नियंत्रण वाल्वों से संबंधित खराबियाँ एवं उनके समाधान – व्यावह

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नियंत्रण वाल्व, मैनुअल वाल्वों से भिन्न होते हैं। इनका उपयोग करते समय ये लगातार गति में रहते हैं एवं समायोजन की प्रक्रिया में लगे रहते हैं। इनमें कई गतिशील भाग होते हैं, एवं इन्हें माध्यम से आने वाले असंतुलित बलों जैसी विभिन्न शक्तियों का सामना करना पड़ता है। इस कारण विभिन्न अप्रत्याशित खराबियाँ हो सकती हैं; ऐसी खराबियाँ एक्जीक्यूटिव मेकैनिज्म, नियंत्रण मेकैनिज्म, या जुड़े हुए उपकरणों के कारण भी हो सकती हैं। 　　I. फिलर के कारण होने वाली खराबियाँ
फिलर के कारण होने वाली खराबियों में बाहरी रिसाव में वृद्धि, घर्षण बल में वृद्धि, एवं वाल्व स्टीम का अनियमित रूप से हिलना शामिल है। विश्लेषण इस प्रकार है:
1. भराव सामग्री उपयुक्त नहीं है। अनुपयुक्त भराव सामग्री के कारण होने वाली समस्याओं में मुख्य रूप से बाहरी रिसाव में वृद्धि एवं घर्षण बल में वृद्धि शामिल है। उदाहरण के लिए, उच्च तापमान वाले वातावरणों में पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिलीन सामग्री का उपयोग किया जाता है। खराबी को दूर करने हेतु उपाय है – फिलर को बदलना। 　　2. फिलर संरचना का डिज़ाइन उचित नहीं है। फिलर कक्ष में, फिलर एवं संबंधित उपकरणों की स्थापना उचित तरीके से नहीं की गई है; फिलर की ऊँचाई भी उचित नहीं है। इस समस्या का समाधान यह है कि उत्पाद के निर्देशों के अनुसार ही फिलर एवं संबंधित उपकरणों की स्थापना की जाए। 　　3. फिलर की स्थापना उचित तरीके से नहीं की गई है। उदाहरण के लिए, ग्रेफाइट भराव सामग्री को सर्पिल आकार में ही लगाया जाता है; इस कारण भराव सामग्री पर दबाव समान नहीं रहता, एवं केंद्र भी सही जगह पर नहीं होता। खराबी सुधारने हेतु, इसे परतों में लगाया जाता है, ताकि दबाव समान रहे। 　　4. फिलर में अनावश्यक पदार्थ हैं। फिलर में मौजूद अनावश्यक पदार्थ, वाल्व स्टीम को खरोंच पहुँचाते खराबी को दूर करने हेतु, फिलर की सफाई की जाती है, ताकि उसमें मौजूद अनावश्यक पदार्थ हट जाएँ। 　　5. ऊपरी वाल्व कवर को सही तरीके से लगाया नहीं गया है। ऊपरी वाल्व कवर को गलत तरीके से लगाने के कारण, पैकिंग पर असमान बल लगता है। खराबी को दूर करने हेतु, ऊपरी वाल्व कवर पर लगे गैस्केट को पुनः लगाना होता है; साथ ही, ऊपरी वाल्व कवर को जोड़ने वाले बोल्टों को भी समान रूप से, तिरछे दिशा में दबाकर मजबूत करना होता है। 　　II. एक्जीक्यूटिव यंत्र की वायुरोधकता से होने वाली समस्याएँ
एक्जीक्यूटिव यंत्र की वायुरोधकता से होने वाली समस्याओं में प्रतिक्रिया समय में वृद्धि, एवं वाल्व स्टीयरिंग में कठिनाई शामिल है। विश्लेषण इस प्रकार है:
