बहु-प्रकार के उत्पादों के छोटे बैचों में उत्पादन हेतु व्यापक विश्लेषण रिपोर्ट

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बहु-प्रकार के उत्पादों के छोटे बैचों में उत्पादन हेतु व्यापक विश्लेषण रिपोर्ट: अंतरिक्ष उद्यमों में उत्पादन प्रबंधन की जटिलता एवं पैमाना भी काफी बदल गया है। ऐसी स्थिति में, बाजार की विविध एवं अनिश्चित आवश्यकताओं के अनुरूप तुरंत प्रतिक्रिया देना आवश्यक है, ताकि ग्राहकों की आवश्यकताओं को जल्दी से पूरा किया जा सके। ““संक्षिप्त, सरल एवं तेज़” इस अवधि में उत्पादन प्रक्रिया की महत्वपूर्ण विशेषताएँ बन गईं। ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु समय पर, गुणवत्तापूर्ण एवं निर्धारित मात्रा में उत्पाद बनाना, उत्पादन प्रबंधन का लक्ष्य बन गया। लेकिन कुशल कर्मचारियों की कमी, उपकरणों की कमी जैसी संसाधन-संबंधी समस्याओं के कारण कार्य प्रगति में कठिनाइयाँ बढ़ती जा रही हैं। लेखक ने व्यवहारिक रूप से “प्रतिबंध प्रबंधन” तंत्र को अपनाया। (प्रतिबंध प्रबंधन का मूल विचार यह है कि किसी भी प्रणाली में कम से कम एक प्रतिबंध अवश्य होता है; और प्रतिबंधित संसाधनों का उत्पादन ही पूरी प्रणाली की उत्पादकता को निर्धारित करता है। जब तक प्रतिबंधित संसाधनों की उत्पादन क्षमता में सुधार नहीं होता, तब तक किसी भी गैर-प्रतिबंधित संसाधन में सुधार करना व्यर्थ है।) उत्पादन प्रबंधन को आगे बढ़ाने हेतु कुछ सुझाव एवं मार्गदर्शन प्रदान करने का प्रयास किया गया है। एक, मुख्य विशेषताएँ – बहु-प्रकार के उत्पादों का छोटे आकार में उत्पादन करने संबंधी मुख्य विशेषताएँ निम्नलिखित हैं: बहु-प्रकार के उत्पादों का एक साथ उत्पादन। चूँकि अंतरिक्ष संबंधी उत्पाद, एक ही ग्राहक के लिए कई प्रकार के उत्पादों के रूप में तैयार किए जाते विभिन्न उत्पादों की अलग-अलग आवश्यकताएँ होती हैं, और कंपनियों के संसाधन कई उत्पादों में वितरित होते हैं। संसाधनों का साझाकरण। उत्पादन प्रक्रिया में प्रत्येक कार्य के लिए संसाधनों की आवश्यकता होती है, लेकिन वास्तविक परिस्थितियों में उपलब्ध संसाधन बहुत ही सीमित होते हैं। उदाहरण के लिए, उत्पादन प्रक्रिया में अक्सर उपकरणों के बीच समस्याएँ आती हैं; ऐसा प्रोजेक्टों के बीच संसाधनों के साझाकरण के कारण होता है। इसलिए, परियोजनाओं की आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु सीमित संसाधनों का उचित वितरण आवश्यक है। परियोजना के परिणामों एवं उत्पादन चक्र से जुड़ी अनिश्चितताएँ। चूँकि अंतरिक्ष उत्पादों की गुणवत्ता एवं स्थिरता संबंधी कड़े मानक होते हैं, इसलिए नए विकसित उत्पादों के डिज़ाइन में ही सफलता सुनिश्चित नहीं हो पाती। आगे की प्रक्रिया में कई ऐसी बातें हैं जिनमें सुधार आवश्यक है। यदि किसी कार्य का परिणाम अपेक्षित न हो, तो अन्य संबंधित कार्यों में भी समायोजन करना पड़ता है; इससे प्रक्रिया में बार-बार परिवर्तन होते रहते हैं, जिससे संसाधनों पर नई चुनौतियाँ आ जाती हैं। चूँकि ग्राहकों की मांगें अस्थिर होती हैं, एवं योजनाबद्ध