रिसाव ने रसायन उद्योग के कर्मचारियों को कितनी कड़वी सीखें दीं।

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रिसाव ने रसायन उद्योग के कर्मचारियों को कितना दुःख एवं पीड़ा दी है… कृपया इसके बारे में जानें, एवं इसे हमेशा याद रखें। 　　रासायनिक उद्योगों में उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, कई पदार्थ क्षारक होते हैं। विशेष रूप से उच्च तापमान एवं दबाव, लंबी उत्पादन श्रृंखलाएँ, एवं लंबे समय तक चलने वाली प्रणालियों में, उत्पादन, भंडारण एवं परिवहन जैसी प्रक्रियाओं के दौरान अक्सर लीकेज हो जाते हैं। रिसाव से न केवल सामग्री का नुकसान होता है, बल्कि पर्यावरण भी प्रदूषित हो जाता है। इसके कारण आग लगना, विस्फोट होना, विषाक्तता जैसी घटनाएँ भी हो सकती हैं। इससे उद्यमों के उत्पादन पर गंभीर प्रभाव पड़ता है, एवं उद्यमों के दीर्घकालिक, सुरक्षित एवं स्थिर संचालन के लिए यह बहुत ही हानिकारक है। साथ ही, यह कर्मचारियों की जान के लिए भी खतरा पैदा करता है। औद्योगीकरण संबंधी आँकड़ों के अनुसार, रसायन उद्योगों में होने वाली आग एवं कर्मचारियों के विषाक्तता संबंधी दुर्घटनाओं में से 56% मामले, सामग्री के रिसाव का समय पर पता न चलने या उसके उचित निपटान न होने के कारण होते हैं। रिसाव को रोकना, रसायन उद्योगों में दुर्घटनाओं को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने हेतु महत्वपूर्ण बातों में से एक है। आगे, रिसाव होने के कारणों एवं इससे बचने हेतु उठाए जाने वाले उपायों पर विश्लेषण एवं चर्चा की जाएगी। 　　I. रिसाव होने के कारण
1. सीलिंग में खराबी, जिसके कारण रिसाव होता है। रासायनिक उत्पादन में, अधिकांश उपकरणों/पाइपलाइनों में लगने वाला दबाव एवं तापमान, उनकी सीलिंग क्षमता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारक हैं। उदाहरण के लिए, उच्च तापमान के कारण प्रक्रिया में उपयोग होने वाले माध्यम की चिपचिपाहट कम हो जाती है, जिससे इसकी पारगम्यता बढ़ जाती है। ऐसी स्थिति में माध्यम, गैसकेटों एवं फ्लैंजों को अधिक आसानी से घोलकर उन्हें क्षय कर देता है। इससे सीलिंग संबंधी आवश्यकताएँ और भी बढ़ जाती हैं। साथ ही, सीलिंग घटकों में तापमान में बड़ा अंतर होने के कारण विभिन्न घटकों में तापीय विस्तार असमान हो जाता है। तापमान एवं दबाव के संयुक्त प्रभाव के कारण सीलिंग हेतु आवश्यक दबाव बढ़ जाता है; इससे सीलिंग सतह ढीली हो जाती है, जिससे सीलिंग दबाव कम हो जाता है एवं लीकेज होने लगता है। 　　2. उपकरणों में मौजूद स्वाभाविक कमियों के कारण लीकेज होता है। एक ओर, मशीनी प्रसंस्करण के परिणामस्वरूप, मशीनी उत्पादों की सतह पर विभिन्न प्रकार की कमियाँ एवं आकार/आकृति संबंधी त्रुटियाँ अवश्य ही मौजूद रहती हैं। मशीनी भागों के जुड़ने वाले स्थानों पर अनिवार्य रूप से खाली जगहें बन जाती हैं, जिसके कारण कार्यरत माध्यम उन खाली जगहों से बाहर निकल जाता है। दूसरी ओर, जंग, दरारें, क्षय, उम्र बढ़ने के कारण होने वाली समस्याएँ, बाहरी बलों के कारण होने वाली क्षतियाँ, अनुचित डिज़ाइन, खराब निर्माण गुणवत्ता, गलत स्थापना, एवं विनिर्माण प्रक्रिया में होने वाले परिवर्तनों के कारण सामग्री अकार्यक्षम हो जाती है। 　　