से संबंधित प्रक्रियाओं एवं उपकरणों पर ही ध्यान नहीं देना चाहिए; बल्कि परिवर्तनों के पूरे सिस्टम पर पड़ने वाले प्रभावों पर भी विचार करना आवश्यक है। 2) परिवर्तन के कार्यान्वयन चरण में जोखिम नियंत्रण, परिवर्तन योजना के जोखिम-विश्लेषण के बाद ही लागू किया जाता है; इस दौरान आग लगाने संबंधी कार्य, सीमित स्थानों में कार्य करना, ऊँचाई पर कार्य करना, एवं चीजों को अलग करके लॉक करने जैसे कार्य भी शामिल होते हैं। इस स्थिति में, निर्माण प्रक्रिया से जुड़े जोखिमों की पहचान हेतु हमें वर्क सेफ्टी एनालिसिस (JSA), टास्क रिस्क एनालिसिस (TRA), प्री-हैजर्ड एनालिसिस (PHA) जैसी विधियों का उपयोग करना होता है। कार्य सुरक्षा का प्रबंधन HSE प्रणाली में निर्धारित नियमों के आधार पर किया जाता है। 3) परिवर्तन के बाद वाहन चलाने संबंधी जोखिम नियंत्रण: परिवर्तनों को लागू करने के बाद, वाहन चलाने से पहले “प्री-ड्राइव सेफ्टी रिव्यू” (PSSR) आवश्यक है। इसमें परिवर्तन किए गए स्थल की जाँच की जाती है, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि परिवर्तन संबंधी कार्य पूर्ण हो चुके हैं, एवं निर्माण/स्थापना एवं उपकरणों संबंधी विवरण पहले अनुमोदित दस्तावेजों/चित्रों के अनुरूप हैं। साथ ही, सुरक्षा, संचालन, रखरखाव एवं आपातकालीन परिस्थितियों से निपटने संबंधी प्रक्रियाओं संबंधी दस्तावेज भी तैयार/संशोधित किए जाते हैं। उत्पादन शुरू करने से पहले, परिवर्तनों से संबंधित जाँच-सूची तैयार की जा सकती है। उत्पादन शुरू करने से पहले, इस सूची में दी गई सभी बातों की जाँच की जानी चाहिए। जब सभी शर्तें पूरी हो जाती हैं, तभी ही उत्पादन शुरू किया जा सकता है। मार्कस ऑयल एंड केमिकल्स कंपनी में हुए कई परिवर्तनों के दौरान, विभिन्न चरणों में जोखिमों की पहचान नहीं की गई, एवं जोखिमों की पहचान के आधार पर उचित कदम भी नहीं उठाए गए। इसी कारण ही दुर्घटनाएँ हुईं। 4.3 परिवर्तन पूरा होने के बाद आवश्यक अपडेट: जब परिवर्तित किया गया प्रक्रिया-तंत्र उत्पादन हेतु तैयार हो जाता है, तब भी कार्य पूरा नहीं माना जाता। ऐसी स्थिति में, परिवर्तन से प्रभावित सभी चित्रों एवं दस्तावेजों को अपडेट करके संग्रहीत करना आवश्यक होता है। आम तौर पर, जिन दस्तावेजों को अपडेट करने की आवश्यकता होती है, उनमें कारखाने का आंतरिक विन्यास चित्र, उपकरणों का विन्यास चित्र, पाइपलाइन/उपकरणों संबंधी विवरणीय चित्र, संचालन प्रक्रियाएँ, रखरखाव प्रक्रियाएँ, आपातकालीन योजनाएँ एवं प्रशिक्षण संबंधी दस्तावेज शामिल हैं। कारखाने को परिवर्तन से संबंधित दस्तावेजों को भी संग्रहीत रखना होता है, जैसे: परिवर्तन संबंधी आवेदनपत्र, डिज़ाइन चित्र, उत्पादन शुरू करने से पहले की गई सुरक्षा जाँचों के रिकॉर्ड, प्रशिक्षण या संबंधित व्यक्तियों को दिए गए नोटिसों संबंधी लिखित दस्तावेज आदि। OSHA की PSM संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार, कारखानों को हर पाँच वर्षों में पहले किए गए प्रक्रिया-जोखिम विश्लेषणों की वैधता की पुनः समीक्षा करनी होती है। इसके लिए पिछले पाँच वर्षों में हुए परिवर्तनों की समीक्षा आवश्यक है; ऐसी समीक्षा करते समय परिवर्तनों से संबंधित दस्तावेजों का उपयोग किया जाता है। वर्तमान में कई उद्यमों को ऐसी समस्याओं का सामना करना पड़ रहा है – जैसे इलेक्ट्रॉनिक रूप में उपलब्ध PID चित्र, वास्तविक स्थिति से मेल नहीं खाते; उपकरणों के संचालन संबंधी निर्देश, वास्तविक उपकरणों से मेल नहीं खाते। ऐसी कई समस्याओं के कारण आगे के उत्पादन प्रबंधन, HAZOP जैसी प्रक्रियाओं को लागू करने, एवं नए कर्मचारियों को प्रशिक्षण देने में कठिनाइयाँ आ रही हैं। वास्तव में, यह समस्या हर बार **छोटे-छोटे परिवर्तनों को लागू करने के बाद आवश्यक जानकारी को समय पर अपडेट न करने के कारण ही उत्पन्न होती है।