रासायनिक उपकरणों के क्षय एवं संरक्षण संबंधी आपको कितनी जानकारी है?

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आर्थिक विकास के साथ, रासायनिक उत्पादों की मांग लगातार बढ़ रही है। इस कारण, कई उत्पादन उपकरणों का संचालन उनकी डिज़ाइन क्षमता से अधिक हो रहा है। इसलिए, वर्तमान में विश्व भर की रासायनिक उद्यमों के लिए, यह आवश्यक हो गया है कि वे अपने उपकरणों में होने वाले क्षरण के कारण होने वाले नुकसानों से बचें। कई विशेषज्ञों का मानना है कि सामग्री की सुरक्षा एवं उसे सड़ने से बचाने के उपाय, रखरखाव लागतों को कम करने एवं कारखानों को सुरक्षित एवं स्थिर रूप से चलाने हेतु आवश्यक हैं। 　　क्षय-क्षति हर जगह देखने को मिलती है, एवं क्षय संबंधी दुर्घटनाएँ भी लगातार हो रही हैं। इसका कारण न केवल क्षय की स्वाभाविक प्रकृति है, बल्कि यह इसलिए भी है क्योंकि लोग क्षय के खतरों को ठीक से नहीं समझते, क्षय-रोकथाम के महत्व को नहीं समझते, एवं क्षय एवं उसकी रोकथाम संबंधी विज्ञान के बारे में उचित ज्ञान नहीं रखते। इसके अलावा, क्षय-रोकथाम हेतु कोई उपाय ही नहीं किए जाते, या जो उपाय किए जाते हैं वे अपर्याप्त होते हैं। 　　रासायनिक उत्पादन इकाइयों में आमतौर पर क्षारक पदार्थ मौजूद होते हैं; इस कारण रासायनिक उत्पादन संबंधी मशीनरी, सामान्य उद्योगों की मशीनरी की तुलना में अधिक जल्दी क्षतिग्रस्त हो जाती है। औद्योगिक क्षेत्र में, अन्य उद्योगों की तुलना में रासायनिक उत्पादन इकाइयों में मशीनरी के क्षय की गति आमतौर पर अधिक होती है। इसलिए, डिज़ाइन, निर्माण एवं संचालन संबंधी उपायों के माध्यम से प्रभावी क्षय-रोधी उपाय किए जाने आवश्यक हैं; ताकि मशीनरी की क्षय-रोधक क्षमता में वृद्धि हो सके एवं उसका जीवनकाल बढ़ सके। आज के रसायन उत्पादन संबंधी क्षेत्रों में, रासायनिक मशीनरी एवं उपकरणों की जंग-रोधक क्षमता में सुधार करना अत्यंत महत्वपूर्ण है। I. क्षय संबंधी जानकारी
1. क्षय की परिभाषा: क्षय, रासायनिक प्रक्रियाओं के कारण किसी पदार्थ का नष्ट होना है। सरल शब्दों में, क्षय तब होता है, जब सामग्री एवं वातावरण के बीच रासायनिक/विद्युत-रासायनिक प्रक्रियाओं के कारण सामग्री की कार्यक्षमता को कुछ हद तक नुकसान पहुँचता है। रासायनिक उपकरणों के जंग लगने के बाद, उनका रंग, आकार एवं यांत्रिक गुणों में विभिन्न स्तरों पर परिवर्तन हो जाता है। इसके कारण रासायनिक उपकरण क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, एवं ऊर्जा एवं संसाधनों की भी बहुत अधिक बर्बादी होती है। इससे रासायनिक उद्यमों की उत्पादन लागत में काफी वृद्धि हो जाती है, जिसके कारण ऐसे उद्यमों को आर्थिक नुकसान उठाना पड़ता है। इसलिए, सक्रिय एवं प्रभावी रोकथाम उपायों को अपनाकर रासायनिक मशीनरी एवं उपकरणों की जंग-प्रतिरोधक क्षमता को बढ़ाना, आज के रासायनिक उत्पादन क्षेत्र में सामने आने वाली महत्वपूर्ण समस्याओं में से एक है। 