समय-सीमाएँ, मनुष्यों, मशीनों, सामग्रियों, विधियों आदि की उपलब्धता के कारण भी अलग-अलग होती हैं; इसलिए उत्पादन की प्रक्रिया में अनिश्चितता रहती है। ऐसी स्थितियों में, जिन परियोजनाओं में समय की कमी होती है, उनके लिए अधिक संसाधनों की आवश्यकता होती है, जिससे उत्पादन नियंत्रण करना और भी कठिन हो जाता है। उत्पादन प्रक्रिया में ज्यादा बदलाव नहीं हुआ है चूँकि अंतरिक्ष संबंधी विभिन्न कंपनियों द्वारा निर्मित उत्पादों के प्रकार में कोई बदलाव नहीं होता, इसलिए उत्पादों से संबंधित मुख्य कार्य-प्रक्रियाएँ, एवं विभिन्न कार्यों को दर्शाने वाला गैंट चार्ट भी लगभग समान ही होता है। जैसा कि चेसिस संबंधी विभिन्न प्रक्रियाओं में होता है, लगभग सभी प्रक्रियाएँ डिज़ाइन चित्रों – विनिर्माण विधियों – मुख्य बीमों के निर्माण – फ्रेम के निर्माण – अंतिम संयोजन एवं परीक्षण आदि से संबंधित होती हैं। द्वितीय, प्रतिबंधात्मक शर्तें:
1. तकनीकी स्थिति अस्थिर है, एवं उत्पादन प्रक्रियाओं को विस्तारित करना कठिन है। वर्तमान में विकसित किए गए उत्पादों की तकनीकी स्थिति, पिछले उत्पादों की तुलना में बेहतर है; लेकिन नए उत्पादों की नई प्रणालियों के साथ संगतता ही तकनीकी स्थिति का महत्वपूर्ण मापदंड है। अक्सर, किसी एक उत्पाद में संशोधन करके एक नया उत्पाद बनाया जाता है, लेकिन इसके लिए फिर से प्रयास करने पड़ते हैं। उत्पादन चक्र को सुनिश्चित करने हेतु, अंतरिक्ष उद्यमों ने “विकास के साथ-साथ उत्पादन भी करना” ऐसी उत्पादन प्रणाली को अपनाया। लेकिन स्थितियों में होने वाले परिवर्तनों के कारण प्रक्रियाओं में बार-बार बदलाव होते रहते हैं, एवं स्थितियों में होने वाले इन परिवर्तनों के कारण उत्पादन संबंधी समस्याएँ उत्पन्न होती हैं। इससे कुछ संसाधन भी बर्बाद हो जाते हैं, एवं उत्पादन व्यवस्था में अव्यवस्था फैल जाती है। चूँकि नए विकसित उत्पादों की निर्माण प्रक्रिया, मौजूदा उत्पादों की निर्माण प्रक्रिया से भिन्न होती है; इसलिए अल्पावधि में मौजूदा उत्पादन लाइनों को बढ़ाना संभव नहीं है। ऐसी स्थिति में, निर्माण प्रक्रिया को संचालित करने हेतु केवल मौजूदा संसाधनों का ही उपयोग किया जा सकता है। जब उपकरणों की क्षमता सीमित हो जाती है, तो उत्पादों की गुणवत्ता को बनाए रखने हेतु केवल ऑपरेटरों की व्यक्तिगत क्षमताओं पर ही भरोसा करना पड़ता है। इस कारण उत्पादों की गुणवत्ता को स्थिर रखना कठिन हो जाता है। उत्पादों की मरम्मत, पुनः निर्माण, एवं नष्ट होने के बाद उनके पुनः संसाधन संबंधी कार्यों में वृद्धि होने के कारण, उत्पादन योजनाओं में लगातार बदलाव हो रहे हैं; इससे नियंत्रण करना और भी कठिन हो गया है। 