1. पनडुब्बी-प्रकार के एक्जीक्यूटर में उपयोग होने वाली झिल्ली ठीक से दबी हुई नहीं है। यदि डायाफ्राम ठीक से दबाया न गया हो, या उस पर लगने वाला बल समान न हो, तो इनपुट में आने वाला वायु संकेत बाहर निकल जाता है। इस कारण एक्जीक्यूटिव यंत्र, संकेतों में होने वाले परिवर्तनों के प्रति धीरे-धीरे ही प्रतिक्रिया देता है, एवं प्रतिक्रिया देने म यदि वाल्व पोजिशनर लगा हो, तो इसका प्रभाव कम हो जाता है। खराबी को दूर करने हेतु, साबुन वाले पानी से उस स्थान की जाँच की जाती है, एवं रिसाव वाले स्थानों को ठीक किया जाता है। 　　2. पनडुब्बी-प्रकार के एक्जीक्यूटर में पिस्टन सीलिंग रिंगें क्षतिग्रस्त हो गई हैं। इसके कारण नियंत्रण वाल्व तेजी से प्रतिक्रिया नहीं दे पाता, एवं वाल्व का स्टीयरिंग भाग भी सही ढंग से काम न खराबी को दूर करने हेतु, सीलिंग रिंग को बदलना आवश्यक है; साथ ही, सिलेंडर की आंतरिक सतह पर कोई क्षति तो नहीं है, इसकी भी जाँच करनी 　　3. पनडुब्बी-प्रकार के एक्जीक्यूटर में प्रयोग होने वाली झिल्ली क्षतिग्रस्त हो गई है इसके लक्षणों में वाल्व स्टीयरिंग का कार्य प्रभावी ढंग से न होना, एवं गैस लीक होने की आवाज़ सुनाई देना शाम खराबी को दूर करने हेतु, डायाफ्राम को बदलना आवश्यक है; साथ ही, लिमिटिंग डिवाइस या प्लेट में कोई खराबी तो नहीं है, इसकी भी जाँच करनी आवश्यक है। 　　4. कनेक्शन पाइपलाइन से हवा लीक हो रही है। इसके कारण वाल्व स्टीम की गति कम हो जाती है, एवं प्रतिक्रिया समय में वृद्धि हो जाती है। खराबी को दूर करने हेतु, कनेक्शन वाली पाइपलाइनों पर साबुन वाला पानी लगाया जाता है; लीकेज वाले स्थानों की जाँच की जाती है, एवं आवश्यकतानुसार उन पाइपलाइनों को बदला 　　तीन, असंतुलित बलों के कारण होने वाली खराबियाँ – असंतुलित बलों के कारण नियंत्रण वाल्वों का सही ढंग से काम न करना, उनका ठीक से बंद न हो पाना आदि समस्याएँ होती हैं। खराबी का विश्लेषण निम्नलिखित है:
1. प्रवाह की दिशा गलत है। यदि नियंत्रण वाल्व को सही तरीके से इंस्टॉल न किया जाए, तो वास्तविक तरल पदार्थ का प्रवाह, नियंत्रण वाल्व पर दर्शाए गए प्रवाह दिशा के अनुरूप नहीं होता; इस कारण असंतुलित बल उत्पन्न हो जाता उदाहरण के लिए, फ्लो-कंट्रोल वाल्व को “फ्लो-ओपन” मोड में ही स्थापित किया जाता ह खराबी को दूर करने हेतु उपाय है – इसे पुनः इंस्टॉल करना। 　　2. कार्यान्वयन इकाइयाँ आपस में मेल नहीं खाती हैं। इसके कारण धक्का या थ्रस्ट मोमेंट पर्याप्त नहीं होता, जिससे नियंत्रण वाल्व सही तरह से काम नहीं कर पाता। खराबी को दूर करने हेतु उपाय यह है कि एक्जीक्यूटिव मैकेनिज्म को बदल दिय 　　चौथा, इलेक्ट्रिक एक्जीक्यूटर में होने वाली खराबियाँ
इलेक्ट्रिक एक्जीक्यूटर में होने वाली खराबियों में, सामान्य वायरिंग संबंधी समस्याओं के अलावा, सर्वो एम्प्लीफायर एवं मोटर से संबंधित समस्याएँ भी होती हैं। सामान्य खराबियों का विश्लेषण नीचे दिया गया है:
1. विभिन्न कनेक्टर ढीले हो जाना, या वायरिंग में टूट-फूट होना। इसके कारण संपर्क खराब हो जाता है, एवं संबंधित वायरों का इम्पीडेंस बढ़ जाता या घट जाता है। खराबी को दूर करने हेतु, कनेक्शन वाले तारों की जाँच की जाती है, एवं विभिन्न कनेक्टरों को पुनः जोड़ा/निकाला जाता है। 　　2. डिस्कनेसर के यांत्रिक संचरण घटक। यह जाँचें कि मशीन सही तरह से काम कर रही है या नहीं, एवं गियरों का आपस में मिलना ठीक से हो रहा है या नहीं। यदि कोई खराबी है, तो खराब गियरों को बदल देना या उनकी मरम्मत करना आवश्यक है; साथ ही लुब्रिकेंट भी डालना आवश्य 　　3. बिजली स्रोत। जाँचें कि फ्यूज टूटा हुआ तो नहीं है; सर्वो एम्प्लीफायर से कोई धुआँ या असामान्य गंध तो नहीं आ रही है। साथ ही, ट्रांसफॉर्मर के इन्सुलेशन परतों एवं प्रतिरोधकों में से कहीं आग लगने के कारण कोई बदबू तो नहीं आ रही है। खराब हुए घटकों को बदलना ही त्रुटि-सुधार की विधि है। 　　पाँच: प्रवाह-विशेषताओं में असंतुलन के कारण होने वाली खराबियाँ – नियंत्रण वाल्व की प्रवाह-विशेषताओं का उपयोग, नियंत्रित प्रणाली की विभिन्न विशेषताओं की भरपाई हेतु किया जाता है। यदि चुने गए डेटा-फ्लो विशेषताएँ उपयुक्त न हों, तो इससे नियंत्रण प्रणाली की नियंत्रण गुणवत्ता में कमी आ जाती है। उदाहरण के लिए, कम प्रवाह एवं अधिक प्रवाह की स्थितियों में, नियंत्रण प्रणाली की संवेदनशीलता अलग-अलग होती है। खराबी का विश्लेषण निम्नलिखित है:
1. नियंत्रित प्रणाली में संतृप्त गैर-रैखिक विशेषताएँ होती हैं (उदाहरण के लिए, तापमान नियंत्रण प्रणाली)। कम प्रवाह दर पर तो नियंत्रण प्रणाली सही ढंग से कार्य करती है, लेकिन अधिक प्रवाह दर पर यह प्रणाली कार्य नहीं कर पाती। या जब प्रवाह-दर कम होती है, तो नियंत्रण प्रणाली अत्यंत संवेदनशील हो जाती है; इसके कारण कंपन एवं अस्थिरता भी हो सकती है। लेकिन जब प्रवाह-दर अधिक होती है, तो नियंत्रण प्रणाली सही ढंग से काम कर पाती है। खराबी का कारण यह है कि लीनियर या फास्ट-ओपन फ्लो-कंट्रोल वाले वाल्वों का ही उपयोग किया गया। खराबी को दूर करने हेतु, नियंत्रण वाल्व के आंतरिक घटकों को बदला जा सकता है; या फिर वाल्व पोजिशनर लगाया जा सकता है। इससे नियंत्रण वाल्व, समान प्रतिशत या परवलयी प्रवाह विशेषताओं को पूरा करने में सक्षम हो जाता है। 　　2. आरोपित प्रणाली में रैखिक गुण होते हैं (उदाहरण के लिए, प्रवाह-नियंत्रण प्रणाली)। कम प्रवाह दर पर नियंत्रण प्रणाली सामान्य रूप से कार्य करती है, जबकि उच्च प्रवाह दर पर इसमें दोलन या अस्थिरता देखने को मिलती है; या फिर कम प्रवाह दर पर नियंत्रण प्रणाली सुस्त रहती है, जबकि उच्च प्रवाह दर पर यह सामान्य रूप से कार्य कर पाती है। खराबी का कारण यह है कि समान प्रतिशत या परवलयाकार प्रवाह-नियंत्रण वाले वाल्वों का ही उपयोग किया गया। खराबी को दूर करने हेतु, नियंत्रण वाल्व के आंतरिक घटकों को बदला जा सकता है; या फिर वाल्व पोजिशनर लगाया जा सकता है, ताकि नियंत्रण वाल्व रैखिक प्रवाह-विशेषताओं की आवश्यकताओं को पूरा कर सके। 　　