2. क्षय के प्रकार: क्षय वह प्रक्रिया है, जिसमें कोई सामग्री अपने आसपास के वातावरण के संपर्क में आकर क्षतिग्रस्त हो जाती है। 　　क्षय को सामग्री के प्रकार के आधार पर धातु-क्षय एवं अधातु-क्षय में विभाजित किया जाता है। 　　सतही संरचना के आधार पर, क्षय को “समग्र क्षय” एवं “स्थानीय क्षय” में विभाजित किया जाता है। ； स्थानीय क्षय में छोटे छिद्रों का क्षय, तनाव-क्षय, दरारों में होने वाला क्षय, इलेक्ट्रोकेमिकल क्षय, क्षय आदि शामिल हैं। ； 　　धातुओं के क्षय को उसकी प्रक्रिया के आधार पर भौतिक क्षय, रासायनिक क्षय, विद्युत-रासायनिक क्षय आदि में विभाजित किया जा सकता है। 　　भौतिक क्षय: सामग्री का वह विनाश जो केवल भौतिक कारकों के कारण होता है; आमतौर पर यह घुलने या प्रवेश करने के कारण होता है। उदाहरण के लिए, पिघले हुए धातुओं के कंटेनरों का घुलना, या उच्च तापमान वाले लवणों/क्षारों का कंटेनरों में प्रवेश। 　　रासायनिक क्षय: धातुओं एवं गैर-इलेक्ट्रोलाइटों के बीच होने वाली रासायनिक प्रतिक्रियाओं के कारण होने वाला क्षय। क्षय प्रक्रिया एक शुद्ध ऑक्सीकरण-अपचयन अभिक्रिया है; क्षयकारी पदार्थ, धातु की सतह पर मौजूद परमाणुओं से सीधे टकरकर क्षय उत्पादों का निर्माण करता है। इस अभिक्रिया में कोई विद्युत धारा उत्पन्न नहीं होती, एवं यह रासायनिक गतिकीय नियमों के अनुरूप है। 　　विद्युत-रासायनिक क्षय: धातु एवं इलेक्ट्रोलाइट घोल के बीच होने वाली विद्युत-रासायनिक प्रक्रिया के कारण होने वाला क्षय। अभिक्रिया की प्रक्रिया में, एनोड से इलेक्ट्रॉन निकलते हैं, जबकि कैथोड पर इलेक्ट्रॉन आते हैं; साथ ही इलेक्ट्रॉनों का प्रवाह (धारा) भी होता है। यह प्रक्रिया विद्युत-रासायनिक गतिकीय नियमों के अनुरूप होती है। 3. क्षय के खतरे
रासायनिक उद्योग में, धातुएँ उपकरणों के निर्माण हेतु प्रमुख सामग्री हैं। लेकिन अक्सर ऐसी धातुओं को तीव्र क्षारक पदार्थों, विभिन्न अम्लों, क्षारों, जैविक विलायकों एवं क्षारक गैसों के संपर्क में आना पड़ता है; जिसके कारण उनमें क्षय हो जाता है। जंग, न केवल धातुओं एवं मिश्र धातुओं को भारी नुकसान पहुँचाता है, जिससे उपकरणों की उम्र प्रभावित होती है; बल्कि यह उपकरणों की मरम्मत की आवश्यकता को भी बढ़ा देता है। इससे गैर-उत्पादन समय एवं मरम्मत लागत में वृद्धि हो जाती है। ； जंग के कारण उपकरणों एवं पाइपलाइनों से तरल पदार्थों का लीक होना और अन्य समस्याएँ और भी गंभीर हो जाती हैं। इसके कारण कच्चे माल एवं तैयार उत्पादों को भारी नुकसान होता है, उत्पादों की गुणवत्ता प्रभावित होती है, पर्यावरण प्रदूषित होता है, एवं मनुष्यों के स्वास्थ्य को भी नुकसान पहुँचता है। ； क्षय के कारण उपकरणों में विस्फोट, आग जैसी दुर्घटनाएँ होती हैं; इससे उपकरण क्षतिग्रस्त हो जाते हैं एवं उत्पादन बंद हो जाता है। इससे भारी आर्थिक नुकसान होता है, एवं कभी-कभी लोगों की जान भी जा सकती है। II. रासायनिक उपकरणों की संरक्षण व्यवस्थाएँ