2. वर्चुअल निर्माण का बहुत ही उपयोग होता है। वर्चुअल निर्माण का अर्थ है, उत्पाद के डिज़ाइन के बाद तकनीकी दस्तावेज़ तैयार करना, फिर उन दस्तावेज़ों के आधार पर उत्पादन का कार्य किसी बाहरी कारखाने को सौंप देना। बाहरी कारखाने में ही उत्पादों की विनिर्माण प्रक्रिया पूरी की जाती है, एवं गुणवत्ता जाँच के बाद ही उत्पादों को अंतिम रूप दिया जाता है। अंतरिक्ष उत्पादों में सिस्टम-एकीकरण की विशेषता होती है। दीर्घकालिक विकास की प्रक्रिया में, अंतरिक्ष उद्योगों ने निश्चित रूप से उत्पादन एवं निर्माण संबंधी क्षमताओं का विकास किया है; लेकिन अभी भी कई महत्वपूर्ण उत्पादों के डिज़ाइन एवं निर्माण का कार्य इन कंपनियों के अंदर ही नहीं होता। ऐसे में बाहर से ही उत्पादों को खरीदना या बाहरी संस्थाओं से उनका निर्माण करवाना ही पड़ता है। उत्पादों की स्थिति, उनकी प्रगति एवं गुणवत्ता नियंत्रण हेतु कंपनियों को बाहर से ही एक नियंत्रण प्रणाली विकसित करनी पड़ती है। इससे कुछ संसाधनों की आवश्यकता होती है, एवं उत्पादन प्रबंधन एवं नियंत्रण करना भी कठिन हो जाता है। 3. सामग्री नियंत्रण एवं संतुलित उत्पादन में कठिनाइयाँ होती हैं। “शून्य इन्वेंट्री” वह सामग्री प्रबंधन प्रणाली है जो JIT (Just In Time) मॉडल पर आधारित है। यह वह प्रणाली है जिसका उपयोग तब किया जाता है, जब किसी उद्यम में स्थिर आपूर्ति श्रृंखला व्यवस्था स्थापित हो चुकी होती है; इसमें कम लागत पर सामग्री की आपूर्ति की जाती है। इसका आधार बड़े पैमाने पर ऑर्डर देना, कम लागत एवं समय पर आपूर्ति है। उत्पादों के निर्माण एवं प्रबंधन की प्रक्रिया में, छोटी मात्रा में या एक ही उत्पाद के बार-बार ऑर्डर दिए जाने, साथ ही कम समय में ही आपूर्ति करने की आवश्यकता, आपूर्तिकर्ताओं की समयबद्धता एवं पूरी आपूर्ति श्रृंखला प्रणाली की स्थिरता पर गंभीर प्रभाव डालती है। ऑर्डर स्वीकार न करना, निर्धारित समय सीमा में आपूर्ति न कर पाना, एवं उत्पादों की गुणवत्ता में अस्थिरता जैसी समस्याओं के कारण बार-बार ऑर्डर देने पड़ते हैं। इससे प्रणाली को सुचारू रूप से चलाने में कठिनाइयाँ आती हैं, एवं उत्पादन प्रक्रिया प्रभावित होती है। विभिन्न प्रकार के, छोटी मात्रा में उत्पादित उत्पादों के निर्माण की प्रक्रिया में कई परियोजनाएँ एक साथ चलती हैं। परियोजनाओं की समानता के कारण, किसी निश्चित समयावधि में उपकरणों, मानव शक्ति आदि संसाधनों की मांग अधिक हो जाती है, जिससे संघर्ष उत्पन्न हो जाता है। वहीं, उत्पादन प्रक्रिया आगे बढ़ने के साथ, ये ही संसाधन अनुपयोगी हो जाते हैं। इस प्रकार, संसाधनों का उपयोग ऊँच-नीच होता रहता है, जिससे संतुलित उत्पादन प्रभावित होता है। 4. की-पथ नियंत्रण की स्थानीयता: वर्तमान में उत्पादन प्रबंधन हेतु मुख्य रूप से “की-पथ नियंत्रण” विधि का ही उपयोग किया जाता है। इस विधि में उत्पादों की उत्पादन योजनाओं को तैयार किया जाता है, महत्वपूर्ण तकनीकों का चयन किया जाता है, एवं किसी विशेष उत्पादन चरण को प्रभावित करने वाले की-पथों का निर्धारण किया जाता है। संसाधनों का उचित उपयोग करके, की-पथ संबंधी उत्पादों के सफल उत्पादन को सुनिश्चित किया जाता है; ताकि सभी उत्पादों का उत्पादन समय पर हो सके। लेकिन, जैसे-जैसे कई बैचों में उत्पादन होने लगता है, विभिन्न बैचों से संबंधित उत्पादन प्रक्रियाओं में टकराव होने लगता है। उदाहरण के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान एनसीआर गन मिलिंग मशीनों