3. असामान्य परिस्थितियों के कारण लीकेज होता है। पहला कारण यह है कि जब उत्पादन प्रक्रिया में कोई आपातकालीन स्थिति उत्पन्न होती है, तो सिस्टम का तापमान तेजी से बढ़ या घट जाता है। इस कारण विभिन्न घटकों में असमान विस्तार होता है, जिससे सीलिंग प्रणाली विफल हो जाती है। दूसरा, नियमों के अनुसार उपकरणों का संचालन न करने के कारण उपकरणों में तापमान/दबाव बढ़ जाता है; इसके परिणामस्वरूप उपकरणों में भौतिक विस्फोट हो जाता है, जिससे लीकेज हो जाता है। 　　4. मानवीय कारक, जिसके कारण लीकेज होता है। पहली बात यह है कि कर्मचारियों की योग्यता कम है, उनको उचित प्रशिक्षण नहीं दिया जाता। कर्मचारी नियमों, प्रक्रियाओं आदि को नहीं समझते, इस कारण वे सही ढंग से काम नहीं कर पाते, और कभी-कभी गलत निर्णय भी ले लेते हैं। दूसरा, विचारों में लापरवाही है; सावधानी बरतने की भावना कम है; नियमों का उल्लंघन किया जाता है, लोग चालाकी से काम करते हैं, एवं नियमों का पालन नहीं किया जाता। तीसरा, प्रबंधन ठीक से नहीं हो रहा है; जिम्मेदारियाँ स्पष्ट नहीं हैं; नियम-प्रक्रियाएँ ठीक से नहीं हैं। चौथा, जिम्मेदारी की भावना कम है; उपकरणों की उचित देखभाल नहीं की जाती है; निरीक्षण औपचारिकता मात्र हैं; समस्याओं का समय पर समाधान नहीं किया जाता। 　　द्वितीय, रिसाव की रोकथाम – रिसाव को नियंत्रित करने हेतु सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि प्रतिरोधक उपायों पर जोर दिया जाए। उपकरणों की नियमित रूप से जाँच, मरम्मत एवं नवीनीकरण किया जाना आवश्यक है। ऐसा करने से रिसाव को पहले ही रोका जा सकता है, जिससे इसके नुकसान कम हो जाते हैं। 　　1. मूलभूत सुरक्षा उपायों को अपनाएं, ताकि स्रोत स्तर पर ही लीकेज की समस्याओं को दूर किया जा सके। लीकेज को कम करने हेतु, मूलभूत सुरक्षा उपायों पर ही ध्यान देना आवश्यक है। पहला, मानकों के अनुसार डिज़ाइन करना। डिज़ाइन करते समय उचित डिज़ाइन मानकों का पालन करना आवश्यक है। प्रसंस्करण प्रक्रियाओं एवं संग्रहण माध्यमों की विशेषताओं के आधार पर ही सामग्री, संरचना, जोड़ने की विधियाँ, सीलिंग उपकरण आदि का चयन किया जाना चाहिए, ताकि विश्वसनीय उपाय किए जा सकें। दूसरे, खरीदे गए सामानों की गुणवत्ता पर ध्यान देना आवश्यक है; डिज़ाइन मानकों के अनुसार ही उचित सामग्री का चयन किया जाना चाहिए। कारखाने में आने से पहले ही सामानों की गुणवत्ता की जाँच की जानी चाहिए। वैकल्पिक सामग्रियों का उपयोग करने से पहले डिज़ाइन इकाई द्वारा उनकी फिर से जाँच की जानी चाहिए; निम्न गुणवत्ता वाली सामग्रियों का उपयोग उच्च गुणवत्ता वाली सामग्रियों के स्थान पर कभी नहीं किया जाना चाहिए। तीसरे, उपकरणों के निर्माण एवं स्थापना की प्रक्रिया में गुणवत्ता पर ध्यान देना आवश्यक है; योग्य निर्माण इकाइयों को ही निर्माण कार्य सौंपा जाना चाहिए, निर्माण प्रक्रिया पर नियंत्रण रखना आवश्यक है, ताकि कोई दोष न रह जाए। चौथे, नई पाइपलाइनों एवं नए उपकरणों को उपयोग में लाने से पहले आवश्यक नियमों के अनुसार दबाव-परीक्षण, गैस-परीक्षण आदि किए जाने चाहिए; ताकि कोई खतरनाक स्थिति उत्पन्न न हो। 　　