वर्तमान में, संरक्षण हेतु प्रयोग में आने वाली तकनीकों में अपघटन-प्रतिरोधी सामग्रियों का उपयोग, सतही संरक्षण तकनीकें, धीमी गति से अपघटन होने वाली तकनीकें, एवं विद्युत-रासायनिक संरक्षण आदि शामिल हैं। 1. जंग-प्रतिरोधी सामग्रियों का विकास – सामान्य मशीनरी उपकरणों के निर्माण हेतु उपयोग में आने वाली सामग्रियाँ ज्यादातर साधारण कार्बन स्टील ही होती हैं। इनकी विशेषताएँ हैं – कम कीमत, आसान उपलब्धता, एवं आसानी से प्रसंस्करण की संभावना। सामान्य परिस्थितियों में इसका उपयोग करने पर, जंग लगने से कोई बड़ा नुकसान नहीं होता। लेकिन यदि इसका उपयोग रासायनिक उद्योगों में, ऐसे वातावरण में किया जाए, जहाँ रासायनिक पदार्थों की सांद्रता अधिक होती है, तो इसकी जंग-प्रतिरोधक क्षमता कम होने के कारण यह आसानी से जंग का शिकार हो जाता है। जैसे कि आमतौर पर उपयोग में आने वाला Q235 स्टील, इसका अम्लीय वातावरण एवं नमकीन वातावरण में क्षय होने की दर 0.5–1.0 मिमी/वर्ष होती है। विभिन्न कंपनियाँ अपने उपकरणों पर नियमित रूप से संरक्षणात्मक पेंट लगाती हैं; लेकिन जैसे ही पेंट पर खरोंचें आ जाती हैं या वह कहीं से उखड़ जाता है, तो तुरंत विद्युत-रासायनिक क्षय शुरू हो जाता है, जिससे उपकरणों का उपयोगी जीवनकाल कम हो जाता है। इसलिए, रासायनिक उद्योगों को मशीनरी बनाने हेतु ऐसे स्टील का उपयोग नहीं करना चाहिए। इसके बजाय, निर्माण हेतु आधार सामग्री के रूप में 16MnCu, 09MnCuPTi जैसे जंग-प्रतिरोधी इस्पातों, अर्थात् सामान्य कम-मिश्रधातु वाले इस्पातों का ही उपयोग किया जाना चाहिए। हालाँकि, ऐसे स्टील की कीमत पहले वाले स्टील की तुलना में अधिक होती है, लेकिन कुल मिलाकर इससे होने वाला आर्थिक लाभ काफी अधिक होता है। आंकड़ों के अनुसार, कम-मिश्र धातु वाले स्टील से बने उपकरणों की उपयोग अवधि, सामान्य कार्बन स्टील से बने उपकरणों की तुलना में 2 से 3 गुना अधिक होती है। इसलिए, ऐसे उपकरणों की लागत-प्रभावशीलता काफी अधिक होती है। 　　जंग-प्रतिरोधी सामग्रियों का विकास एवं अनुसंधान, जंग-रोकथाम संबंधी तकनीकों में प्रगति हेतु एक महत्वपूर्ण कदम है; मानव इतिहास में हुई हर प्रगति इससे जुड़ी हुई है। जंग-प्रतिरोधी सामग्रियों को मुख्य रूप से धातु सामग्रियाँ, पॉलिमर सामग्रियाँ, एवं अकार्बनिक गैर-धातु सामग्रियाँ में विभाजित किया जाता है। 　　