को कतार में इंतजार करना पड़ता है; ऐसी स्थितियों में यह तय करने हेतु नेताओं की मदद आवश्यक हो जाती है कि पहले कौन-से उत्पाद का उत्पादन किया जाए। चूँकि प्रत्येक बैच संबंधी महत्वपूर्ण कार्य एक ही उपकरण पर ही किए जाते हैं, इसलिए किसी भी बैच संबंधी उत्पादन प्रक्रिया में होने वाली देरी से उत्पादन चक्र पूरा नहीं हो पाता। महत्वपूर्ण कार्यों के प्रबंधन में होने वाली ऐसी समस्याएँ उत्पादन प्रक्रिया की समग्र प्रगति को प्रभावित करती हैं। तीन, उपाय: कई छोटे-छोटे बैचों में उत्पादन करने की प्रक्रिया के कारण ही ऊपर बताई गई परिस्थितियाँ उत्पन्न होती हैं। उत्पादन प्रक्रिया में इन परिस्थितियों के प्रभावों को दूर करने हेतु, निम्नलिखित तरीकों का उपयोग किया जा सकता है। 1. क्षैतिज डिज़ाइन प्रबंधन एवं विभिन्न तकनीकों के अध्ययन को मजबूत बनाना आवश्यक है। वर्तमान में डिज़ाइन का कार्य “ऊपर से नीचे” की दिशा में ही होता है; अर्थात् एक ही उत्पाद, एक ही डिज़ाइन, एक ही उत्पादन प्रक्रिया। लेकिन वास्तव में अंतरिक्ष उत्पादों में कुछ समानताएँ होती हैं – चाहे वह संरचनात्मक डिज़ाइन हो, विद्युत उपकरणों का डिज़ाइन हो, या पूरे सिस्टम संबंधी सैद्धांतिक आवश्यकताएँ हों। ऐसी समानताओं को ध्यान में रखकर उत्पादन प्रबंधन की प्रक्रिया को आसान बनाया जा सकता है। इसके लिए क्षैतिज डिज़ाइन प्रबंधन प्रणाली विकसित करना आवश्यक है, ताकि “बुनियादी मॉड्यूलों” का डिज़ाइन किया जा सके। उदाहरण के लिए, चेसिस के डिज़ाइन एवं निर्माण की प्रक्रिया में, कंपनियाँ आमतौर पर किसी एक मॉडल के चेसिस के डिज़ाइन को ही आधार बनाकर काम करती हैं। वास्तव में, विभिन्न मॉडलों के चेसिसों में सामान्य कार्यों हेतु कुछ समान संरचनात्मक घटक भी होते हैं। उदाहरण के लिए, विभिन्न मॉडलों के चेसिसों में प्रयोग होने वाले स्टीयरिंग सिस्टम संबंधी घटकों में केवल आकार/आकृति में ही अंतर होता है, या फिर घटकों पर मौजूद छिद्रों की संख्या में ही अंतर होता है। जब मोल्ड डिज़ाइन की बात आती है, तो यदि केवल ऊर्ध्वाधर डिज़ाइन ही ध्यान में रखा जाए, तो प्रत्येक घटक के लिए अलग-अलग मोल्ड डिज़ाइन करना होगा। लेकिन यदि क्षैतिज डिज़ाइन ही अपनाया जाए, तो केवल एक ही मोल्ड डिज़ाइन करना पर्याप्त होगा; ऐसे में अतिरिक्त आकारों को हटाकर ही घटकों को तैयार किया जा सकेगा। प्रसंस्करण विधियों में विविधता लाने हेतु, यह आवश्यक है कि किसी उत्पाद के निर्माण हेतु कई विकल्प उपलब्ध हों। वर्तमान उत्पादन प्रक्रियाओं में, उत्पादन गति बढ़ाने हेतु आमतौर पर प्रोसेसिंग सेंटर जैसे उपकरणों का उपयोग किया जाता है। लेकिन वास्तव में, यदि सामान्य उपकरणों की सटीकता पर्याप्त हो, तो संसाधनों की कमी की स्थिति में कुछ उत्पादों को अलग करके उनका निर्माण करना ही सबसे उचित तरीका है। बेशक, उत्पाद किसी विशेष चरण में पहुँचने के बाद ही उसकी निर्माण प्रक्रिया में उपयोग होने वाली विधियों के विकल्पों पर विचार नहीं किया जा सकता। बल्कि, उत्पादन शुरू होने से पहले ही ऐसे विकल्पों के बारे में सोचना आवश्यक