** 4.4 परिवर्तन के बाद, इसे सिर्फ़ “परिवर्तन संबंधी दस्तावेज़ों को अभिलेखीकृत कर देना” ही नहीं माना जा सकता। बल्कि, परिवर्तन के प्रभावों पर नज़र रखना आवश्यक है; ताकि यह पता चल सके कि परिवर्तन करने का उद्देश्य पूरा हुआ या नहीं। क्या इससे प्रसंस्करण प्रणाली पर कोई अन्य प्रभाव पड़ा है? क्या इसका सिस्टम में मौजूद अन्य उपकरणों पर कोई प्रभाव पड़ा है? पर्यवेक्षण के बाद ही यह माना जा सकता है कि परिवर्तन का उद्देश्य पूरा हो गया है, कोई अन्य प्रभाव नहीं पड़ा है, परिवर्तन से संबंधित सुरक्षा जानकारियाँ अपडेट हो गई हैं, संबंधित कर्मचारियों को प्रशिक्षण दिया गया है, एवं संबंधित दस्तावेज़ भी अभिलेखीकृत कर दिए गए हैं। 4.5 अस्थायी परिवर्तनों का प्रबंधन
अस्थायी परिवर्तन भी विनाशकारी दुर्घटनाओं का कारण बन सकते हैं। हालाँकि, अस्थायी परिवर्तनों के लिए आमतौर पर स्थायी परिवर्तनों की तरह चित्रों एवं दस्तावेजों में कोई बदलाव करने की आवश्यकता नहीं होती, फिर भी इन परिवर्तनों की जाँच, अनुमोदन, एवं उत्पादन शुरू करने से पहले सुरक्षा जाँच आदि सामान्य प्रक्रियाओं के अनुसार ही की जानी चाहिए। अस्थायी परिवर्तनों में निम्नलिखित शामिल हैं: प्रक्रिया प्रणाली में अस्थायी रूप से उपकरणों को जोड़ना या हटाना, प्रक्रिया प्रणाली में अस्थायी पाइपों या वाल्वों का उपयोग करना, महत्वपूर्ण चेतावनी संकेतों या लॉकिंग व्यवस्थाओं को अस्थायी रूप से बायपास करना आदि। अस्थायी परिवर्तनों को कुछ समय बाद पुनः मूल स्थिति में लाना आवश्यक होता है; इसलिए इसके लिए एक समय-सीमा निर्धारित होती है। कारखाना खुद ही अस्थायी परिवर्तनों की अवधि निर्धारित कर सकता है – यह अवधि कुछ दिनों या कुछ हफ्तों की हो सकती है। यदि यह समय-सीमा पूरी न हो, तो इसे विस्तारित भी किया जा सकता है; लेकिन ऐसा करने हेतु लिखित अनुमति आवश्यक है। भले ही समय-सीमा में विस्तार किया जाए, लेकिन आम तौर पर यह 6 महीने से अधिक नहीं होनी चाहिए। अन्यथा, वर्तमान में दी गई अस्थायी अनुमति की समाप्ति पर फिर से नई अस्थायी अनुमति के लिए आवेदन करना होगा। 5. निष्कर्ष: कोई भी परिवर्तन, प्रक्रिया-प्रणाली को उसके मूल डिज़ाइन के विपरीत दिशा में ले जा सकता है। चाहे वह परिवर्तन कितना भी छोटा क्यों न हो, यदि उसका उचित प्रबंधन न किया जाए, तो इसके विनाशकारी परिणाम हो सकते हैं। यही कारण है कि उद्यमों को परिवर्तन-प्रबंधन प्रक्रियाओं को विकसित करना आवश्यक है। उद्यमों को परिवर्तनों के प्रबंधन हेतु एक विशेष व्यक्ति नियुक्त करने की आवश्यकता है, तथा परिवर्तनों के प्रबंधन हेतु विस्तृत प्रक्रियाएँ भी तैयार करनी आवश्यक हैं। परिवर्तनों को उचित श्रेणियों में वर्गीकृत करना आवश्यक है, ताकि परिवर्तन के विभिन्न चरणों में उत्पन्न होने वाले जोखिमों का प्रबंधन किया जा सके, एवं परिवर्तन की प्रक्रिया में जोखिमों को न्यूनतम स्तर 6. संदर्भ-सूची: सेंटर फॉर केमिकल प्रोसेस सेफ्टी (CCPS), 1992। “प्लांट गाइडलाइन्स फॉर टेक्निकल मैनेजमेंट ऑफ केमिकल प्रोसेस सेफ्टी” (संशोधित संस्करण), अमेरिकन इंस्टीट्यूट ऑफ केमिकल इंजीनियर्स (AIChE)। ； सेंटर फॉर केमिकल प्रोसेस सेफ्टी/ (CCPS), 1993। “प्रोसेस सेफ्टी हेतु इंजीनियरिंग डिज़ाइन संबंधी दिशानिर्देश”, (पृष्ठ 539)। अमेरिकन इंस्टीट्यूट ऑफ केमिकल इंजीनियर्स, (AIChE) ； सेंटर फॉर केमिकल प्रोसेस सेफ्टी/ (CCPS), 1993. प्रोसेस सेफ्टी मैनेजमेंट एंड दुर्घटना निवारण ； केस स्टडी: पॉलीएथिलीन वैक्स प्रसंस्करण सुविधा में विस्फोट एवं आग, क्रमांक 2005-02-I-TX, जून 2006 ； AQ-T3034-2010: रासायनिक उद्योगों में प्रक्रिया सुरक्षा प्रबंधन हेतु दिशानिर्देश ； “रासायनिक उद्यमों में प्रक्रिया सुरक्षा प्रबंधन हेतु दिशानिर्देश” (AQ-T3034-2010) ； “रासायनिक प्रक्रियाओं के सुरक्षा प्रबंधन को मजबूत बनाने हेतु दिशानिर्देश”, एनएसजीआई, संख्या 3【2013】88।