धातु एवं मिश्र धातु सामग्रियाँ, संरचनात्मक सामग्रियों में प्रमुख भूमिका निभाती हैं; इनमें से इस्पात सबसे महत्वपूर्ण है। हालाँकि, इस्पात की जंग-प्रतिरोधक क्षमता सीमित होती है। उच्च प्रदर्शन वाली मिश्र धातुओं एवं गैर-लोहे की धातुओं के विकास एवं उपयोग में तेजी आई है; इससे कुछ हद तक स्थानीय क्षय एवं विशेष परिस्थितियों में होने वाले क्षय की समस्याओं का समाधान हुआ है। जैसे – मोलिब्डेनम युक्त अत्यधिक प्रतिरोधी मिश्र धातुएँ, डुअल-फेज स्टेनलेस स्टील, उच्च शुद्धता वाला फेराइटिक स्टेनलेस स्टील, निकल-आधारित मिश्र धातुएँ, कम-मिश्र धातु वाला इस्पात, टाइटेनियम एवं टाइट जंग-प्रतिरोधी गैर-धातु सामग्रियों का उपयोग, वर्तमान में देश-विदेश में रासायनिक उत्पादन में बहुत ही व्यापक रूप से किया जा रहा है। गैर-धातु सामग्रियों में उत्कृष्ट जंग-प्रतिरोधक क्षमता होती है, जबकि इनके यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने हेतु विभिन्न उपाय किए जा सकते हैं। कुछ क्षेत्रों में तो इनका उपयोग इस्पात के विकल्प के रूप में भी किया जा रहा है। वर्तमान में विकसित किए जा रहे सामग्रियों में एंटी-करोसिव प्लास्टिक, फाइबरग्लास, ग्रेफाइट, एनोडाइज्ड ग्लास, इंजीनियरिंग सिरेमिक आदि शामिल हैं। मौजूदा एंटी-करोसिव उपायों में, सतही एंटी-करोसिव कोटिंगों एवं धातु सतहों से संबंधित तकनीकों पर होने वाला खर्च, कुल एंटी-करोसिव खर्चों का लगभग 87% है। सही सतह-रक्षा तकनीकों का उपयोग, उपकरणों के जीवनकाल को बढ़ाने, रखरखाव लागतों को कम करने, एवं उपकरणों के प्रबंधन को बेहतर बनाने हेतु आवश्यक है। साथ ही, सतही अपघटन-रोधी तकनीकों के उपयोग से **सामग्री की समग्र अपघटन-प्रतिरोधक क्षमता में वृद्धि हुई है।** रसायन एवं पेट्रोकेमिकल उद्योगों में उपयोग होने वाली सतह-संरक्षण तकनीकों में पेंटिंग, लाइनिंग, प्लेटिंग, इनफिलेशन आदि शामिल हैं; साथ ही हाल के वर्षों में विकसित हुई विभिन्न उन्नत तकनीकें भी इसमें शामिल हैं। इनमें से पेंटिंग एवं लाइनिंग का उपयोग सबसे अधिक किया जाता है। 　　2.1 जंग-प्रतिरोधी पेंट्स
जंग-प्रतिरोधी पेंट्स का विकास हमेशा से ही अनुसंधान का एक महत्वपूर्ण क्षेत्र रहा है। रासायनिक उद्योग में, ऐसे पेंट्स का उपयोग मुख्य रूप से इमारतों, संरचनाओं, उपकरणों एवं टैंकों की आंतरिक/बाहरी सतहों, साथ ही जल, तेल एवं गैस परिवहन लाइनों में किया जाता है। आंकड़ों के अनुसार, एंटी-करोसिव कोटिंगों के क्षतिग्रस्त होने का लगभग 75% कारण, आधार सतह की उचित संसाधना न होना है। इसलिए, सतह संसाधना की गुणवत्ता पर ध्यान देना अत्यंत आवश्यक है। कुछ ऐसे रंग/पेंट हैं जिनका भविष्य में बहुत उपयोग हो सकता है; जैसे – जिंक-युक्त रंग, उच्च स्तर की संरक्षणात्मक क्षमता वाले रंग, उच्च तापमान के प्रतिरोधी रंग, सिरेमिक आधारित रंग, जंग-प्रतिरोधी रंग, फ्लोरोप्लास्टिक आधारित रंग आदि। ये ही वे रंग/पेंट हैं जिन पर वर्तमान में अंतरराष्ट्रीय स्तर पर सबसे अधिक शोध किया जा रहा है। 　　2.2 लाइनिंग तकनीक एवं संयुक्त पाइपलाइनें