है। ऐसा करने से संसाधनों से जुड़े संघर्षों को काफी हद तक कम किया जा सकता है, एवं उत्पादन प्रक्रिया को व्यवस्थित ढंग से आगे बढ़ाया जा सकता है। इसके अलावा, समूहीकरण तकनीकों पर अधिक शोध करने की आवश्यकता है; ताकि विभिन्न मॉडलों के समान मॉड्यूलों को एक साथ प्रसंस्कृत किया जा सके, जिससे प्रसंस्करण की दक्षता एवं गुणवत्ता बनी रहे। उदाहरण के लिए, वर्किंग टूल्स, उत्पादों के निर्माण में सहायक साधन होते हैं। आम तौर पर, ऐसे टूल्स को किसी विशेष उत्पाद की निर्माण-आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु ही डिज़ाइन किया जाता है। लेकिन यदि कई उत्पादों की निर्माण-आवश्यकताएँ समान हों, तो उत्पादों के निर्माण से पहले ही ऐसे सार्वभौमिक टूल्स बना लेने से काम आसान हो जाता है। 2. महत्वपूर्ण मुद्दों पर ध्यान देना आवश्यक है। वर्चुअल निर्माण से उत्पन्न होने वाली समस्याओं में मुख्य रूप से गुणवत्ता एवं समय-सीमा संबंधी समस्याएँ हैं; इन समस्याओं के कारण आवश्यकताओं को पूरा करना मुश्किल हो जाता है। इस प्रक्रिया में अक्सर केवल डिज़ाइन संबंधी आवश्यकताओं पर ही ध्यान दिया जाता है। उत्पाद तैयार होने के बाद, चूँकि मूलभूत सिद्धांतों को ठीक से समझा नहीं गया होता, इसलिए उसका मूल्यांकन करना कठिन हो जाता है। कभी-कभी तो मूल्यांकन सफल होने के बावजूद भी उत्पाद उपयोग हेतु उपयुक्त नहीं होता। इसलिए, वर्चुअल निर्माण को आवश्यकताओं के अनुरूप बनाने हेतु तकनीकों को और अच्छी तरह समझना आवश्यक है। डिज़ाइनरों द्वारा डिज़ाइन संबंधी आवश्यकताएँ दी जाने के बाद, संबंधित निरीक्षकों को उत्पादों/वस्तुओं का विस्तार से विश्लेषण करना होता है, ताकि महत्वपूर्ण आंकड़े एवं मानकों को समझा जा सके। यदि ऐसा शीघ्र ही संभव न हो, तो वर्चुअल रूप से निर्मित उत्पादों पर निगरानी रखनी होगी, ताकि उनके महत्वपूर्ण आंकड़ों को जाना जा सके एवं उत्पादों को आवश्यकताओं के अनुरूप बनाया जा सके; इससे वर्चुअल निर्माण की गुणवत्ता में सुधार होगा। 3. वर्चुअल इन्वेंट्री स्पेस बनाएं। आउटसोर्सिंग एवं योजना प्रबंधन को मजबूत बनाना आवश्यक है। समय रहते हस्तक्षेप करना ही सामग्री की समय पर आपूर्ति सुनिश्चित करने का सबसे अच्छा तरीक वर्तमान परिस्थितियों में, यदि सामग्री प्रबंधक उत्पादों की संरचना एवं उनके मुख्य गुणों के बारे में पहले ही जानकारी प्राप्त कर लें, तो वे उत्पादन को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारकों का पहले ही विश्लेषण कर सकते हैं, एवं आवश्यक तैयारियाँ पहले ही कर सकते हैं। आम तौर पर, डिज़ाइनर डिज़ाइन प्रक्रिया शुरू करने से पहले ही आवश्यक सामग्रियों की सूची तैयार कर लेते हैं। लेकिन अन्य सामग्रियों (जो महत्वपूर्ण हैं, लेकिन आवश्यक नहीं हैं) की आवश्यकताओं का निर्धारण थोड़ा देर से ही होता है। हालाँकि, ऐसी सामग्रियों के विकल्प आसानी से उपलब्ध होते हैं, एवं इनका उपयोग विभिन्न मॉडलों में भी किया जा सकता है; इसलिए ऐसी सामग्रियों के लिए एक “वर्चुअल इन्वेंट्री” बनाने पर विचार किया जा सकता है। ऐसी सामग्रियों