2. उपकरणों के उपयोग एवं रखरखाव पर ध्यान देना आवश्यक है, ताकि उनकी सुरक्षा एवं विश्वसनीयता में सुधार हो सके। उपकरणों को उपयोग में लाने के बाद, उनका सही तरीके से उपयोग एवं रखरखाव आवश्यक है। पहला, नियमों के अनुसार ही सभी कार्यों को संचालित करना आवश्यक है; तापमान, दबाव, कंपन, विस्थापन एवं भार में कोई अतिरिक्तता नहीं होनी चाहिए। सामान्य उत्पादन प्रक्रियाओं को नियंत्रित रखना आवश्यक है, ताकि मानवीय हस्तक्षेप के कारण होने वाली दुर्घटनाओं को कम किया जा सके। दूसरा, उपकरणों के रखरखाव हेतु नियमों का सख्ती से पालन करना आवश्यक है। चिकनाई करना, उपकरणों की जाँच करना आदि कार्यों को ठीक से किया जाना चाहिए, ताकि उपकरणों में कोई कंपन न हो, एवं सीलिंग बिंदुओं से कोई गैस/तरल पदार्थ लीक न हो। जब कोई खराबी आती है, तो उसे तुरंत पहचानना आवश्यक है। इसके बाद, रखरखाव संबंधी नियमों के अनुसार तुरंत मरम्मत करनी चाहिए, ताकि दोषों को जल्दी से दूर किया जा सके, एवं समस्याओं/खराबियों के प्रभावों को बढ़ने से रोका जा सके। तीसरा, शासन-व्यवस्था को मजबूत बनाना। सभी कर्मचारियों में भागीदारी की भावना को मजबूत करें, “रिसाव रोकना ही आर्थिक लाभ है” ऐसी सोच को विकसित करें, विभिन्न प्रबंधन प्रणालियों एवं संचालन नियमों को बेहतर बनाएं; कर्मचारियों के कौशलों में सुधार हेतु उनके लिए प्रशिक्षण कार्यक्रम आयोजित करें। 　　3. उपकरणों की निगरानी सुनिश्चित करें, ताकि रिसाव की समस्या को पहले ही रोका जा सके। आमतौर पर, रिसाव की घटनाएँ उत्पादन उपकरणों की खराब स्थिति के कारण ही होती हैं। संबंधित उपकरणों का उपयोग करके उत्पादन उपकरणों की नियमित एवं ऑनलाइन जाँच की जाती है; विकास की दिशा का विश्लेषण किया जाता है, समस्याओं का पहले ही अनुमान लगाया जाता है। रिसाव होने से पहले ही उपकरणों एवं पाइपलाइनों की मरम्मत की जाती है, ताकि दुर्घटनाओं के जोखिमों को दूर किया जा सके। इससे जाँच अधिक प्रभावी हो जाती है, अनावश्यक मरम्मतों से बचा जा सकता है, आकस्मिक रिसावों की संभावना कम हो जाती है, एवं आर्थिक लाभ में वृद्धि होती है। सामान्य नुकसान-रहित निरीक्षण तकनीकों को अल्ट्रासाउंड, इलेक्ट्रोमैग्नेटिक फ्लो, पेनेट्रेशन, मैग्नेटिक पाउडर, एक्स-रे, इन्फ्रारेड थर्मल इमेजिंग, सोनिक एमिशन, होलोग्राफी आदि जैसी निगरानी तकनीकों के साथ जोड़कर, सिस्टमों की स्थिति का निरीक्षण एवं खराबियों का निदान अधिक सटीक एवं तेज़ तरीके से किया जा सकता है। 　　