लाइनिंग तकनीक में, उच्च शक्ति वाली सामग्रियों (जैसे कार्बन स्टील, फाइबरग्लास, कास्ट आयरन आदि) का उपयोग संरचनात्मक सामग्री के रूप में किया जाता है; जबकि अत्यधिक जंग-प्रतिरोधी सामग्रियों का उपयोग लाइनिंग परत के रूप में किया जाता है। लाइनिंग तकनीकों में “टाइट लाइनिंग” एवं “लूज़ लाइनिंग” आदि शामिल हैं; विदेशों में “टाइट लाइनिंग” तकनीक का विक लाइनिंग तकनीक का उपयोग आमतौर पर रासायनिक उपकरणों, पाइपों आदि में किया जाता है। 　　2.3 अन्य सतही प्रौद्योगिकियाँ – रसायनिक एवं विद्युतीय चढ़ाने की तकनीकें, रसायनिक संरक्षण हेतु उपयोग में आती हैं। विद्युतीय चढ़ाने की तकनीकों में मुख्य रूप से क्रोमियम, जिंक एवं निकल का उपयोग किया जाता है। जिंक-प्लेटेड सतहों के निष्क्रियीकरण संबंधी अनुसंधान एक बहुत ही सक्रिय क्षेत्र है। पिछले दस वर्षों में, कम-क्रोमियम या बिना क्रोमियम वाले रंगीन निष्क्रियीकरण विधियाँ, काले रंग के निष्क्रियीकरण विधियाँ, “मिलिट्री ग्रीन” रंग के निष्क्रियीकरण विधियाँ, एवं सिलिकॉन रेजिन या अन्य रेजिनों का उपयोग करके बनाए गए यौगिक निष्क्रियीकरण विधियाँ विकसित की गई हैं। इन विधियों के द्वारा जिंक-प्लेटेड सतहों की समुद्री/औद्योगिक वातावरण, एवं औद्योगिक/नदीय जल में जंग रोधक क्षमता में वृद्धि होती है। रासायनिक चढ़ाई, वह तकनीक है जिसमें धातु लवणों एवं अपचयकारकों का उपयोग एक ही घोल में स्व-उत्प्रेरित ऑक्सीकरण-अपचयन अभिक्रियाओं हेतु किया जाता है; इसके परिणामस्वरूप ठोस सतह पर धातु की परत बन जाती है। रासायनिक तरीके से निकल-फॉस्फोरस मिश्रधातुओं एवं त्रिमूलक निकल-आधारित मिश्रधातुओं का उत्पादन, इलेक्ट्रोप्लेटिंग विधि से बने उत्पादों की तुलना में बेहतर जंग-प्रतिरोधकता प्रदान करता है; साथ ही ऐसे उत्पादों में चयन की संभावनाएँ भी अधिक होती हैं। यह वर्तमान में देश-विदेश में सबसे तेज़ गति से विकसित हो र 　　स्प्रे कोटिंग – स्प्रे कोटिंग, अग्नि, प्लाज्मा या आर्क का उपयोग करके सामग्री/उत्पादों पर धातु, मिश्रधातु, अकार्बनिक/कार्बनिक पदार्थों से बनी, जंग-प्रतिरोधी एवं घिसाव-प्रतिरोधी सतहें बनाने हेतु उपयोग में आने वाली एक तकनीक है। 　　रासायनिक तापीय उपचार – विशेष रूप से एल्यूमिनियम/क्रोमियम का उपयोग करके किया जाने वाला रासायनिक तापीय उपचार, पिछले दस वर्षों में रासायनिक मशीनरी को सड़न से बचाने हेतु व्यापक रूप से उपयोग में आया है। 　　फॉस्फेटीकरण – फॉस्फेटीकरण, पेंटिंग की प्रक्रिया में एक महत्वपूर्ण पूर्व-संसाधन प्रक्रिया है; इसका उपयोग कई वर्षों से किया जा रहा है। पिछले दस वर्षों में, क्षारीय धातुओं के त्रिमूलक संयोजनों का उपयोग करके निम्न तापमान या सामान्य तापमान पर फॉस्फेटीकरण करने से इस तकनीक में काफी सुधार हुआ है। 