का विश्लेषण वार्षिक/त्रैमासिक आधार पर किया जाता है। विभिन्न मॉडलों में साझा होने वाली विशेषताओं के आधार पर ही ऑर्डर दिए जाते हैं, एवं सामग्रियों की विस्तृत जानकारी भी दी जाती है। सामग्रियों की आपूर्ति की प्रक्रिया को चरणबद्ध रूप से डिज़ाइन किया जाता है। जब उत्पादों के औपचारिक डिज़ाइन तैयार हो जाते हैं, तो संतुलित योजनाओं के माध्यम से ही सामग्रियों का प्रबंधन किया जाता है। इससे छोटी मात्रा में या एक-एक वस्तु के ऑर्डर देने से होने वाली लागत एवं प्रबंधन संबंधी कठिनाइयाँ कम हो जाती हैं, एवं सामग्रियों की समय पर आपूर्ति सुनिश्चित हो पाती है। कई परियोजनाओं को एक साथ चलाने से सबसे बड़ी समस्या यह है कि निश्चित समय अवधि में संसाधनों की कमी हो जाती है। वार्षिक/त्रैमासिक योजनाओं एवं क्षमताओं के संतुलन के आधार पर, दीर्घकालिक रूप से विभिन्न परियोजनाएँ संतुलित रहती हैं। लेकिन किसी एक परियोजना में तकनीकी, गुणवत्ता संबंधी या प्रबंधन संबंधी त्रुटियों के कारण, विभिन्न महत्वपूर्ण चरणों/समय-सीमाओं में परिवर्तन हो जाता है; इससे मौजूदा संसाधनों संबंधी समस्याएँ और बढ़ जाती हैं। इसीे को “संसाधन संबंधी समस्याओं में परिवर्तन” कहा जाता है। इस स्थिति में, चाहे उपकरण एवं मानव संसाधन पूरी क्षमता से काम करें, फिर भी मांग को पूरा करना संभव नहीं है। संसाधनों को अल्पावधि में भी पूरा नहीं किया जा सकता। ऐसी स्थितियों में, बाहरी सहायता लेने से संसाधनों संबंधी समस्याओं को काफी हद तक कम किया जा सकता है। इसलिए, संतुलित उत्पादन सुनिश्चित करने हेतु बाहरी आपूर्तिकर्ताओं के प्रबंधन पर अधिक ध्यान देना आवश्यक है। बाजार के संसाधनों का पूरा उपयोग करके, विभिन्न चरणों में समन्वय स्थापित किया जाना चाहिए, ताकि उत्पादन संबंधी आवश्यकताएँ पूरी हो सकें। आउटसोर्सिंग प्रबंधन में, बाजार की स्थिति एवं उसमें होने वाले परिवर्तनों पर लगातार ध्यान देना आवश्यक है; ताकि “जो चीजें बाहर भेजी जाती हैं, वे वापस भी आ सकें”。 बंधनों के कारण उत्पन्न होने वाली एक अन्य समस्या, उत्पादन शुरू करने की तारीख है। वर्तमान में, योजनाओं को आमतौर पर वर्ष की शुरुआत में ही शुरू किया जाता है। डिज़ाइन, विनिर्माण प्रक्रिया आदि विभिन्न चरणों से गुजरने के बाद, चूँकि प्रक्रियाएँ लगभग समान ही होती हैं, इसलिए उत्पादन स्थल पर उत्पादन शुरू होने में लगने वाला समय भी लगभग समान ही होता है। किसी एक समयावधि में तो लगभग कोई उत्पादन कार्य ही नहीं होता, जबकि दूसरे समयावधि में उत्पादन कार्य अधिक होता है। इसलिए, उत्पादन शुरू करने के समय का निर्धारण उत्पादों के महत्व एवं विभिन्न आवश्यकताओं के आधार पर ही किया जाता है; ताकि उत्पादन सुचारू रूप से चल सके एवं एक-दूसरे पर कोई प्रभाव न पड़े, एवं संतुलित उत्पादन सुनिश्चित हो सके। 