4. सुरक्षा एवं निगरानी सुविधाओं को बेहतर बनाकर सुरक्षित उत्पादन सुनिश्चित किया जाना चाहिए। विश्वसनीय सुरक्षा वाल्व, दबाव मापक यंत्र, तरल स्तर मापक यंत्र, विस्फोट-रोधी उपकरण आदि जैसी सुरक्षा सुविधाओं को अवश्य ही उपलब्ध कराना चाहिए। जब अत्यधिक दबाव जैसी असामान्य स्थितियाँ उत्पन्न होती हैं, तो तुरंत ही सामग्री को बाहर निकाला जाना चाहिए, ताकि अचानक बढ़े हुए दबाव से उपकरणों को नुकसान न पहुँचे। सीलिंग, वाल्व, हाइड्रोस्टैपर, सुरक्षा वाल्व आदि जैसे घटकों की उचित सुरक्षा व्यवस्था की जानी चाहिए, ताकि अशुद्धियाँ एवं बाहरी पदार्थ उनमें न घुस सकें, जिससे उपकरणों को नुकसान न पहुँचे एवं लीकेज की समस्याएँ कम हों। नियंत्रण प्रणाली, टेलीविजन निगरानी प्रणाली एवं अलार्म प्रणाली जैसी आधुनिक सूचना प्रौद्योगिकियों का उपयोग करके, ऑपरेटरों को नियंत्रण कक्ष से ही प्रवाह दर, दबाव, तापमान, तरल स्तर आदि जानकारियाँ प्राप्त हो सकें, एवं उपकरणों की वास्तविक स्थिति का भी तुरंत ज्ञान हो सके। सुरक्षा उपकरणों की नियमित रूप से देखभाल की जानी चाहिए, ताकि वे सटीक एवं विश्वसनीय रहें। 　　तीन, लीकेज का पता लगाना – उत्पादन प्रक्रिया के दौरान लीकेज को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने हेतु, लीकेज का समय रहते पता लेना आवश्यक है। लीकेज के स्थान का सही ढंग से निर्धारण करके ही उसे ठीक किया जा सकता है। विशेष रूप से, उन स्थानों पर जहाँ लीकेज होने की संभावना अधिक होती है, वहाँ निगरानी के माध्यम से लीकेज के संकेतों का जल्दी पता लिया जा सकता है। इस तरह, नियंत्रण उपाय किए जा सकते हैं, एवं लीकेज को शुरुआती चरण में ही रोका जा सकता है। 　　पहला तरीका है – अनुभव-आधारित तरीका। यह विधि मुख्य रूप से उन स्पष्ट रिसावों के लिए है, जिन्हें देखकर, सुनकर, सूंघकर या छूकर सीधे ही पहचाना जा सकता है। यह विधि मुख्य रूप से व्यक्ति की संवेदनशीलता, अनुभव एवं जिम्मेदारी पर निर्भर है। दूसरा तरीका है, उपकरणों एवं मशीनों की मदद से लीकेज का पता लेना। खतरनाक परिस्थितियों में, लीकेज डिटेक्शन उपकरणों का उपयोग करके उत्पादन प्रक्रिया को बाधित किए बिना ही उपकरणों की कार्यक्षमता का मूल्यांकन किया जा सकता है। इससे खराबी का स्थान, क्षति की मात्रा, लीकेज होने की संभावना आदि का पता लिया जा सकता है, एवं लीकेज होने के कारणों का भी सही ढंग से विश्लेषण किया जा सकता है। जैसे, थर्मोग्राफी की मदद से रात में भी लीकेज का पता आसानी से लिया जा सकता है। अल्ट्रासोनिक, ध्वनि-तरंगें एवं ध्वनि-उत्सर्जन तकनीकों का उपयोग करके, उच्च संवेदनशील सेंसरों की मदद से ऐसी ध्वनियों को पकड़ा जा सकता है, जिन्हें मनुष्य के कान सुन नहीं सकते। इन ध्वनियों को संसाधित करके ऐसी ध्वनियों में बदला जा सकता है, जिन्हें मनुष्य के कान सुन सकें; इससे लीकेज का पता लिया जा सकता है एवं उसका स्थान भी निर्धारित किया जा सकता है। माध्यम में ऐसे पदार्थ मिलाए जाते हैं, जिन्हें आसानी से पहचाना जा सकता है (जैसे हीलियम, हाइड्रोजन, गंधयुक्त पदार्थ, ईंधन आदि); ऐसे में लीकेज होने पर इसे जल्दी ही पहचाना जा सकता है। फाइबर-ऑप्टिक सेंसरों की मदद से, लीक होने वाले पदार्थ के कारण होने वाले तापमान-परिवर्तनों को मापकर पाइपलाइनों में लीकेज होने का पता लिया जा सकता है। 　　