3. नियंत्रण वाल्व के लिए चुना गया अनुमेय प्रवाह गुणांक उचित नहीं है। चुने गए निर्धारित प्रवाह-गुणांक, या तो बहुत अधिक होते हैं या बहुत कम; इस कारण नियंत्रण वाल्व द्वारा नियंत्रित किया जा सकने वाला न्यूनतम/अधिकतम प्रवाह मात्रा भी बढ़ जाती है या घट जाती है। ऐसी स्थिति में, औद्योगिक उत्पादन प्रक्रियाओं की आवश्यकताओं को पूरा नहीं क नियंत्रण वाल्व, कम या अधिक स्तर पर काम करता है; इस कारण नियंत्रण की गुणवत्ता में कमी आ जाती है। खराबी को दूर करने हेतु, नियंत्रण वाल्व के प्रवाह-गुणांक की पुनः गणना की जाती है, एवं आवश्यक मानकों के अनुरूप नया नियंत्रण वाल्व लगाया जाता है। उदाहरण के लिए, प्रक्रिया पाइपलाइनों के व्यास के आधार पर सीधे ही नियंत्रण वाल्व चुनने से निर्धारित प्रवाह गुणांक बहुत अधिक हो जाता है; जबकि उत्पादन के पैमाने में वृद्धि होने के कारण निर्धारित प्रवाह गुणांक बहुत कम हो जाता है। 　　छह. प्रवाह-मार्ग के डिज़ाइन/स्थापना में हुई त्रुटियों के कारण होने वाली समस्याएँ
वाल्व के प्रवाह-मार्ग के डिज़ाइन या स्थापना में हुई त्रुटियों के कारण शोर बढ़ जाता है; वाल्व के अंदर गंदगी जम जाती है, जिससे वाल्व ठीक से बंद नहीं हो पाता, रिसाव बढ़ जाता है, या वाल्व अट जाता है। खराबी का विश्लेषण निम्नलिखित है:
1. डबल-सीट वाल्व से होने वाला लीकेज बढ़ गया है। डबल-सीट वाल्वों में एकीकृत डिज़ाइन का उपयोग नहीं किया गया है; इस कारण तापमान में परिवर्तन होने पर वाल्व के आंतरिक घटकों का विस्तार-गुणांक अलग-अलग हो जाता है, जिससे लीकेज की मात्र खराबी सुधारने हेतु, एकीकृत डबल-सीट वाल्वों का उपयोग किया जा सकता है; या फिर संतुलन सुविधा वाले स्लीव वाल्वों का उपयोग किया जा सकता है। 　　2. जब थ्री-वे वाल्व का उपयोग दो तरल पदार्थों को आपस में जोड़ने हेतु किया जाता है, तो चूँकि इन दोनों तरल पदार्थों का तापमान अलग-अलग होता है, इस कारण लीकेज की म खराबी को दूर करने हेतु, तरल पदार्थों के मिलने की प्रक्रिया को अलग-अलग नियंत्रण में बदल दिया जाता है; एवं हीट एक्सचेंजर के सामने थ्री-वे वाल्व लगाया जाता है, ताकि तरल पदार्थों का तापमान समान रहे। 　　3. गलत दिशा में प्रवाह होने के कारण शोर बढ़ जाता है। उदाहरण के लिए, फ्लो-ऑफ नियंत्रण वाल्वों का उपयोग फ्लो-ऑन स्थितियों में किया जाता है; ऐसी स्थितियों में कम प्रवाह दर होने पर शोर बढ़ जाता खराबी को दूर करने हेतु, प्रवाह-दिशा की जाँच की जाती है, एवं उत्पाद को पुनः स्थापित किया ज 　　4. ऊपरी/निचले वाल्व, साथ ही बायपास वाल्वों की स्थापना ठीक से नहीं की गई है। इसके कारण अपशिष्ट, घनीभूत तरल पदार्थ, या गैर-घनीभूत गैसें बाहर नहीं निकल पातीं। खराबी सुधारने हेतु, विसर्जन वाल्व को नियंत्रण वाल्व समूह के सबसे निचले हिस्से में लगाया जाता है, जबकि रिलीफ वाल्व को नियंत्रण वाल्व समूह के सबसे ऊपरी हिस्से में लगाया जाता है। 　　5. गाइड शाफ्ट का सही तरीके से इंस्टॉलेशन नहीं किया गया ह इसके कारण केंद्र सही जगह पर नहीं रहता, जिससे घर्षण बढ़ जाता है, एवं वाल्व का स्टीयरिंग भाग अ खराबी को दूर करने हेतु, गाइड शाफ्ट कवर को पुनः लगाना आवश्यक है। 　　सातवाँ, रिसाव के कारण होने वाली समस्याएँ – आंतरिक रिसाव के कारण नियंत्रण की क्षमता कम हो जाती है; गंभीर मामलों में तो नियंत्रण प्रणाली, प्रक्रिया संचालन एवं नियंत्रण संबंधी आवश्यकताओं को पूरा ही नहीं कर पाती। बाहरी रिसाव से पर्यावरण प्रदूषित होता है, जिससे लागत में वृद्धि हो जाती है। खराबी का विश्लेषण निम्नलिखित है:
1. कैविटेशन एवं वाष्पीकरण के कारण लीकेज की मात्रा बढ़ जाती है। कैविटेशन, वाष्पीकरण एवं वायवीय घर्षण के कारण वाल्व के घटकों को नुकसान पहुँचता है; इससे नियंत्रण वाल्व से होने वाले लीकेज में वृद्धि हो जाती है। इसके परिणामस्वरूप गैस/तरल पदार्थों से संबंधित ध्वनियों में भी वृद्धि हो जाती है। खराबी को दूर करने हेतु वाल्व के आंतरिक भागों की जाँच की जाती है; वाल्व के कोर, सीट आदि को बदला या पीसा जाता है। वाल्व में हार्ड कम्पोजिट सामग्री लगाई जाती है। नियंत्रण वाल्व के दोनों सिरों पर लगने वाले दबाव को कम किया जाता है, ताकि शोर का स्रोत दूर हो सके। इसके अलावा, कम शोर उत्पन्न करने वाले नियंत्रण वाल्वों का उ 　　2. आरोपित तरल पदार्थ में मौजूद अशुद्धियों के कारण लीकेज की मात्रा बढ़ गई। ड्राइविंग के दौरान, पाइपलाइनों की सफाई करते समय नियंत्रण वाल्वों को हटाने की प्रक्रिया में होने वाली त्रुटियों के कारण अशुद्धियाँ उन वाल्वों में जम जाती हैं। या फिर, संचालन के दौरान, प्रवाहित होने वाले तरल में मौजूद अशुद्धियाँ वाल्व के अंदर जम जाती हैं। ऐसी अशुद्धियों के कारण वाल्व के घटकों एवं सीलिंग सतहों को नुकसान पहुँचता है, जिससे लीकेज की मात्रा बढ़ जाती है। खराबी को दूर करने हेतु, वाल्व के भागों को पीसा जाता है। पाइपलाइनों की सफाई के दौरान नियंत्रण वाल्व को हटा दिया जाता है। जिस तरल पदार्थ में कण होते हैं, उसके लिए नियंत्रण वाल्व के ऊपर फिल्टर लगाया जा सकता है। नियंत्रण वाल्व को ऊँचे स्थान पर ही लगाया जाना चाहिए, एवं नियमित रूप से अपशिष्ट पदार्थों को निकाला जाना आवश्यक है। 　　3. कार्यान्वयन उपकरण एवं नियंत्रण उपकरण आपस में ठीक से जुड़े हुए नहीं हैं। खराबी को दूर करने हेतु, उत्पाद को पुनः इंस्टॉल किया जाता है, एवं लीकेज की जाँच की जाती है। 　　4. फिलर की सही तरह से स्थापना नहीं की गई है। फिलर को गलत तरीके से लगाने के कारण, घर्षण बढ़ जाता है, या वाल्व स्टीम पर विकृति आ जाती है। खराबी को दूर करने हेतु, फिलर को पुनः लगाना आवश्यक है; साथ ही, विकृत हुए वाल्व स्टीम को भी ठीक करना आवश्यक है। 　　5. फ्लैंज की सही तरह से स्थापना नहीं की गई है। असमान बल के कारण बाहरी लीकेज होता है। इस समस्या का समाधान यह है कि कनेक्शन फ्लैंज एवं गैस्केटों को पुनः लगाया जाए, एवं कनेक्शन फ्लैंज पर समान दबाव डाला जाए। 　　6. तरल पदार्थों के प्रवाह से वाल्व के घटकों एवं सीटों पर होने वाला क्षय। खराबी को दूर करने हेतु, वाल्व के भागों एवं सीटों को पीसा जाता है। 　　7. फिलर को गलत तरीके से लगाने के कारण घर्षण बढ़ जाता है; इसके अलावा, नियंत्रण वाल्व ठीक से बंद न होने के कारण बाहरी रिसाव भी बढ़ जाता है। खराबी को दूर करने हेतु, फिलर को पुनः लगाना आवश्यक है; इससे घर्षण कम हो जाता है। 　　8. गलत दिशा में प्रवाह होने के कारण लीकेज की मात्रा बढ़ जाती है। गलत दिशा में प्रवाह होने से असंतुलित बल बढ़ जाता है, जिसके कारण लीकेज की मात्रा भी बढ़ जाती है। खराबी को दूर करने हेतु, डिज़ाइन चित्रों की जाँच की जाती है, एवं उत्पाद को पुनः स्थापित किया जाता ह 　　आठवाँ: वाल्व के भीतरी हिस्से के अलग होने से होने वाली खराबीयाँ