3. विद्युत-रासायनिक संरक्षण – विद्युत-रासायनिक संरक्षण, ऐसी संरक्षण तकनीक है जिसमें बाहरी धारा का उपयोग करके धातुओं (सहित मिश्रधातुओं) के अपघटन की दर को कम किया जाता है। इसके लिए धातुओं के अपघटन संबंधी विद्युत-विभव में परिवर्तन किया जाता है। विद्युत-रासायनिक संरक्षण को कैथोडिक संरक्षण एवं एनोडिक संरक्षण में विभाजित किया जा सकता ह विद्युत-रासायनिक संरक्षण तकनीक, रसायन उद्योग में जंग रोकने हेतु एक प्रभावी, किफायती एवं व्यावहारिक उपाय के रूप में व्यापक रूप से उपयोग में आ रही है। 　　कैथोडिक संरक्षण में, धातु की सतह पर पर्याप्त मात्रा में कैथोडिक धारा प्रवाहित की जाती है; इससे धातु का विद्युत विभव ऋणात्मक हो जाता है, एवं धातु के घुलने की गति कम हो जाती है। सुरक्षित किए जाने वाले उपकरणों की संरचना आम तौर पर बहुत जटिल नहीं होनी चाहिए। जिन उपकरणों की संरचना जटिल होती है, उनमें सहायक एनोड के निकट विद्युत धारा का घनत्व अधिक होता है, जबकि सहायक एनोड से दूर विद्युत धारा का घनत्व कम होता है; इस कारण पर्याप्त सुरक्षात्मक विद्युत धारा उपलब्ध नहीं हो पाती। यह तो सुरक्षा प्रदान करने में भी असमर्थ है; इसके कारण “छिपाव प्रभाव” उत्पन्न होता है। कैथोडिक संरक्षण का उपयोग मुख्य रूप से पानी एवं मिट्टी में स्थित धातु संरचनाओं के लिए किया जाता है; लेकिन आम तौर पर इसका उपयोग उन्हीं वातावरणों में किया जाना चाहिए, जहाँ उपकरणों की संरचना सरल हो, एवं माध्यम की अपघटनकारी क्षमता कम हो। कैथोडिक संरक्षण, सामान्य समान-वितरण वाले क्षय को रोकने के अलावा, कुछ सामग्रियों में होने वाले बिंदु-क्षय, क्रिस्टल-बीच का क्षय, आघात-क्षय, चयनात्मक क्षय आदि को भी रोक सकता है। 　　एनोडिक संरक्षण में, संरक्षित किए जाने वाले धातु घटकों को बाहरी डीसी विद्युत स्रोत के धनात्मक ध्रुव से जोड़ा जाता है। इस प्रक्रिया में, इलेक्ट्रोलाइट घोल में धातु घटक एक निश्चित विभव तक एनोडिक रूप में ध्रुवीकृत हो जाते हैं; इससे उनमें एक स्थिर “ड्यूरेस्ट अवस्था” बन जाती है। इसके परिणामस्वरूप एनोड का विघटन रुक जाता है, जंग लगने की गति कम हो जाती है, और इस तरह उपकरणों की सुरक्षा हो जाती है। उन धातुओं के लिए, जिनमें टर्निंग की विशेषताएँ नहीं होतीं, एनोडिक संरक्षण का उपयोग नहीं किया जा सकता। इसका मुख्य उपयोग निम्नलिखित क्षेत्रों में होता है: 1. सल्फ्यूरिक एसिड उत्पादन हेतु आवश्यक संरचनाएँ, जैसे कार्बन स्टील से बने टैंक, विभिन्न प्रकार के थर्मल एक्सचेंजर, सल्फर ऑक्साइड उत्पन्न करने वाले 2. अमोनिया जल एवं अमोनियम लवणों के घोलों में पाए जाने वाले