4. की-रूट को की-चेन पथ में बदलने हेतु, सबसे पहले प्रत्येक उत्पादन कार्य के बीच में मौजूद संबंधों का विश्लेषण करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, A एवं B मॉडलों के उत्पादों के लिए एक ही उत्पादन संसाधनों की आवश्यकता होती है, एवं दोनों ही महत्वपूर्ण चरणों पर स्थित होते हैं। ऐसी स्थिति में, सबसे पहले A एवं B कार्यों के महत्व का मूल्यांकन करके, कौन-सा कार्य प्राथमिकता रखता है, इसका निर्धारण करना आवश्यक है; फिर उस कार्य को की-चेन पथ में शामिल किया जाना चाहिए। लेकिन प्राथमिक कार्यों के आवंटन हेतु संसाधनों के उपयोग की दर को केवल 70% तक ही निर्धारित किया जा सकता है; शेष 30% को बफर के रूप में रखा जाता है। B एवं C कार्यों से संबंधित आवश्यकताओं के कारण, बफर मानों में लगातार समायोजन किया जाता है; ताकि कई कार्यों (की-चेन से बाहर के कार्यों) को पूरा करने हेतु पर्याप्त संसाधन उपलब्ध रहें। यदि B या C कार्यों के निर्माण में देरी होने से B एवं C कार्यों की मांग पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता, तो बफर को 0 के मान पर सेट किया जा सकता है। ऐसा करने से B एवं C कार्यों की शुरुआत में देरी होगी, और इस तरह कार्यों के आपसी हस्तक्षेप से बचा जा सकेगा। किसी कार्य को पूरा करने की प्रक्रिया में, सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि प्रत्येक कार्य की प्रगति एवं उपलब्ध बफर संसाधनों की स्थिति को समय-समय पर अपडेट किया जाए। यदि A कार्य का कोई महत्वपूर्ण चरण अभी तक पूरा नहीं हुआ है, जबकि बफर संसाधन पहले ही समाप्त हो चुके हैं, तो बफर संसाधनों को पुनः भरने हेतु अतिरिक्त संसाधनों की आवश्यकता होती है। उत्पादन उपकरणों की कमी की समस्या को दूर करने हेतु, उत्पादों के निर्माण हेतु बाहरी सहायता लेना, ओवरटाइम करना आदि तरीके अपनाए जा सकते हैं। बफरिंग संबंधी समस्याएँ आसानी से उत्पन्न नहीं होतीं। प्रक्रिया नियंत्रण में, पूरे उत्पादन प्रणाली में विभिन्न कार्यों की पूर्णता की डिग्री एवं बफरों के उपयोग की मात्रा के अनुपात के आधार पर ही संसाधनों का उपयोग निर्धारित किया जाता है; खासकर तब, जब एनसीएम लॉन्गमार्च मिलर जैसे महत्वपूर्ण उपकरणों के लिए संसाधनों की कमी हो। कंपनियाँ ऐसे उत्पादों को ही प्राथमिकता देती हैं, जिनके लिए समय कम आवश्यक होता है; जबकि ऐसी परियोजनाओं को पीछे रख दिया जाता है, ताकि संसाधनों का उचित उपयोग हो सके। उत्पादन प्रबंधन, एक जटिल प्रणाली का प्रबंधन प्रक्रिया है। इस प्रणाली के किसी भी हिस्से में कमी होने से पूरी प्रणाली का सुचारू संचालन प्रभावित हो जाता है। ऐसी स्थितियों में प्रबंधन एवं मार्गदर्शन को मजबूत करना आवश्यक है; ताकि पूरी उत्पादन प्रबंधन प्रणाली सुचारू रूप से कार्य कर सके। यह लेख अनुमति के साथ ही पुनर्प्रकाशित किया गया है। मूल अनुमति देने वाले की सहमति के बिना, कोई भी व्यक्ति इसे किसी भी रूप में प्रतिलिपि बनाकर, पुनर्प्रकाशित करके या उसके अंशों का उपयोग नहीं कर सकता। e-works, इससे उत्पन्न होने वाली किसी भी कानूनी जिम्मेदारी को स्वीकार नहीं करता! यदि कोई आपत्ति है, तो कृपया तुरंत सूचित करें, ताकि उसका समय रहते निवारण किया जा सके। संपर्क विवरण: editor@e-works.net.cn
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