वर्तमान में, पाइपलाइनों में लीकेज का पता लेने हेतु नए-नए तरीके एवं नई तकनीकें लगातार विकसित हो रही हैं। विशेष रूप से, सेंसर तकनीक, कंप्यूटर तकनीक, नियंत्रण तकनीक, कृत्रिम बुद्धिमत्ता जैसी तकनीकों के विकास ने लीकेज जाँच तकनीकों को अधिक बुद्धिमान, विविध एवं प्रणालीबद्ध बनाने में मदद की है। इससे जाँच की क्षमता, संवेदनशीलता एवं सटीकता में सुधार हुआ है; जिससे रासायनिक उद्योगों को लीकेज से बचने हेतु मजबूत तकनीकी सहायता प्राप्त हो रही है। 　　चौथा, रिसाव की स्थिति में आपातकालीन उपाय: जब रिसाव होता है, यदि इसे समय रहते पहचान लिया जाए, एवं तुरंत एवं प्रभावी आपातकालीन उपाय किए जाएं, तो इस घटना को शुरुआती चरण में ही रोका जा सकता है। रिसाव से निपटने हेतु, महत्वपूर्ण बातें तीन हैं – पहला, जल्द से जल्द रिसाव वाले स्थान का पता लगाकर खतरे को नियंत्रित करना। खतरों को नियंत्रित करने हेतु दो मुख्य तरीके हैं – प्रक्रियागत आपातकालीन नियंत्रण एवं इंजीनियरिंग-आधारित आपातकालीन नियंत्रण। प्रक्रिया-संबंधी आपातकालीन उपायों में शामिल हैं: संबंधित उपकरणों/सुविधाओं या उपकरणों में आपूर्ति रोकना, सार्वजनिक इंजीनियरिंग प्रणालियों का प्रबंधन करना, दबाव कम करना, सामग्री को एक जगह से दूसरी जगह स्थानांतरित करना, छिड़काव द्वारा तापमान कम करना, आपातकालीन स्थिति में उत्पादन बंद करना, निष्क्रिय गैसों का उपयोग सुरक्षा हेतु करना, लीक हुए खतरनाक पदार्थों को निष्क्रिय करना/पतला कर इंजीनियरिंग आपातकालीन उपायों में उपकरणों/सुविधाओं की तत्काल मरम्मत, दबाव के साथ ही रिसावों को रोकना, खतरनाक पदार्थों के रिसाव को नियंत्रित करना आदि शामिल हैं। दूसरा, विषपान से पीड़ित, घायल कर्मचारियों को बचाना, एवं फंसे हुए कर्मचारियों को मुक यह चरण, आपातकालीन बचाव प्रक्रिया में एक महत्वपूर्ण कार्य है। मुख्य कार्य यह है कि विषप्रभाव से पीड़ित, घायल, एवं फंसे हुए कर्मचारियों को खतरनाक क्षेत्रों से सुरक्षित स्थानों पर ले जाया जाए; उनका घटनास्थल पर ही उपचार किया जाए, एवं बाद में उन्हें इलाज हेतु अस्पताल में भेजा जाए। तीसरा है, लीक हुए पदार्थों का निपटान। जब साइट पर कोई पदार्थ लीक हो जाता है, तो उसे तुरंत ढकना, संग्रहीत करना एवं पतला करना आवश्यक है; ताकि दूसरी दुर्घटनाओं को रोका जा सके। कई दुर्घटनाओं के निपटारे के अनुभवों से पता चलता है कि यदि यह कार्य प्रभावी ढंग से नहीं किया गया, तो दुर्घटना के प्रभाव **और बढ़ जाएंगे।** रिसाव पर नियंत्रण न रखने या उसका सही तरीके से निपटारा न करने से, दुर्घटना को संभालने हेतु आवश्यक समय खो सकता है; जिससे रिसाव आग, विस्फोट, विषाक्तता जैसी गंभीर दुर्घटनाओं में बदल सकता है। रासायनिक उद्योगों को प्रभावी आपातकालीन योजनाएँ बनानी आवश्यक हैं। रिसाव होने की स्थिति में, विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार प्रभावी ढंग से बचाव कार्य किया जाना चाहिए, ताकि रिसाव पर नियंत्रण पाया जा सके, एवं संभावित दुर्घटनाओं/विषाक्तता की स्थितियों से बचा जा सके। इस तरह नुकसान को न्यूनतम स्तर तक रखा जा सकता है।