संरचनात्मक तत्व, कार्बोनीकरण टॉवर, अमोनिया जल संग्रहण टैंक 　　उच्च ऑक्सीकरणकारी माध्यमों में, पहले एनोडिक संरक्षण का उपयोग करने पर विचार किया जाना च ； जब एनोडिक संरक्षण एवं कैथोडिक संरक्षण दोनों ही उपयोग में लाए जा सकते हैं, एवं दोनों के प्रभाव में कोई खास अंतर न हो, तो कैथोडिक संरक्षण को ही प्राथमिकता दी जानी चाहिए। ； यदि हाइड्रोजन-क्रैकिंग को नजरअंदाज नहीं किया जा सकता, तो एनोडिक संरक्षण का उपयोग करना 4. बफर पदार्थ – क्षारण-रोधक पदार्थ, बहुत कम सांद्रता में ही, धातुओं के क्षारक माध्यमों में क्षय होने की गति को **कम** करने में सहायक होते हैं। यह पदार्थ, एक यौगिक हो सकता है; या फिर कई यौगिकों से मिलकर बना एक संयुक्त पदार्थ भी हो सकता है। रासायनिक उद्योग में, क्षारण-रोधक पदार्थों का उपयोग मुख्य रूप से औद्योगिक शीतलन जल प्रणालियों में होने वाले क्षय को रोकने, तथा रासायनिक उपकरणों, पाइपों एवं बॉयलरों की रासायनिक सफाई (एसिड वॉशिंग) के दौरान होने वाले क्षय को रोकने हेतु किया जाता है। उत्पादन प्रक्रिया में संरक्षण हेतु भी थोड़ी मात्रा में इसका उपयोग किया जाता है। 　　औद्योगिक शीतलन जल प्रणालियों में उपयोग होने वाले क्षारक। रासायनिक उत्पादन प्रक्रियाओं में बड़ी मात्रा में औद्योगिक शीतलन जल की आवश्यकता होती है; साथ ही, वायुमिश्रण के कारण शीतलन जल में बड़ी मात्रा में घुलनशील ऑक्सीजन भी मौजूद होती है, जिससे जंग लगने की समस्या गंभीर हो जाती है। चूँकि जंग के कारण जल की गुणवत्ता भी खराब हो जाती है, एवं मूल्यवान जल संसाधन भी बर्बाद हो जाते हैं; इसलिए जंग रोकने हेतु एंटी-कोरोसिव एजेंटों का उपयोग करने से महत्वपूर्ण आर्थिक एवं सामाजिक लाभ होते हैं। 　　रासायनिक सफाई हेतु उपयोग में आने वाले एंटी-कोरोसिव एजेंट – रासायनिक, भौतिक या जैविक कारकों के कारण रासायनिक उपकरणों, पाइपलाइनों, बॉयलरों आदि की सतह पर गंदगी जम जाती है (जैसे कि पानी की गंदगी, जंग, तेल की गंदगी आदि)। इन गंदगियों को रासायनिक तरीकों से हटाकर उपकरणों की सतह को पुनः मूल स्थिति में लाने की प्रक्रिया को ही रासायनिक सफाई कहा जाता है। तीन, निष्कर्ष: संक्षेप में, रासायनिक उद्योगों में उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, रासायनिक मशीनें उद्योगों के सुचारू संचालन हेतु आवश्यक उपकरण हैं। रासायनिक मशीनों से जुड़ी जंग-रोधक समस्याओं पर भी रासायनिक उत्पादन से जुड़े क्षेत्रों में ध्यान दिया जा रहा है। रासायनिक मशीनरी एवं उपकरणों की जंग-रोधक क्षमता में सुधार करना, इनके उत्पादन जीवनकाल को अधिकतम सीमा तक बढ़ाना, एवं रासायनिक उद्योगों की उत्पादन लागत को यथासंभव कम करना, आज रासायनिक उत्पादन से जुड़े क्षेत्रों में सामने आने वाली प्रमुख समस्याओं में से है।