वाल्व का भीतरी हिस्सा अलग होने से पहले, नियंत्रण वाल्व से तेज मैकेनिकल शोर उत्पन्न होता है। खराबी होने के बाद, नियंत्रण प्रणाली सही तरीके से काम नहीं कर पाती, जिससे नियंत्रित की जाने वाली चीजों में अचानक वृद्धि या गिरावट आ जाती है। त्रुटि का विश्लेषण नीचे दिया गया है। 　　नियंत्रण वाल्व की प्रवाह-मार्ग संरचना उचित न होने के कारण, वाल्व के भागों में कंपन होता है, एवं उन पर बल भी लगता है। दीर्घकालिक उपयोग के दौरान, वाल्व के भागों एवं वाल्व-स्टीम को जोड़ने वाले धागे टूट जाते हैं; जिसके कारण वाल्व के भाग अलग हो जाते हैं। खराबी को दूर करने हेतु, नियंत्रण वाल्व के प्रवाह मार्ग की जाँच की जाती है, एवं पिनों को बदला जाता है। 　　2. वाल्व के कोर को जोड़ने वाले पिन सही तरह से लगे नहीं हैं; इस कारण वाल्व का कोर अलग हो जाता है। खराबी को दूर करने हेतु, पिन को पुनः लगाना एवं उसे मजबूती से बाँधना आवश्यक है। 　　नौ. वाल्व पोजिशनर में खराबी – वाल्व पोजिशनर में होने वाली खराबियों के कारण सीरियल सब-सर्किट के गुणधर्म खराब हो जाते हैं। चूँकि वाल्व पोजिशनर, सीरियल कंट्रोल सिस्टम के सब-सर्किट में स्थित होता है, इसलिए इसमें कुछ हद तक अनुकूलन की क्षमता होती है। वाल्व लोकेटर में होने वाली खराबियों के कारण नियंत्रण प्रणाली अस्थिर हो जाती है, एवं वाल्व ठीक से काम नहीं कर पाता। 　　वाल्व लोकेटर के कैम आकार में होने वाली समस्याओं के कारण होने वाले दोष, नियंत्रण वाल्व की प्रवाह-विशेषताओं में होने वाली समस्याओं के कारण होने वाले दोषों के समान ही होते हैं। इसके कारण नियंत्रण प्रणाली विभिन्न कार्य-बिंदुओं पर अस्थिर या ठप हो जाती है। खराबी सुधारने हेतु, नियंत्रित किए जाने वाले उपकरण की विशेषताओं एवं नियंत्रण वाल्व के प्रवाह-संबंधी गुणों के आधार पर उपयुक्त वाल्व-पोजिशनर कैम चुना जाता है। कैम लगाने के बाद उसका ट्यूनिंग आवश्यक होता है। 　　वाल्व लोकेटर एम्प्लीफायर में होने वाली समस्याओं में थ्रोटल छिद्रों का अवरुद्ध होना, एम्प्लीफायर का अत्यधिक गेन होना आदि शामिल हैं। पहला, आउटपुट में धीमे-धीरे परिवर्तन लाता है; जबकि दूसरा, नियंत्रण प्रणाली में अनुनाद घटना को उत्पन्न करता है। इसलिए, खराबी को दूर करने हेतु एम्प्लीफायर के थ्रोटल छिद्रों की जाँच एवं सफाई की जाती है। जब एम्प्लीफायर का गेन बहुत अधिक हो जाता है, तो उसमें प्रयोग में आने वाली स्प्रिंगों की लोच को कम किया जा सकता है, या फिर एम्प्लीफायर को ही बदल दिया जा सकता है। 　　वाल्व पोजिशनर के सेंसिंग रॉड में होने वाली असंगति के कारण “डेड ज़ोन” बढ़ जाता है; इसके परिणामस्वरूप वाल्व की स्थिति संबंधी फीडबैक संकेत सही एवं समय पर नहीं मिल पाते। इस कारण, नियंत्रण प्रणाली की नियंत्रण गुणवत्ता में कमी आ जाती है। खराबी को दूर करने हेतु, फीडबैक डिटेक्शन रॉड की जाँच की जाती है, एवं उसे पुनः इंस्टॉल किया जाता ह